CN111036740B - 一种钣金件冲压后折弯成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种钣金件冲压后折弯成型方法，主要包括以下步骤，夹持固定、孔槽处理、折弯加工、检测作业以及定量收集等多种工序，使用到的钣金件冲压后折弯成型设备包括底板、夹持旋转装置、间歇旋转装置和夹紧装置，本发明可以解决现有钣金件折弯成型时存在的以下难题，a,目前将钣金件加工成具有角度的件，需要对钣金件进行折弯，批量生产中，常常用到折弯机，但是折弯机对钣金件折弯的角度不好调节，常常需要停机，进行复杂的角度调节后，再进行折弯作业，浪费了大量的时间，降低了生产效率，且浪费了人工进行调机的时间；b，折弯机对钣金件进行折弯时，由于折弯工艺不稳定，折弯效果差，产品次品率高。

Description

一种钣金件冲压后折弯成型方法
技术领域
本发明涉及钣金件加工技术领域，具体的说是一种钣金件冲压后折弯成型方法。
背景技术
钣金是一种针对金属薄板(通常在6mm以下)的综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等，其显著的特征就是同一零件厚度一致，通过钣金工业加工出的产品叫做钣金件，不同行业所指的钣金件一般不同，多用于组配时的称呼,钣金件则是钣金工艺的产物，随着我国机械加工技术的成熟，各种加工设备发展迅速，在钣金件加工过程中需要进行折弯操作，在选定下模具后，相应的工件折弯角度就限位为一个固定值，不能根据需要进行调节，从而一定程度上限制了生产加工的范围，降低了生产的灵活性，适用性和实用性受到限制,因此需要一种能适用于多角度折弯的装置以解决这一问题，进而降低时间以及经济上的成本。
然而现有钣金件折弯成型时存在的以下难题，a,目前将钣金件加工成具有角度的件，需要对钣金件进行折弯，批量生产中，常常用到折弯机，但是折弯机对钣金件折弯的角度不好调节，常常需要停机，进行复杂的角度调节后，再进行折弯作业，浪费了大量的时间，降低了生产效率，且浪费了人工进行调机的时间；b，折弯机对钣金件进行折弯时，由于折弯工艺不稳定，折弯效果差，折弯回弹的现象也是时有发生，产品次品率高，可以提高产品的成品率和钣金件折弯的工作效率。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种钣金件冲压后折弯成型方法，可以解决上述中提到的钣金件折弯成型时存在的问题。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案来实现：一种钣金件冲压后折弯成型方法，其特征在于：主要包括以下制作步骤：
步骤一，夹持固定，人工将冲压后的钣金件进行夹持固定；
步骤二，孔槽处理，人工使用打磨笔对夹持固定好的钣金件槽孔进行打磨作业，打磨好后，将钣金件取下；
步骤三，折弯加工，将步骤二中打磨好的钣金件放置到钣金件冲压后折弯成型设备内进行折弯作业；
步骤四，检测作业，人工对步骤三中折弯后的钣金件的折弯效果进行检测作业，对合格的折弯钣金进行标记，得到合格的钣金件；
步骤五，定量收集，将步骤四中检测合格的折弯钣金件放置到收集箱内，进行整理统一计数；
上述步骤中使用到的钣金件冲压后折弯成型设备包括底板、夹持旋转装置、间歇旋转装置和夹紧装置，所述的底板下端安装有间歇旋转装置，底板右端外壁上安装有夹持旋转装置，底板上安装有夹紧装置。
所述的夹持旋转装置包括一号气缸、直板、二号气缸、滑块、一号电机、旋转板、三号气缸和夹持滑板，所述的直板后端开设有直槽，直槽内部上安装有一号气缸，一号气缸输出端连接在底板右端外壁上，直板前端开设有滑槽，滑槽前端内壁上安装有二号气缸，二号气缸输出端安装有滑块且滑块通过滑动配合的方式安装在滑槽内，滑块上开设有方槽，方槽内壁上安装有一号电机，旋转板后端安装在一号电机输出端，旋转板上开设有旋转槽，旋转槽内安装有三号气缸，三号气缸输出端安装有夹持滑板且夹持滑板通过滑动配合的方式安装在旋转槽内，夹持滑板上安装有夹持机构，通过气缸的伸缩作用，使得夹持机构能够运动到合适的位置，使得折弯角度可控。
