CN111036782A - 一种冲压模具及冲压成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于冲压装置技术领域，具体的说是一种冲压模具及冲压成型方法，包括底座、锥缩模和电机，所述底座的上表面靠近底座的左侧侧面位置固连有传动箱；所述传动箱的内表面于传动箱的右侧侧壁位置均固连有第一气缸和第二气缸；所述第一气缸和第二气缸的活塞杆端面位置分别设有滑动板和扩孔杆；所述滑动板的右侧侧面固连有锥缩膜；所述锥缩膜的内部设有钢管；本发明有效的解决了现有技术中，钢管的内径在锥缩位置会出现较大的变化，当液体通过钢管锥缩位置时，液体的流动阻力增大，现有解决办法都是通过专门的扩孔机进行多次扩孔，成本较高等问题，有效的实现了锥缩和扩孔的一体化生产，生产效率较高。

Description

一种冲压模具及冲压成型方法
技术领域
本发明属于冲压装置技术领域，具体的说是一种冲压模具及冲压成型方法。
背景技术
冲压模具，是在冷冲压过程中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)，此冷冲模，是安装在冲压压力机上，在室温下使模具下压对材料产生压力，使材料分离或塑性变形，从而获得需要零件的一种压力加工方法。
现有技术中，钢管锥缩后，钢管的内径在锥缩位置会出现较大的减少，因此当液体通过钢管锥缩位置时，液体的流动阻力增大，而对于喷射油管而言这会极大的影响喷油的流量，进而降低了齿轮润滑和降温效果，且现有解决办法都是通过专门的扩孔机进行多次扩孔，成本较高，且增加了生产的时间周期等问题。
鉴于此，为了克服上述技术问题，本公司设计研发了一种冲压模具及冲压成型方法，解决了上述技术问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决现有技术中钢管锥缩后，钢管的内径在锥缩位置会出现较大的减少，因此当液体通过钢管锥缩位置时，液体的流动阻力增大，而对于喷射油管而言这会极大的影响喷油的流量，进而降低了齿轮润滑和降温效果，且现有解决办法都是通过专门的扩孔机进行多次扩孔，成本较高，且增加了生产的时间周期等问题，本发明提出一种冲压模具及冲压成型方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种冲压模具，包括底座、锥缩模和电机,所述底座为长方体结构设计；所述底座的上表面靠近底座的左侧侧面位置固连有传动箱；所述传动箱的内部开设有空腔；所述传动箱的右侧侧面靠近四个顶角位置均开设有第一传动孔；所述传动箱的内表面于第一传动孔位置均固连有第一气缸，且第一气缸的活塞杆均穿过对应的第一传动孔并延伸至传动箱的外部；所述第一气缸的活塞杆端面位置均固连有第一传动杆；四个所述第一传动杆的右侧端面位置共同固连有同一个滑动板；所述底座的上表面于滑动板位置开设有滑槽，且滑动板左右滑动连接于滑槽内；所述滑动板的右侧侧面固连有锥缩模；所述底座的上表面靠近底座右侧侧面位置固连有固定座板；所述固定座板的左侧侧面设有安装板，且安装板为圆柱形结构设计；所述安装板的左侧侧面开安装孔，且安装孔的轴线、安装板的轴线以及锥缩模的轴线均位于同一直线上；所述安装孔的内部设有水平放置的钢管；所述空腔的内部于传动箱的右侧侧壁位置固连有座垫；所述座垫为圆柱体结构设计，且座垫的轴线和钢管的轴线位于同一直线上；所述座垫和传动箱于钢管的轴线位置开设有第二传动孔；所述座垫的左侧侧面于第二传动孔位置固连有第二气缸，且第二气缸的活塞杆均穿过第二传动孔并延伸至传动箱的外部；所述第二气缸的活塞杆的端面位置固连有扩孔杆；工作时，现代社会中，无缝钢管的应用越来越广，如输水管道、油道连接管或喷射油管等，但是当多个钢管之间需要进行相接时，需要对钢管的口部