CN111036392B - 一种微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂和分离方法 - Google Patents

一种微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂和分离方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂和分离方法，该组合抑制剂由焦亚硫酸钠、硫代硫酸钠、氯化亚铁按照2.0～4.0:2.0～4.0:1.0～2.0的质量比混合而成。该分离方法包括：将微细粒铜铅混合精矿制备成矿浆；向矿浆中依次加入活性炭、组合抑制剂、捕收剂Z‑200，并进行铜铅分离粗选，得到粗选精矿和粗选尾矿；向粗选尾矿中加入捕收剂Z‑200，并进行铜扫选，得到扫选尾矿，即为铅精矿；向粗选精矿中依次加入活性炭、组合抑制剂、捕收剂Z‑200，并进行铜精选，得到铜精矿。本发明可以有效分离微细粒铜铅混合精矿，避免了传统铜铅分离工艺过程中使用含铬、氰等有毒有害物质对环境造成污染的重大技术缺陷。

Description

一种微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂和分离方法
技术领域
本发明涉及选矿技术领域，尤其涉及一种微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂和分离方法。
背景技术
铜铅锌多金属硫化矿矿石结构复杂，矿物之间彼此相互共生、相互交代或包裹，嵌布粒度微细，且铜铅矿物的天然可浮性相近，造成铜铅彼此分离难度大。国内外在处理铜铅锌多金属矿石时，通常采用“铜铅混浮-铜铅分离-铜铅混浮尾矿选锌”工艺流程。该工艺流程的关键在于对铜铅混合精矿进行铜铅分离。传统的较为有效的铜铅分离方法是采用重铬酸钾抑铅浮铜和采用氰化物抑铜浮铅，但这两种铜铅分离方法中无论是重铬酸钾还是氰化物都是有毒有害、会对环境产生严重污染的化学物质，有色金属硫化矿选矿领域已明确禁止使用该类物质。
因此，针对微细粒铜铅混合精矿，急需开发出一种高效、绿色、适用性广的铜铅分离抑制剂，以实现铜铅无毒分离，有利于提高资源综合利用水平，增加企业效益，保护生态环境。
发明内容
针对现有技术中的上述不足之处，本发明提供了一种微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂和分离方法，不仅可以有效分离微细粒铜铅混合精矿，避免了传统铜铅分离工艺过程中使用含铬、氰等有毒有害物质对环境造成污染的重大技术缺陷，而且分离方法简单易行，有利于提高该类矿石的综合利用率。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂，由焦亚硫酸钠、硫代硫酸钠、氯化亚铁按照2.0～4.0:2.0～4.0:1.0～2.0的质量比混合而成。
一种微细粒铜铅混合精矿的分离方法，包括以下步骤：
步骤1、将微细粒铜铅混合精矿制备成矿浆；
步骤2、向所述矿浆中依次加入活性炭、上述组合抑制剂、捕收剂Z-200，并进行铜铅分离粗选，从而得到粗选精矿和粗选尾矿；
步骤3、向所述粗选尾矿中加入捕收剂Z-200，并进行铜扫选，从而得到扫选尾矿，扫选尾矿即为铅精矿；
步骤4、向所述粗选精矿中依次加入活性炭、上述组合抑制剂、捕收剂Z-200，并进行铜精选，从而得到铜精矿。
优选地，在步骤1中，所述矿浆中的固相浓度为25～35wt％。
优选地，在步骤2中，所述活性炭的添加量为1500～2500g/t，所述组合抑制剂的添加量为2000～3000g/t，所述捕收剂Z-200的添加量为50～100g/t。
优选地，在步骤3中，所述捕收剂Z-200的添加量为5～25g/t。
优选地，在步骤3中，对所述粗选尾矿进行至少一次铜扫选，并且每次铜扫选所得到的扫选中矿顺序返回前一浮选作业。
优选地，在步骤4中，所述活性炭的添加量为500～1000g/t，所述组合抑制剂的添加量为200～600g/t，所述捕收剂Z-200的添加量为15～30g/t。
优选地，在步骤4中，对所述粗选精矿进行至少一次铜精选，并且每次铜精选所得到的精选中矿顺序返回前一浮选作业。
优选地，在步骤4中，当对所述粗选精矿进行两次或大于两次铜精选时，只在第一次铜精选中加入活性炭、所述组合抑制剂和捕收剂Z-200，而在后续精选中只加入所述组合抑制剂。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明将“焦亚硫酸钠+硫代硫酸钠+氯化亚铁”混合成为用于铜铅分离的新型组合抑制剂，并配合特定的浮选流程，从而可以有效避免传统铜铅分离工艺过程中使用含铬、氰等有毒有害物质对环境造成污染的重大技术缺陷，能够有效分离微细粒铜铅混合精矿，工艺简单，具有对物料适应性强、使用安全稳定、药剂用量少、污染少等优点，是一种低碳环保、经济高效的浮选分离微细粒铜铅混合精矿的方法，具有良好的应用前景。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为本发明实施例所提供微细粒铜铅混合精矿的分离方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