所述的夹持机构包括四号气缸、直杆、方杆、连接板、转杆、夹紧板、五号气缸和方板，所述的夹持滑板左部中端开设有凹槽，夹持滑板左部前后两端对称开设有卡槽，夹持滑板右部开设有夹持槽，夹持槽内壁上安装有四号气缸，四号气缸输出端安装有直杆且直杆通过滑动配合的方式安装在夹持槽内，直杆上下两端通过销轴对称安装有连接板，转杆一端通过销轴连接在卡槽中端内壁之间，转杆另一端通过销轴连接在连接板中端，夹紧板一端开设有动力槽，连接板左端通过销轴连接在夹紧板动力槽右部，方杆一端通过销轴连接在凹槽前后两端内壁之间，方杆另一端通过销轴连接在动力槽左部前后两端内壁之间，夹紧板上开设有夹紧槽，夹紧槽内壁上安装有五号气缸，五号气缸输出端安装有方板且方板通过滑动配合的方式安装在夹紧槽内，方板上安装有抚平支链，通过直杆、方杆、连接板、转杆和夹紧板之间的连杆作用，实现了夹紧板对钣金件的夹紧，使得夹紧板对钣金件的夹持可控制在一定的力道内，不会发生钣金件在折弯时发生断裂的现象。
所述的抚平支链包括二号电机、一号齿轮、二号齿轮、内齿皮带、方块、六号气缸、直块、平板和抚平辊，所述的方板左端开设有长条槽，长条槽上端内壁上安装有二号电机，二号电机输出端安装有一号齿轮，长条槽下端内壁之间通过销轴安装有二号齿轮，一号齿轮和二号齿轮之间通过内齿皮带相连接，内齿皮带上均匀安装有方块，方块上开设有抚平槽，抚平槽内安装有六号气缸，六号气缸输出端安装有平板，平板前后两端对称安装有直块且直块通过滑动配合的方式安装在抚平槽内，直块之间通过销轴安装有抚平辊，在钣金件弯角折好后，抚平辊对折弯处进行抚平作业，使得折弯效果得到提高，不会发生折弯回弹现象。
所述的间歇旋转装置包括三号电机、L型板、动力盘、动力杆、旋转圆杆、从动盘和转动板，所述的底板上开设有圆孔，L型板安装在底板下端，L型板上安装有三号电机，三号电机输出端安装有动力盘，动力盘上安装有动力杆，圆孔内壁上通过轴承安装有旋转圆杆，旋转圆杆上端安装有转动板，旋转圆杆下端安装有从动盘。
所述的动力盘外壁上开设有圆弧缺口且圆弧缺口和从动盘的半径相同，从动盘上延其周向方向均匀开设有弧形缺口且弧形缺口和动力盘的半径相同，从动盘上延其周向方向位于相邻弧形缺口之间均匀开设有传动槽且传动槽和动力杆相互配合使用，通过动力盘、动力杆、和从动盘之间的相互配合作业，实现了动力盘转一圈，从动盘转动四分之一圈，带动钣金件转动四分之一圈，更精确的对钣金件进行定位和折弯后的旋转。
所述的夹紧装置包括顶板、后置板、七号气缸、抵紧板、伸缩弹簧、夹紧圆板和卡板，所述的后置板安装在底板后端，后置板上端安装有顶板，顶板下端安装有七号气缸，七号气缸输出端安装有抵紧板，抵紧板下端安装有夹紧圆板，抵紧板下端位于夹紧圆板周向方向开设有抵紧槽，抵紧槽内壁上安装有伸缩弹簧，伸缩弹簧下端安装有卡板，抵紧板和底板上均安装有抵紧机构，通过伸缩弹簧的回弹作用，使得卡板可以实现对钣金件的卡紧定位。
所述的抵紧机构包括双向气缸、长条杆、抵紧块、长条板和固定板，所述的抵紧板和底板前端均开设有伸缩槽，伸缩槽内壁之间安装有固定板，固定板和长条板上左右对称开设有转动槽，长条杆一端通过销轴连接在转动槽内壁之间，长条杆另一端通过销轴连接在抵紧块上，伸缩槽内壁上安装有双向气缸，双向气缸输出端分别连接在两端的抵紧块外壁上，通过双向气缸的伸缩实现了长条板位置的变化，在钣金件折弯时抵紧折弯边，提高了钣金件的折弯效果。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的一号齿轮、二号齿轮和内齿皮带之间为齿轮啮合连接，通过齿轮啮合带动内齿皮带的转动，使得抚平辊更好的对钣金件折弯处进行抚平作业，不会发生折弯回弹。
本发明的有益效果是：
1.本发明可以解决现有钣金件折弯成型时存在的以下难题，a,目前将钣金件加工成具有角度的件，需要对钣金件进行折弯，批量生产中，常常用到折弯机，但是折弯机对钣金件折弯的角度不好调节，常常需要停机，进行复杂的角度调节后，再进行折弯作业，浪费了大量的时间，降低了生产效率，且浪费了人工进行调机的时间；b，折弯机对钣金件进行折弯时，由于折弯工艺不稳定，折弯效果差，折弯回弹的现象也是时有发生，产品次品率高，可以提高产品的成品率和钣金件折弯的工作效率。