进行锥缩，使得锥缩后的钢管接口可以插接于另一个无锥缩钢管接口内，实现快速连接，当钢管之间的密封性要求较高时，对插的钢管也便于焊接，对于喷射油管，由于位于汽车变速箱的变数齿轮周围，喷出的油液可以对齿轮进行润滑和降温，但是由于变速箱的设计空间较为紧凑，因此喷射油管的喷口容易出现打齿轮，因此喷射油管的喷口需要进行锥缩，以减少打齿的风险，但是由于在对钢管进行锥缩的过程中，会使得钢管的内径在锥缩位置出现较大的减少，因此当液体通过钢管锥缩位置时，液体的流动阻力增大，对于喷射油管而言这会极大的影响喷油的流量，进而降低了齿轮润滑和降温效果，因此通过将钢管置于安装板的安装孔口部位置，进行预安装，然后控制气源，使得第二气缸的活塞杆带动扩孔杆导入到钢管的内部，以对钢管进行支撑，再控制第一气缸的活塞杆顶出并通过滑动板带动锥缩模向右移动，实现对钢管口部的锥缩，然后控制气源使得扩孔杆向左侧回拉，对钢管锥缩后缩小的口部内径进行外扩，有效的减少钢管因锥缩导致口部内径的变化，通过一种冲压模具，有效的解决了现有技术中，钢管锥缩后，钢管的内径在锥缩位置会出现较大的减少，因此当液体通过钢管锥缩位置时，液体的流动阻力增大，而对于喷射油管而言这会极大的影响喷油的流量，进而降低了齿轮润滑和降温效果，且现有解决办法都是通过专门的扩孔机进行多次扩孔，成本较高，且增加了生产的时间周期等问题，实现了锥缩和扩孔的一体化生产，结构简单，实用性较高，满足了企业的实际生产需要，有效的提高了生产效率。
优选的，所述扩孔杆的弧面靠近扩孔杆的右侧端面位置为阶梯形结构设计，且左侧阶梯外圆小于右侧阶梯外圆；相邻的所述扩孔杆的阶梯外圆之间的连接处均倒有斜角；工作时，由于钢管的端面进行锥缩后，钢管锥缩部位的内径出现了较大的缩小，因此如果直接将扩孔杆倒斜角设计，扩孔杆在回拉的过程中会出现较大了拉拔阻力，进而增加了动力负荷，且对扩孔杆的机械性能要求也会更高，因此通过将扩孔杆设计为阶梯形结构，可以实现分步扩孔，避免了斜角一次扩孔造成扩孔杆卡死现象，或拉拔阻力较大，造成产品内表面拉伤，甚至出现扩孔杆的断裂等问题，结构简单。
优选的，所述固定座板的右侧侧面于安装板的轴线位置固连有电机，且固定座板于电机位置开设有导孔，且电机的输出轴穿过导孔并与安装板的右侧侧面相固连；所述固定座板的左侧侧面于安装板位置开设有环形槽，且安装板转动连接于环形槽内；工作时，当直接通过滑动来实现钢管锥缩和扩孔，一方面动力源负载较高，另一方面部分钢管表面会出现拉拔褶皱纹路，极大的降低了产品的品质，因此通过固定座板表面安装的电机转动，进而带动安装板在固定座板的环形槽内转动，安装板进而可以带动钢管转动，配合锥缩模和扩孔杆，可以实现对钢管锥缩部位表面的打磨，一方面可以减少锥缩模和扩孔杆的运动阻力，另一方面可以减少钢管表面的拉拔褶皱，使得的钢管的质量更加稳定。
优选的，所述锥缩模的内弧面于钢管的左侧端面位置开设有均匀布置的第一活塞孔；所述第一活塞孔的内部通过活塞均滑动连接有打磨块；所述安装板的内弧面开设有均布置的第二活塞孔；所述第二活塞孔的内部通过活塞均滑动连接有固定块；所述安装孔的孔底于钢管的管壁位置开设有均匀布置的第三活塞孔；所述第三活塞孔的内部通过活塞均滑动连接有顶块；工作时，当完成钢管锥缩和扩孔后，由于较大的挤压力会使得钢管的端面位置出现变形和毛边，因此通过在锥缩模的内弧面于钢管的左侧端面位置设置打磨块，通过打磨块从第一活塞孔内顶出，配合钢管的转动，可以有效的实现对钢管端面的打磨，由于在打磨过程中钢管会受到转动方向的运动阻力，因此通过在安装板的内部设置固定块和顶块，通过固定块从第二活塞孔内顶出，可以加强对钢管转动方向的固定，避免打磨时，钢管在安装孔内转动，同时通过顶杆从第三活塞孔内顶出，在完成打磨工作后，可以有效的将钢管顶出安装孔，减少上下料工作者操作难度。