下面对本发明所提供的微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂和分离方法进行详细描述。本发明实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
如图1所示，一种微细粒铜铅混合精矿的分离方法，可以包括以下步骤：
步骤1、将粒度不大于0.037mm的微细粒铜铅混合精矿制备成矿浆。
步骤2、向所述矿浆中依次加入活性炭、组合抑制剂和捕收剂Z-200，并进行铜铅分离粗选，从而得到粗选精矿和粗选尾矿。
步骤3、向所述粗选尾矿中加入捕收剂Z-200，并进行铜扫选，从而得到扫选尾矿，扫选尾矿即为铅精矿。
步骤4、向所述粗选精矿中依次加入活性炭、组合抑制剂和捕收剂Z-200，并进行铜精选，从而得到铜精矿。
其中，所述的组合抑制剂由焦亚硫酸钠、硫代硫酸钠、氯化亚铁按照2.0～4.0:2.0～4.0:1.0～2.0的质量比混合而成。
具体地，该微细粒铜铅混合精矿的分离方法可以包括以下实施方案：
(1)所述铜铅混合精矿是指经过铜铅混合浮选之后获得的含铜和铅的物料，并且该铜铅混合精矿中铜的质量百分比为3％～10％，铅的质量百分比为35％～50％。
(2)所述微细粒铜铅混合精矿是指铜铅混合精矿中铜矿物和铅矿物的粒度不大于0.037mm。在步骤1中，当铜铅混合精矿中铜矿物和铅矿物的粒度不大于0.037mm时，可以直接将铜铅混合精矿制备成矿浆；当铜铅混合精矿中铜矿物和铅矿物属于微细粒嵌布时，则需要对其进行预处理，即将铜铅混合精矿研磨至粒度不大于0.037mm，然后再将将研磨后的铜铅混合精矿制备成矿浆。
(3)在步骤1中，所述矿浆中的固相浓度为25～35wt％，例如：可以是25wt％、26wt％、27wt％、28wt％、29wt％、30wt％、31wt％、32wt％、33wt％、34wt％或35wt％，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。
(4)在步骤2中，所述活性炭的添加量为1500～2500g/t，例如：可以是1500g/t、1600g/t、1700g/t、1800g/t、1900g/t、2000g/t、2100、2200、2300、2400或2500g/t，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。所述活性炭的添加量为1500～2500g/t是指每处理1t的铜铅混合精矿，需要添加1500～2500g的活性炭。其他药剂的添加与活性炭相同，对此不再赘述。向矿浆中添加活性炭后搅拌5～10min，以使活性炭充分发挥脱药作用。
(5)在步骤2中，所述组合抑制剂的添加量为2000～3000g/t，例如：可以是2000g/t、2100g/t、2200g/t、2300g/t、2400g/t、2500g/t、2600g/t、2700g/t、2800g/t、2900g/t、3000g/t，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。向矿浆中加入组合抑制剂之后对矿浆搅拌2～3min，以使药剂充分发挥作用。
(6)在步骤2中，所述捕收剂Z-200的添加量为50～100g/t，例如：可以是50g/t、55g/t、60g/t、65g/t、70g/t、75g/t、80g/t、85g/t、90g/t、95g/t、100g/t，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。向矿浆中加入捕收剂Z-200之后对矿浆搅拌2～3min，以使药剂充分发挥作用。
(7)在步骤3中，所述捕收剂Z-200的添加量为5～25g/t，例如：可以是5g/t、10g/t、15g/t、20g/t、25g/t，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。向粗选尾矿中加入捕收剂Z-200后对矿浆搅拌2～3min，以使药剂充分发挥作用。
(8)在步骤3中，对粗选尾矿进行至少一次铜扫选，以提高铜精矿的回收率及铅精矿的品位，例如：可以进行一次、两次、三次等，对此不做特定限制，具体的选择应根据实际情况进行调整。每次铜扫选所得到的扫选中矿顺序返回前一浮选作业。