2.本发明设计的夹紧装置和间歇旋转装置通过钣金件的特殊形状进行定位和旋转，通过动力盘、动力杆、和从动盘之间相互配合作用，实现了动力盘转一圈，从动盘转动四分之一圈，带动钣金件转动四分之一圈，更精确的对钣金件进行定位和折弯后的旋转。
3.本发明设计的夹持旋转装置、夹持机构和抚平支链通过直杆、方杆、连接板、转杆和夹紧板之间的连杆作用，实现对钣金件的夹紧，夹紧后的旋转角度可调，对钣金件进行折弯作业，抚平支链对折弯后的钣金件折角进行抚平作业，保证了钣金件折弯的效果，不会发生折弯回弹现象，提高了钣金件折弯的工作效率。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的工作流程图；
图2是本发明折弯成型设备的结构示意图；
图3是本发明钣金件折弯成型效果图；
图4是本发明夹持机构剖视图；
图5是本发明图4的K向局部放大图；
图6是本发明图2的剖视图；
图7是本发明的夹持旋转装置第一角度结构示意图；
图8是本发明的夹持旋转装置第二角度结构示意图；
图9是本发明间歇旋转装置的结构示意图；
图10是本发明抵紧机构剖视图；
图11是本发明图4的A-A向剖视图；
图12是本发明抚平支链局部剖视图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1到图12所示，一种钣金件冲压后折弯成型方法，其特征在于：主要包括以下制作步骤：
步骤一，夹持固定，人工将冲压后的钣金件进行夹持固定；
步骤二，孔槽处理，人工使用打磨笔对夹持固定好的钣金件槽孔进行打磨作业，打磨好后，将钣金件取下；
步骤三，折弯加工，将步骤二中打磨好的钣金件放置到钣金件冲压后折弯成型设备内进行折弯作业；
步骤四，检测作业，人工对步骤三中折弯后的钣金件的折弯效果进行检测作业，对合格的折弯钣金进行标记，得到合格的钣金件；
步骤五，定量收集，将步骤四中检测合格的折弯钣金件放置到收集箱内，进行整理统一计数。
上述步骤中使用到的钣金件冲压后折弯成型设备包括底板1、夹持旋转装置2、间歇旋转装置3和夹紧装置4，所述的底板1下端安装有间歇旋转装置3，底板1右端外壁上安装有夹持旋转装置2，底板1上安装有夹紧装置4。
所述的夹紧装置4包括顶板41、后置板42、七号气缸43、抵紧板44、伸缩弹簧45、夹紧圆板46和卡板47，所述的后置板42安装在底板1后端，后置板42上端安装有顶板41，顶板41下端安装有七号气缸43，七号气缸43输出端安装有抵紧板44，抵紧板44下端安装有夹紧圆板46，抵紧板44下端位于夹紧圆板46周向方向开设有抵紧槽，抵紧槽内壁上安装有伸缩弹簧45，伸缩弹簧45下端安装有卡板47，抵紧板44和底板1上均安装有抵紧机构48。
所述的抵紧机构48包括双向气缸481、长条杆482、抵紧块483、长条板484和固定板485，所述的抵紧板44和底板1前端均开设有伸缩槽，伸缩槽内壁之间安装有固定板485，固定板485和长条板484上左右对称开设有转动槽，长条杆482一端通过销轴连接在转动槽内壁之间，长条杆482另一端通过销轴连接在抵紧块483上，伸缩槽内壁上安装有双向气缸481，双向气缸481输出端分别连接在两端的抵紧块483外壁上。
具体工作时，将步骤二中打磨好的钣金件放置在底板1上，钣金件上的卡孔51伸入到转动板37内，七号气缸43推动抵紧板44向下端运动到夹紧圆板46伸入到卡孔51内，卡板47伸入到卡孔51内，另一个卡板47在钣金件的挤压下回收入抵紧槽内，双向气缸481向中间收缩带动抵紧块483向中间收缩，使得长条板484向前端运动，长条板484运动到钣金件第一折弯角52处。