优选的，所述锥缩模的右侧侧面位置设有均匀布置的第一喷头；所述滑动板的左侧侧面位置设有均匀布置的第二喷头；所述固定座板和安装板的内部共同开设有同一个管道；所述管道的出水口位于钢管的右侧管口位置，所述管道的进水口位于固定座板的右侧侧面位置；工作时，由于钢管在锥缩、扩孔和打磨的过程中，会产生大量的金属磨屑和热量，磨屑滞留于钢管和模具表面会严重影响二次工作，容易导致钢管表面的出现拉滑纹路，同时大量的热量无法及时排出也会影响该冲压模机的高效可持续运转，因此通过设置第一喷头和第二喷头，通过第一喷头和第二喷头喷出的切削液，可以有效的带走摩擦产生的热量，同时可以对模具和钢管表面进行冲刷，减少磨屑对钢管加工的影响。
优选的，所述锥缩模的右侧侧面固连有第一容液板，且第一喷头均固连于第一容液板的内弧面；所述滑动板的左侧侧面固连有第二溶液板，且第二喷头均固连于第二容液板的内弧面；所述第一容液板相对于钢管一侧侧面且靠近第一容液板的右侧侧面位置固连有第一弹性膜；所述第二容液板相对于扩孔杆一侧侧面且靠近第二容液板的左侧侧面位置均固连有第二弹性膜；所述第一容液板和第二容液板的底部位置均开设有导流孔；工作时，由于第一喷头和第二喷头持续喷出的切削液，不进行有效处理会使得大量切削液流入到冲压模具底部位置，严重影响冲压模具的可持续使用，因此通过设置第一容液板和第二容液板，通过第一容液板和第二容液板的收集作用，可以使得第一喷头和第二喷头喷出的切削液不会大量的流出，同时通过第一弹性模和第二弹性模，可以对第一容液板和第二容液板开口进行密封，同时弹性变形作用，不会影响运动机构的正常运转，最后通过导流孔可以将收集的切削液导出，并进行收集处理和循环再利用，极大了提高了切削液的利用率。
一种冲压成型方法，该方法适用于上述的冲压模具，包括以下步骤：
S1:首先将钢管置于安装板的安装孔口部位置，进行预安装；然后控制气源，使得第二气缸的活塞杆带动扩孔杆导入到钢管的内部，以对钢管进行支撑，再控制第一气缸的活塞杆顶出并通过滑动板带动锥缩模向右移动；通过先将扩孔杆导入到钢管的内部，一方面可以有效的起到对钢管的支撑作用，提高钢管的位置精度，便于锥缩的进行，另一方面可以在锥完成后直接回拉，实现对钢管口部的扩孔。
S2:当锥缩模向右侧移动并对钢管的左侧管口进行锥缩时，同时启动电机，电机进而通过安装板带动钢管转动，因此可以使得锥缩模与钢管之间相对移动的同时进行相对的转动，得到初始锥缩管；通过电机的作用，可以带动钢管转动了，进而实现钢管在锥缩模和扩孔杆内的转动摩擦，不但减少了运动机构推拉的阻力，而且可以减少钢管表面的拉拔褶皱纹路，增加钢管的品质。
S3:然后控制气源使得扩孔杆向左侧回拉，对S2中得到的初始锥缩管缩小的口部内径进行外扩，同时开通第一喷头、第二喷头和管道，及时对钢管的表面进行清理和降温；通过第一喷头和第二喷头的作用，可以有效的对钢管和模具表面进行清理，减少金属磨削的残留，同时可以带走摩擦产生的大量热量，且通过管道可以对钢管的内部进行冲刷处理，减少了二次清洗工作量。
S4:关闭电机，然后将打磨块完全顶出第一活塞孔，再次启动电机，钢管转动，对锥缩后的钢管端部进行打磨；通过打磨块可以及时对钢管锥缩和扩孔后的端部位置进行修整，提高钢管端面的平面度，同时可以避免端部产生毛边，且可以减少因为锥缩和扩孔对钢管长度尺寸的影响。