(9)在步骤4中，所述活性炭的添加量为500～1000g/t，例如：可以是500g/t、600g/t、700g/t、800g/t、900g/t或1000g/t，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。向所述粗选精矿中添加活性炭后搅拌5～10min，以使活性炭充分发挥脱药作用。
(10)在步骤4中，所述组合抑制剂的添加量为200～600g/t，例如：可以是200g/t、300g/t、400g/t、500g/t或600g/t，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。向所述粗选精矿中加入组合抑制剂之后对矿浆搅拌2～3min，以使药剂充分发挥作用。
(11)在步骤4中，所述捕收剂Z-200的添加量为15～30g/t，例如：可以是15g/t、20g/t、25g/t或30g/t，以及上述数值之间的具体点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举。向所述粗选精矿中加入捕收剂Z-200之后对矿浆搅拌2～3min，以使药剂充分发挥作用。
(12)在步骤4中，对所述粗选精矿进行至少一次铜精选，以提高铜精矿的品位，例如：可以进行一次、两次、三次、四次等，对此不做特定限制，具体的选择应根据实际情况进行调整。每次铜精选所得到的精选中矿顺序返回前一浮选作业。当对所述粗选精矿进行两次或大于两次铜精选时，只在第一次铜精选中加入活性炭、所述组合抑制剂和捕收剂Z-200，而在后续精选中只加入所述组合抑制剂；例如：对粗选精矿进行三次铜精选时，只在第一次铜精选中加入活性炭、所述组合抑制剂和捕收剂Z-200，而在第二次铜精选和第三次铜精选中只加入所述组合抑制剂。
(13)中矿是指浮选机在浮选流程中精选作业的尾矿和扫选作业的泡沫产品。中矿介于精矿与尾矿之间，需要进一步处理。中矿的处理方法根据浮选中矿当中连生体含量、所需精矿的可浮性、中矿的组成、中矿中药剂泡沫含量、对精矿质量要求等因素而定。本发明中将每次铜精选所得到的精选中矿顺序返回前一浮选作业，将每次铜扫选所得到的扫选中矿顺序返回前一浮选作业。
与现有技术中的重铬酸钾法、亚硫酸盐法、CMC-水玻璃法等相比，本发明所提供的微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂和分离方法至少具有以下优点：
(1)本发明将“焦亚硫酸钠+硫代硫酸钠+氯化亚铁”混合成为用于铜铅分离的新型组合抑制剂，并配合特定的浮选流程，从而有效避免了传统铜铅分离工艺过程中使用含铬、氰等有毒有害物质对环境造成污染的重大技术缺陷，可以获得铜品位≥18％、铜回收率≥83％的铜精矿，以及铅品位≥55％、铅回收率≥95％的铅精矿。
(2)本发明中的组合抑制剂以焦亚硫酸钠、硫代硫酸钠和氯化亚铁为原料，而焦亚硫酸钠、硫代硫酸钠、氯化亚铁均为常见的药剂，且价格低廉容易获取，不会对环境造成污染。
(3)本发明在处理微细粒复杂铜铅锌多金属硫化矿进行铜铅分离过程中，无需对矿浆进行特殊处理，过程容易控制，技术指标稳定。
(4)本发明所提供的微细粒铜铅混合精矿的分离方法可将选矿回水直接返回铜铅分离流程中，大大节约水资源。
(5)本发明所提供的微细粒铜铅混合精矿的分离方法工艺简单，具有对物料适应性强、使用安全稳定、药剂用量少、污染少等优点，是一种低碳环保、经济高效的浮选分离微细粒铜铅混合精矿的方法，具有良好的应用前景。
综上可见，本发明实施例不仅可以有效分离微细粒铜铅混合精矿，避免了传统铜铅分离工艺过程中使用含铬、氰等有毒有害物质对环境造成污染的重大技术缺陷，而且分离方法简单易行，组合抑制剂抑制效果明显，能够有效提高铜铅分离效果，有利于提高该类矿石的综合利用率。
为了更加清晰地展现出本发明所提供的技术方案及所产生的技术效果，下面以具体实施例对本发明所提供的微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂和分离方法进行详细描述。
实施例1
内蒙古某铜铅混合精矿中铜品位为6.35％，铅品位为45.98％。该混合精矿中的铜矿物主要为黄铜矿，铅矿物为方铅矿；铜、铅矿物的粒度主要分布于0.020～0.040mm；混合精矿中的杂质矿物主要为磁黄铁矿，其次为闪锌矿，另有少量毒砂和黄铁矿。
如图1所示，一种微细粒铜铅混合精矿的分离方法，用于对上述内蒙古某铜铅混合精矿进行铜铅分离，可以包括以下步骤：
步骤1、将上述内蒙古某铜铅混合精矿研磨至粒度不大于0.037mm，并将该粒度不大于0.037mm的微细粒铜铅混合精矿制备成固相浓度30wt％的矿浆。