所述的夹持旋转装置2包括一号气缸21、直板22、二号气缸23、滑块24、一号电机25、旋转板26、三号气缸27和夹持滑板28，所述的直板22后端开设有直槽，直槽内部上安装有一号气缸21，一号气缸21输出端连接在底板1右端外壁上，直板22前端开设有滑槽，滑槽前端内壁上安装有二号气缸23，二号气缸23输出端安装有滑块24且滑块24通过滑动配合的方式安装在滑槽内，滑块24上开设有方槽，方槽内壁上安装有一号电机25，旋转板26后端安装在一号电机25输出端，旋转板26上开设有旋转槽，旋转槽内安装有三号气缸27，三号气缸27输出端安装有夹持滑板28且夹持滑板28通过滑动配合的方式安装在旋转槽内，夹持滑板28上安装有夹持机构29。
所述的夹持机构29包括四号气缸291、直杆292、方杆293、连接板294、转杆295、夹紧板296、五号气缸297和方板298，所述的夹持滑板28左部中端开设有凹槽，夹持滑板28左部前后两端对称开设有卡槽，夹持滑板28右部开设有夹持槽，夹持槽内壁上安装有四号气缸291，四号气缸291输出端安装有直杆292且直杆292通过滑动配合的方式安装在夹持槽内，直杆292上下两端通过销轴对称安装有连接板294，转杆295一端通过销轴连接在卡槽中端内壁之间，转杆295另一端通过销轴连接在连接板294中端，夹紧板296一端开设有动力槽，连接板294左端通过销轴连接在夹紧板296动力槽右部，方杆293一端通过销轴连接在凹槽前后两端内壁之间，方杆293另一端通过销轴连接在动力槽左部前后两端内壁之间，夹紧板296上开设有夹紧槽，夹紧槽内壁上安装有五号气缸297，五号气缸297输出端安装有方板298且方板298通过滑动配合的方式安装在夹紧槽内，方板298上安装有抚平支链299。
长条板484运动到钣金件第一折弯角52处后，一号气缸21带动直板22向左端运动到合适位置后，二号气缸23推动滑块24运动到与钣金件折边一条直线后，三号气缸27推动夹持滑板28滑动到钣金件合适夹持位置后，四号气缸291推动直杆292向左端滑动，直杆292带动连接板294向左端运动，连接板294带动连接板294带动转杆295转动，转杆295带动夹紧板296以方杆293为支撑转动，直杆292向左端滑动到一定位置后，转杆295抵紧方杆293转动，使得夹紧板296之间夹紧钣金件，一号电机25带动旋转板26向下端转动，旋转板26带动夹紧板296向下端转动90度，使得钣金件的第一折弯角52弯折成型。
所述的抚平支链299包括二号电机2991、一号齿轮2992、二号齿轮2993、内齿皮带2994、方块2995、六号气缸2996、直块2997、平板2998和抚平辊2999，所述的方板298左端开设有长条槽，长条槽上端内壁上安装有二号电机2991，二号电机2991输出端安装有一号齿轮2992，长条槽下端内壁之间通过销轴安装有二号齿轮2993，一号齿轮2992和二号齿轮2993之间通过内齿皮带2994相连接，内齿皮带2994上均匀安装有方块2995，方块2995上开设有抚平槽，抚平槽内安装有六号气缸2996，六号气缸2996输出端安装有平板2998，平板2998前后两端对称安装有直块2997且直块2997通过滑动配合的方式安装在抚平槽内，直块2997之间通过销轴安装有抚平辊2999。
所述的一号齿轮2992、二号齿轮2993和内齿皮带2994之间均为齿轮啮合连接。
钣金件的第一折弯角52弯折成型后，双向气缸481带动抵紧块483向两端运动，使得长条板484向后端运动，长条板484回到起始位置处，五号气缸297推动方板298向下端运动到方板298靠紧在钣金件的第一折弯角52处，六号气缸2996推动平板2998向钣金件方向运动，使得抚平辊2999抵紧在钣金件外壁上，二号电机2991带动一号齿轮2992进行正反转动，一号齿轮2992带动内齿皮带2994正反转动，内齿皮带2994带动直块方块2995进行直线往复运动，使得抚平辊2999对钣金件的弯角处进行抚平作业，五号气缸297缓缓向上端运动，使得抚平辊2999对弯折面进行全面的抚平作业。