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种冲压模具及冲压成型方法,通过设置底座、传动箱和锥缩模，通过底座的上表面靠近底座的左侧侧面位置固连传动箱，传动箱的内部开设空腔，传动箱的右侧侧面靠近四个顶角位置均开设第一传动孔，传动箱的内表面于第一传动孔位置均固连第一气缸，且第一气缸的活塞杆均穿过对应的第一传动孔并延伸至传动箱的外部，第一气缸的活塞杆端面位置均固连第一传动杆，四个第一传动杆的右侧端面位置共同固连同一个滑动板，底座的上表面于滑动板位置开设滑槽，且滑动板左右滑动连接于滑槽内，滑动板的右侧侧面固连锥缩模，锥缩膜的内部设置钢管，通过一种冲压模具，有效的解决了现有技术中，钢管锥缩后，钢管的内径在锥缩位置会出现较大的减少，因此当液体通过钢管锥缩位置时，液体的流动阻力增大，而对于喷射油管而言这会极大的影响喷油的流量，进而降低了齿轮润滑和降温效果，且现有解决办法都是通过专门的扩孔机进行多次扩孔，成本较高，且增加了生产的时间周期等问题，实现了锥缩和扩孔的一体化生产，结构简单，实用性较高，满足了企业的实际生产需要，有效的提高了生产效率。
2.本发明所述的一种冲压模具及冲压成型方法,通过设置安装板、固定座和电机，通过钢管的右侧侧面位置安装有安装板，且安装板转动连接于固定座板，安装板的右侧位置设有电机，且电机的输出轴与安装板的左侧侧面相固连，通过固定座板表面安装的电机转动，进而带动安装板在固定座板的环形槽内转动，安装板进而可以带动钢管转动，配合锥缩模和扩孔杆，可以实现对钢管锥缩部位表面的打磨，一方面可以减少锥缩模和扩孔杆的运动阻力，另一方面可以减少钢管表面的拉拔褶皱，使得的钢管的质量更加稳定。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的冲压成型方法流程图；
图2是本发明的冲压模具的立体图；
图3是本发明的冲压模具的剖视图；
图4是图3中A处的局部放大图；
图中：底座1、传动箱11、座垫12、第二气缸13、扩孔杆14、锥缩模2、第一气缸21、滑动板22、钢管23、第一容液板24、第二溶液板25、第一弹性膜26、第二弹性膜27、导流孔28、电机3、固定座板31、安装板32、打磨块33、固定块34、顶块35、第一喷头36、第二喷头37、管道38。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图4所示，本发明所述的一种冲压模具，包括底座1、锥缩模2和电机3,所述底座1为长方体结构设计；所述底座1的上表面靠近底座1的左侧侧面位置固连有传动箱11；所述传动箱11的内部开设有空腔；所述传动箱11的右侧侧面靠近四个顶角位置均开设有第一传动孔；所述传动箱11的内表面于第一传动孔位置均固连有第一气缸21，且第一气缸21的活塞杆均穿过对应的第一传动孔并延伸至传动箱11的外部；所述第一气缸21的活塞杆端面位置均固连有第一传动杆；四个所述第一传动杆的右侧端面位置共同固连有同一个滑动板22；所述底座1的上表面于滑动板22位置开设有滑槽，且滑动板22左右滑动连接于滑槽内；所述滑动板22的右侧侧面固连有锥缩模2；所述底座1的上表面靠近底座1右侧侧面位置固连有固定座板31；所述固定座板31的左侧侧面设有安装板32，且安装板32为圆柱形结构设计；所述安装板32的左侧侧面开安装孔，且安装孔的轴线、安装板32的轴线以及锥缩模2的轴线均位于同一直线上；所述安装孔的内部设有水平放置的钢管23；所述空腔的内部于传动箱11的右侧侧壁位置固连有座垫12；所述座垫12为圆柱体结构设计，且座垫12的轴线和钢管23的轴线位于同一直线上；所述座垫12和传动箱11于钢管23的轴线位置开设有第二传动孔；所述座垫12的左侧侧面于第二传动孔位置固连有第二气缸13，且第二气缸13的活塞杆均穿过第二传动孔并延伸至传动箱11的外部；所述第二气缸13的活塞杆的端面位置固连有扩孔杆14；工作时，现代社会中，无缝钢管23的应用越来越广，如输水管道38、油道连接管或喷射油管等，但是当多个钢管23之间需要进行相接时，需要对钢管23的口部进行锥缩，使得锥缩后的钢管23接口可以插接于另一个无锥缩钢管23接口内，实现快速连接，当钢管23之间的密封性要求较高时，对插的钢管23也便于焊接，对于喷射油管，由于位于汽车变速箱的变数齿轮周围，喷出的油液可以对齿轮进行润滑和降温，但是由于变速箱的设计空间较为紧凑，因此喷射油管的喷口容易出现打齿轮，因此喷射油管的喷口需要进行锥缩，以减少打齿的风险，但是由于在对钢管23进行锥缩的过程中，会使得钢管23的内径在锥缩位置出现较大的减少，因此当液体通过钢管23锥缩位置时，液体的流动阻力增大，对于喷射油管而言这会极大的影响喷油的流量，进而降低了齿轮润滑和降温效果，因此通过将钢管23置于安装板32的安装孔口部位置，进行预安装，然后控制气源，使得第二气缸13的活塞杆带动扩孔杆14导入到钢管23的内部，以对钢管23进行支撑，再控制第一气缸21的活塞杆顶出并通过滑动板22带动锥缩模2向右移动，实现对钢管23口部的锥缩，然后控制气源使得扩孔杆14向左侧回拉，对钢管23锥缩后缩小的口部内径进行外扩，有效的减少钢管23因锥缩导致口部内径的变化，通过一种冲压模具，有效的解决了现有技术中，钢管23锥缩后，钢管23的内径在锥缩位置会出现较大的减少，因此当液体通过钢管23锥缩位置时，液体的流动阻力增大，而对于喷射油管而言这会极大的影响喷油的流量，进而降低了齿轮润滑和降温效果，且现有解决办法都是通过专门的扩孔机进行多次扩孔，成本较高，且增加了生产的时间周期等问题，实现了锥缩和扩孔的一体化生产，结构简单，实用性较高，满足了企业的实际生产需要，有效的提高了生产效率。
作为本发明的一种实施方式，所述扩孔杆14的弧面靠近扩孔杆14的右侧端面位置为阶梯形结构设计，且左侧阶梯外圆小于右侧阶梯外圆；相邻的所述扩孔杆14的阶梯外圆之间的连接处均倒有斜角；工作时，由于钢管23的端面进行锥缩后，钢管23锥缩部位的内径出现了较大的缩小，因此如果直接将扩孔杆14倒斜角设计，扩孔杆14在回拉的过程中会出现较大了拉拔阻力，进而增加了动力负荷，且对扩孔杆14的机械性能要求也会更高，因此通过将扩孔杆14设计为阶梯形结构，可以实现分步扩孔，避免了斜角一次扩孔造成扩孔杆14卡死现象，或拉拔阻力较大，造成产品内表面拉伤，甚至出现扩孔杆14的断裂等问题，结构简单。
作为本发明的一种实施方式，所述固定座板31的右侧侧面于安装板32的轴线位置固连有电机3，且固定座板31于电机3位置开设有导孔，且电机3的输出轴穿过导孔并与安装板32的右侧侧面相固连；所述固定座板31的左侧侧面于安装板32位置开设有环形槽，且安装板32转动连接于环形槽内；工作时，当直接通过滑动来实现钢管23锥缩和扩孔，一方面动力源负载较高，另一方面部分钢管23表面会出现拉拔褶皱纹路，极大的降低了产品的品质，因此通过固定座板31表面安装的电机3转动，进而带动安装板32在固定座板31的环形槽内转动，安装板32进而可以带动钢管23转动，配合锥缩模2和扩孔杆14，可以实现对钢管23锥缩部位表面的打磨，一方面可以减少锥缩模2和扩孔杆14的运动阻力，另一方面可以减少钢管23表面的拉拔褶皱，使得的钢管23的质量更加稳定。
作为本发明的一种实施方式，所述锥缩模2的内弧面于钢管23的左侧端面位置开设有均匀布置的第一活塞孔；所述第一活塞孔的内部通过活塞均滑动连接有打磨块33；所述安装板32的内弧面开设有均布置的第二活塞孔；所述第二活塞孔的内部通过活塞均滑动连接有固定块34；所述安装孔的孔底于钢管23的管壁位置开设有均匀布置的第三活塞孔；所述第三活塞孔的内部通过活塞均滑动连接有顶块35；工作时，当完成钢管23锥缩和扩孔后，由于较大的挤压力会使得钢管23的端面位置出现变形和毛边，因此通过在锥缩模2的内弧面于钢管23的左侧端面位置设置打磨块33，通过打磨块33从第一活塞孔内顶出，配合钢管23的转动，可以有效的实现对钢管23端面的打磨，由于在打磨过程中钢管23会受到转动方向的运动阻力，因此通过在安装板32的内部设置固定块34和顶块35，通过固定块34从第二活塞孔内顶出，可以加强对钢管23转动方向的固定，避免打磨时，钢管23在安装孔内转动，同时通过顶杆从第三活塞孔内顶出，在完成打磨工作后，可以有效的将钢管23顶出安装孔，减少上下料工作者操作难度。