钣金件的第一折弯角52抚平作业完成后，六号气缸2996带动平板2998运动到抚平槽内，五号气缸297带动方板298向上端运动到夹紧槽内，四号气缸291带动直杆292向右端滑动，直杆292带动连接板294向右端运动，连接板294带动转杆295和方杆293转动，转杆295带动夹紧板296转动，直杆292向左端滑动到起始位置后，夹紧板296转动到起始位置，一号气缸21带动直板22向右端运动到合适位置后，一号电机25带动旋转板26向上端转动到起始位置。
双向气缸481向中间收缩带动抵紧块483向中间收缩，使得长条板484向前端运动，长条板484运动到钣金件第二折弯角53处，重复以上步骤对钣金件第二折弯角53进行弯折作业和抚平作业。
所述的间歇旋转装置3包括三号电机31、L型板32、动力盘33、动力杆34、旋转圆杆35、从动盘36和转动板37，所述的底板1上开设有圆孔，L型板32安装在底板1下端，L型板32上安装有三号电机31，三号电机31输出端安装有动力盘33，动力盘33上安装有动力杆34，圆孔内壁上通过轴承安装有旋转圆杆35，旋转圆杆35上端安装有转动板37，旋转圆杆35下端安装有从动盘36。
所述的动力盘33外壁上开设有圆弧缺口且圆弧缺口和从动盘36的半径相同，从动盘36上延其周向方向均匀开设有弧形缺口且弧形缺口和动力盘33的半径相同，从动盘36上延其周向方向位于相邻弧形缺口之间均匀开设有传动槽且传动槽和动力杆34相互配合使用。
钣金件的第二折弯角53弯折和抚平作业完成后，三号电机31带动动力盘33转动，动力盘33带动动力杆34转动，动力杆34带动从动盘36转动，从动盘36带动转动板37转动，转动板37带动钣金件转动到弯折位置后，三号电机31停止转动，重复以上步骤对钣金件另一边的第一折弯角52和第二折弯角53进行弯折和抚平作业，可以实现对钣金件的折弯成型。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种钣金件冲压后折弯成型方法，其特征在于：主要包括以下制作步骤：
步骤一，夹持固定，人工将冲压后的钣金件进行夹持固定；
步骤二，孔槽处理，人工使用打磨笔对夹持固定好的钣金件槽孔进行打磨作业，打磨好后，将钣金件取下；
步骤三，折弯加工，将步骤二中打磨好的钣金件放置到钣金件冲压后折弯成型设备内进行折弯作业；
步骤四，检测作业，人工对步骤三中折弯后的钣金件的折弯效果进行检测作业，对合格的折弯钣金进行标记，得到合格的钣金件；
步骤五，定量收集，将步骤四中检测合格的折弯钣金件放置到收集箱内，进行整理统一计数；
上述步骤中使用到的钣金件冲压后折弯成型设备包括底板(1)、夹持旋转装置(2)、间歇旋转装置(3)和夹紧装置(4)，所述的底板(1)下端安装有间歇旋转装置(3)，底板(1)右端外壁上安装有夹持旋转装置(2)，底板(1)上安装有夹紧装置(4)；
所述的夹持旋转装置(2)包括一号气缸(21)、直板(22)、二号气缸(23)、滑块(24)、一号电机(25)、旋转板(26)、三号气缸(27)和夹持滑板(28)，所述的直板(22)后端开设有直槽，直槽内部上安装有一号气缸(21)，一号气缸(21)输出端连接在底板(1)右端外壁上，直板(22)前端开设有滑槽，滑槽前端内壁上安装有二号气缸(23)，二号气缸(23)输出端安装有滑块(24)且滑块(24)通过滑动配合的方式安装在滑槽内，滑块(24)上开设有方槽，方槽内壁上安装有一号电机(25)，旋转板(26)后端安装在一号电机(25)输出端，旋转板(26)上开设有旋转槽，旋转槽内安装有三号气缸(27)，三号气缸(27)输出端安装有夹持滑板(28)且夹持滑板(28)通过滑动配合的方式安装在旋转槽内，夹持滑板(28)上安装有夹持机构(29)；