作为本发明的一种实施方式，所述锥缩模2的右侧侧面位置设有均匀布置的第一喷头36；所述滑动板22的左侧侧面位置设有均匀布置的第二喷头37；所述固定座板31和安装板32的内部共同开设有同一个管道38；所述管道38的出水口位于钢管23的右侧管口位置，所述管道38的进水口位于固定座板31的右侧侧面位置；工作时，由于钢管23在锥缩、扩孔和打磨的过程中，会产生大量的金属磨屑和热量，磨屑滞留于钢管23和模具表面会严重影响二次工作，容易导致钢管23表面的出现拉滑纹路，同时大量的热量无法及时排出也会影响该冲压模机的高效可持续运转，因此通过设置第一喷头36和第二喷头37，通过第一喷头36和第二喷头37喷出的切削液，可以有效的带走摩擦产生的热量，同时可以对模具和钢管23表面进行冲刷，减少磨屑对钢管23加工的影响。
作为本发明的一种实施方式，所述锥缩模2的右侧侧面固连有第一容液板24，且第一喷头36均固连于第一容液板24的内弧面；所述滑动板22的左侧侧面固连有第二溶液板25，且第二喷头37均固连于第二容液板的内弧面；所述第一容液板24相对于钢管23一侧侧面且靠近第一容液板24的右侧侧面位置固连有第一弹性膜26；所述第二容液板相对于扩孔杆14一侧侧面且靠近第二容液板的左侧侧面位置均固连有第二弹性膜27；所述第一容液板24和第二容液板的底部位置均开设有导流孔28；工作时，由于第一喷头36和第二喷头37持续喷出的切削液，不进行有效处理会使得大量切削液流入到冲压模具底部位置，严重影响冲压模具的可持续使用，因此通过设置第一容液板24和第二容液板，通过第一容液板24和第二容液板的收集作用，可以使得第一喷头36和第二喷头37喷出的切削液不会大量的流出，同时通过第一弹性模和第二弹性模，可以对第一容液板24和第二容液板开口进行密封，同时弹性变形作用，不会影响运动机构的正常运转，最后通过导流孔28可以将收集的切削液导出，并进行收集处理和循环再利用，极大了提高了切削液的利用率。
一种冲压成型方法，该方法适用于上述的冲压模具，包括以下步骤：
S1:首先将钢管23置于安装板32的安装孔口部位置，进行预安装；然后控制气源，使得第二气缸13的活塞杆带动扩孔杆14导入到钢管23的内部，以对钢管23进行支撑，再控制第一气缸21的活塞杆顶出并通过滑动板22带动锥缩模2向右移动；通过先将扩孔杆14导入到钢管23的内部，一方面可以有效的起到对钢管23的支撑作用，提高钢管23的位置精度，便于锥缩的进行，另一方面可以在锥完成后直接回拉，实现对钢管23口部的扩孔。
S2:当锥缩模2向右侧移动并对钢管23的左侧管口进行锥缩时，同时启动电机3，电机3进而通过安装板32带动钢管23转动，因此可以使得锥缩模2与钢管23之间相对移动的同时进行相对的转动，得到初始锥缩管；通过电机3的作用，可以带动钢管23转动了，进而实现钢管23在锥缩模2和扩孔杆14内的转动摩擦，不但减少了运动机构推拉的阻力，而且可以减少钢管23表面的拉拔褶皱纹路，增加钢管23的品质。
S3:然后控制气源使得扩孔杆14向左侧回拉，对S2中得到的初始锥缩管缩小的口部内径进行外扩，同时开通第一喷头36、第二喷头37和管道38，及时对钢管23的表面进行清理和降温；通过第一喷头36和第二喷头37的作用，可以有效的对钢管23和模具表面进行清理，减少金属磨削的残留，同时可以带走摩擦产生的大量热量，且通过管道38可以对钢管23的内部进行冲刷处理，减少了二次清洗工作量。
S4:关闭电机3，然后将打磨块33完全顶出第一活塞孔，再次启动电机3，钢管23转动，对锥缩后的钢管23端部进行打磨；通过打磨块33可以及时对钢管23锥缩和扩孔后的端部位置进行修整，提高钢管23端面的平面度，同时可以避免端部产生毛边，且可以减少因为锥缩和扩孔对钢管23长度尺寸的影响。
具体工作流程如下：
工作时，通过将钢管23置于安装板32的安装孔口部位置，进行预安装，然后控制气源，使得第二气缸13的活塞杆带动扩孔杆14导入到钢管23的内部，以对钢管23进行支撑，再控制第一气缸21的活塞杆顶出并通过滑动板22带动锥缩模2向右移动，实现对钢管23口部的锥缩，然后控制气源使得扩孔杆14向左侧回拉，对钢管23锥缩后缩小的口部内径进行外扩，有效的减少钢管23因锥缩导致口部内径的变化；通过将扩孔杆14设计为阶梯形结构，可以实现分步扩孔，避免了斜角一次扩孔造成扩孔杆14卡死现象，或拉拔阻力较大，造成产品内表面拉伤，甚至出现扩孔杆14的断裂等问题；通过固定座板31表面安装的电机3转动，进而带动安装板32在固定座板31的环形槽内转动，安装板32进而可以带动钢管23转动，配合锥缩模2和扩孔杆14，可以实现对钢管23锥缩部位表面的打磨，一方面可以减少锥缩模2和扩孔杆14的运动阻力，另一方面可以减少钢管23表面的拉拔褶皱，使得的钢管23的质量更加稳定；通过在锥缩模2的内弧面于钢管23的左侧端面位置设置打磨块33，通过打磨块33从第一活塞孔内顶出，配合钢管23的转动，可以有效的实现对钢管23端面的打磨，由于在打磨过程中钢管23会受到转动方向的运动阻力，因此通过在安装板32的内部设置固定块34和顶块35，通过固定块34从第二活塞孔内顶出，可以加强对钢管23转动方向的固定，避免打磨时，钢管23在安装孔内转动，同时通过顶杆从第三活塞孔内顶出，在完成打磨工作后，可以有效的将钢管23顶出安装孔，减少上下料工作者操作难度；通过第一喷头36和第二喷头37喷出的切削液，可以有效的带走摩擦产生的热量，同时可以对模具和钢管23表面进行冲刷，减少磨屑对钢管23加工的影响；通过第一容液板24和第二容液板的收集作用，可以使得第一喷头36和第二喷头37喷出的切削液不会大量的流出，同时通过第一弹性模和第二弹性模，可以对第一容液板24和第二容液板开口进行密封，同时弹性变形作用，不会影响运动机构的正常运转，最后通过导流孔28可以将收集的切削液导出，并进行收集处理和循环再利用。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种冲压模具，包括底座(1)、锥缩模(2)和电机(3)，其特征在于：所述底座(1)为长方体结构设计；所述底座(1)的上表面靠近底座(1)的左侧侧面位置固连有传动箱(11)；所述传动箱(11)的内部开设有空腔；所述传动箱(11)的右侧侧面靠近四个顶角位置均开设有第一传动孔；所述传动箱(11)的内表面于第一传动孔位置均固连有第一气缸(21)，且第一气缸(21)的活塞杆均穿过对应的第一传动孔并延伸至传动箱(11)的外部；所述第一气缸(21)的活塞杆端面位置均固连有第一传动杆；四个所述第一传动杆的右侧端面位置共同固连有同一个滑动板(22)；所述底座(1)的上表面于滑动板(22)位置开设有滑槽，且滑动板(22)左右滑动连接于滑槽内；所述滑动板(22)的右侧侧面固连有锥缩模(2)；所述底座(1)的上表面靠近底座(1)右侧侧面位置固连有固定座板(31)；所述固定座板(31)的左侧侧面设有安装板(32)，且安装板(32)为圆柱形结构设计；所述安装板(32)的左侧侧面开安装孔，且安装孔的轴线、安装板(32)的轴线以及锥缩模(2)的轴线均位于同一直线上；所述安装孔的内部设有水平放置的钢管(23)；所述空腔的内部于传动箱(11)的右侧侧壁位置固连有座垫(12)；所述座垫(12)为圆柱体结构设计，且座垫(12)的轴线和钢管(23)的轴线位于同一直线上；所述座垫(12)和传动箱(11)于钢管(23)的轴线位置开设有第二传动孔；所述座垫(12)的左侧侧面于第二传动孔位置固连有第二气缸(13)，且第二气缸(13)的活塞杆均穿过第二传动孔并延伸至传动箱(11)的外部；所述第二气缸(13)的活塞杆的端面位置固连有扩孔杆(14)。