所述的夹持机构(29)包括四号气缸(291)、直杆(292)、方杆(293)、连接板(294)、转杆(295)、夹紧板(296)、五号气缸(297)和方板(298)，所述的夹持滑板(28)左部中端开设有凹槽，夹持滑板(28)左部前后两端对称开设有卡槽，夹持滑板(28)右部开设有夹持槽，夹持槽内壁上安装有四号气缸(291)，四号气缸(291)输出端安装有直杆(292) 且直杆(292)通过滑动配合的方式安装在夹持槽内，直杆(292)上下两端通过销轴对称安装有连接板(294)，转杆(295)一端通过销轴连接在卡槽中端内壁之间，转杆(295)另一端通过销轴连接在连接板(294)中端，夹紧板(296)一端开设有动力槽，连接板(294)左端通过销轴连接在夹紧板(296)动力槽右部，方杆(293)一端通过销轴连接在凹槽前后两端内壁之间，方杆(293)另一端通过销轴连接在动力槽左部前后两端内壁之间，夹紧板(296)上开设有夹紧槽，夹紧槽内壁上安装有五号气缸(297)，五号气缸(297)输出端安装有方板(298)且方板(298)通过滑动配合的方式安装在夹紧槽内，方板(298)上安装有抚平支链(299)；
所述的抚平支链(299)包括二号电机(2991)、一号齿轮(2992)、二号齿轮(2993)、内齿皮带(2994)、方块(2995)、六号气缸(2996)、直块(2997)、平板(2998)和抚平辊(2999)，所述的方板(298)左端开设有长条槽，长条槽上端内壁上安装有二号电机(2991)，二号电机(2991)输出端安装有一号齿轮(2992)，长条槽下端内壁之间通过销轴安装有二号齿轮(2993)，一号齿轮(2992)和二号齿轮(2993)之间通过内齿皮带(2994)相连接，内齿皮带(2994)上均匀安装有方块(2995)，方块(2995)上开设有抚平槽，抚平槽内安装有六号气缸(2996)，六号气缸(2996)输出端安装有平板(2998)，平板(2998)前后两端对称安装有直块(2997)且直块(2997)通过滑动配合的方式安装在抚平槽内，直块(2997)之间通过销轴安装有抚平辊(2999)；
所述的间歇旋转装置(3)包括三号电机(31)、L型板(32)、动力盘(33)、动力杆(34)、旋转圆杆(35)、从动盘(36)和转动板(37)，所述的底板(1)上开设有圆孔，L型板(32)安装在底板(1)下端，L型板(32)上安装有三号电机(31)，三号电机(31)输出端安装有动力盘(33)，动力盘(33)上安装有动力杆(34)，圆孔内壁上通过轴承安装有旋转圆杆(35)，旋转圆杆(35)上端安装有转动板(37)，旋转圆杆(35)下端安装有从动盘(36)；所述的动力盘(33)外壁上开设有圆弧缺口且圆弧缺口和从动盘(36)的半径相同，从动盘(36)上延其周向方向均匀开设有弧形缺口且弧形缺口和动力盘(33)的半径相同，从动盘(36)上延其周向方向位于相邻弧形缺口之间均匀开设有传动槽且传动槽和动力杆(34)相互配合使用；
所述的夹紧装置(4)包括顶板(41)、后置板(42)、七号气缸(43)、抵紧板(44)、伸缩弹簧(45)、夹紧圆板(46)和卡板(47)，所述的后置板(42)安装在底板(1)后端，后置板(42)上端安装有顶板(41)，顶板(41)下端安装有七号气缸(43)，七号气缸(43)输出端安装有抵紧板(44)，抵紧板(44)下端安装有夹紧圆板(46)，抵紧板(44)下端位于夹紧圆板(46)周向方向开设有抵紧槽，抵紧槽内壁上安装有伸缩弹簧(45)，伸缩弹簧(45)下端安装有卡板(47)，抵紧板(44)和底板(1)上均安装有抵紧机构(48)；
所述的抵紧机构(48)包括双向气缸(481)、长条杆(482)、抵紧块(483)、长条板(484)和固定板(485)，所述的抵紧板(44)和底板(1)前端均开设有伸缩槽，伸缩槽内壁之间安装有固定板(485)，固定板(485)和长条板(484)上左右对称开设有转动槽，长条杆(482)一端通过销轴连接在转动槽内壁之间，长条杆(482)另一端通过销轴连接在抵紧块(483)上，伸缩槽内壁上安装有双向气缸(481)，双向气缸(481)输出端分别连接在两端的抵紧块(483)外壁上。
2.根据权利要求1所述的一种钣金件冲压后折弯成型方法，其特征在于：所述的一号齿轮(2992)、二号齿轮(2993)和内齿皮带(2994)之间均为齿轮啮合连接。
3.根据权利要求1所述的一种钣金件冲压后折弯成型方法，其特征在于：所述的底板(1)下端均匀安装有支撑柱(11)。
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