2.根据权利要求1所述一种冲压模具，其特征在于：所述扩孔杆(14)的弧面靠近扩孔杆(14)的右侧端面位置为阶梯形结构设计，且左侧阶梯外圆小于右侧阶梯外圆；相邻的所述扩孔杆(14)的阶梯外圆之间的连接处均倒有斜角。
3.根据权利要求1所述一种冲压模具，其特征在于：所述固定座板(31)的右侧侧面于安装板(32)的轴线位置固连有电机(3)，且固定座板(31)于电机(3)位置开设有导孔，且电机(3)的输出轴穿过导孔并与安装板(32)的右侧侧面相固连；所述固定座板(31)的左侧侧面于安装板(32)位置开设有环形槽，且安装板(32)转动连接于环形槽内。
4.根据权利要求3所述一种冲压模具，其特征在于：所述锥缩模(2)的内弧面于钢管(23)的左侧端面位置开设有均匀布置的第一活塞孔；所述第一活塞孔的内部通过活塞均滑动连接有打磨块(33)；所述安装板(32)的内弧面开设有均布置的第二活塞孔；所述第二活塞孔的内部通过活塞均滑动连接有固定块(34)；所述安装孔的孔底于钢管(23)的管壁位置开设有均匀布置的第三活塞孔；所述第三活塞孔的内部通过活塞均滑动连接有顶块(35)。
5.根据权利要求4所述一种冲压模具，其特征在于：所述锥缩模(2)的右侧侧面位置设有均匀布置的第一喷头(36)；所述滑动板(22)的左侧侧面位置设有均匀布置的第二喷头(37)；所述固定座板(31)和安装板(32)的内部共同开设有同一个管道(38)；所述管道(38)的出水口位于钢管(23)的右侧管口位置；所述管道(38)的进水口位于固定座板(31)的右侧侧面位置。
6.根据权利要求5所述一种冲压模具，其特征在于：所述锥缩模(2)的右侧侧面固连有第一容液板(24)，且第一喷头(36)均固连于第一容液板(24)的内弧面；所述滑动板(22)的左侧侧面固连有第二溶液板(25)，且第二喷头(37)均固连于第二容液板的内弧面；所述第一容液板(24)相对于钢管(23)一侧侧面且靠近第一容液板(24)的右侧侧面位置固连有第一弹性膜(26)；所述第二容液板相对于扩孔杆(14)一侧侧面且靠近第二容液板的左侧侧面位置均固连有第二弹性膜(27)；所述第一容液板(24)和第二容液板的底部位置均开设有导流孔(28)。
7.一种冲压成型方法，其特征在于：该方法适用于权利要求1-6中任意一项所述的冲压模具，包括以下步骤：
S1:首先将钢管(23)置于安装板(32)的安装孔口部位置，进行预安装；然后控制气源，使得第二气缸(13)的活塞杆带动扩孔杆(14)导入到钢管(23)的内部，以对钢管(23)进行支撑，再控制第一气缸(21)的活塞杆顶出并通过滑动板(22)带动锥缩模(2)向右移动；
S2:当锥缩模(2)向右侧移动并对钢管(23)的左侧管口进行锥缩时，同时启动电机(3)，电机(3)进而通过安装板(32)带动钢管(23)转动，因此可以使得锥缩模(2)与钢管(23)之间相对移动的同时进行相对的转动，得到初始锥缩管；
S3:然后控制气源使得扩孔杆(14)向左侧回拉，对S2中得到的初始锥缩管缩小的口部内径进行外扩，同时开通第一喷头(36)、第二喷头(37)和管道(38)，及时对钢管(23)的表面进行清理和降温；
S4:关闭电机(3)，然后将打磨块(33)完全顶出第一活塞孔，再次启动电机(3)，钢管(23)转动，对锥缩后的钢管(23)端部进行打磨。
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