步骤2、向所述矿浆中加入活性炭，活性炭的添加量为2000g/t，搅拌8min，然后加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为2000g/t，搅拌3min，再加入捕收剂Z-200，捕收剂Z-200的添加量为70g/t，搅拌3min，进行铜铅分离粗选，从而得到粗选精矿和粗选尾矿。
步骤3、对所述粗选尾矿进行两次铜扫选，第一次铜扫选中加入捕收剂Z-200，捕收剂Z-200的添加量为25g/t，第二次铜扫选中加入捕收剂Z-200，捕收剂Z-200的添加量为15g/t，两次铜扫选所得扫选中矿顺序返回前一浮选作业，第二次铜扫选所得的扫选尾矿为铅精矿。
步骤4、对所述粗选精矿进行三次铜精选，第一次铜精选中依次加入活性炭、本发明所述组合抑制剂和捕收剂Z-200，活性炭的添加量为800g/t，所述组合抑制剂的添加量为600g/t，捕收剂Z-200的添加量为20g/t，第二次铜精选中加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为500g/t，第三次铜精选中加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为400g/t；三次铜精选后得到铜精矿，每次铜精选所得到的精选中矿顺序返回前一浮选作业。
具体地，经过检测，按质量百分含量计，本发明实施例1所得到的铜精矿中铜品位23.10％，铜回收率85.88％；所得到的铅精矿中铅品位57.56％，铅回收率95.80％。采用现有技术对本发明实施例1中的铜铅混合精矿进行铜铅分离，其铜铅分离效果如下：按质量百分含量计，最终获得铜精矿中铜品位19.28％，铜回收率81.36％，最终获得铅精矿中铅品位53.12％，铅回收率84.57％。对比可知：与现有技术相比，采用新型组合抑制剂的本发明实施例1可以有效分离微细粒铜铅混合精矿，提高了铜精矿和铅精矿的品位，也提升了铜和铅的回收率。
实施例2
新疆某铜铅混合精矿中铜品位为4.45％，铅品位为49.88％。该混合精矿中的铜矿物主要为黄铜矿，铅矿物为方铅矿；铜、铅矿物的粒度主要分布于0.010～0.030mm；混合精矿中的杂质矿物主要为闪锌矿，其次为黄铁矿。
一种微细粒铜铅混合精矿的分离方法，用于对上述新疆某铜铅混合精矿进行铜铅分离，可以包括以下步骤：
步骤1、将上述新疆某铜铅混合精矿制备成固相浓度30wt％的矿浆。
步骤2、向所述矿浆中加入活性炭，活性炭的添加量为1800g/t，搅拌10min，然后加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为2200g/t，搅拌3min，再加入捕收剂Z-200，捕收剂Z-200的添加量为65g/t，搅拌3min，进行铜铅分离粗选，从而得到粗选精矿和粗选尾矿。
步骤3、向所述粗选尾矿中加入捕收剂Z-200，捕收剂Z-200的添加量为20g/t，并进行一次铜扫选，从而得到扫选中矿和扫选尾矿；扫选中矿顺序返回前一浮选作业；所得的扫选尾矿为铅精矿。
步骤4、对所述粗选精矿进行四次铜精选，第一次铜精选中依次加入活性炭、本发明所述组合抑制剂和捕收剂Z-200，活性炭的添加量为700g/t，所述组合抑制剂的添加量为600g/t，捕收剂Z-200的添加量为20g/t，第二次铜精选中加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为400g/t，第三次铜精选中加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为300g/t，第四次铜精选中加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为200g/t；四次铜精选后得到铜精矿，每次铜精选所得到的精选中矿顺序返回前一浮选作业。
具体地，经过检测，按质量百分含量计，本发明实施例2所得到的铜精矿中铜品位20.22％，铜回收率85.12％；得到的铅精矿中铅品位59.11％，铅回收率96.30％。采用现有技术对本发明实施例2中的铜铅混合精矿进行铜铅分离，其铜铅分离效果如下：按质量百分含量计，最终获得铜精矿中铜品位18.56％，铜回收率80.15％，最终获得铅精矿中铅品位54.12％，铅回收率89.28％。对比可知：与现有技术相比，采用新型组合抑制剂的本发明实施例2可以有效分离微细粒铜铅混合精矿，提高了铜精矿和铅精矿的品位，也提升了铜和铅的回收率。
实施例3
广西某铜铅混合精矿中铜品位为3.95％，铅品位为51.18％。该混合精矿中的铜矿物主要为黄铜矿，铅矿物为方铅矿；铜、铅矿物的粒度主要分布于0.030～0.060mm；混合精矿中的杂质矿物主要为黄铁矿、闪锌矿。
如图1所示，一种微细粒铜铅混合精矿的分离方法，用于对上述广西某铜铅混合精矿进行铜铅分离，可以包括以下步骤：
步骤1、将上述广西某铜铅混合精矿研磨至粒度不大于0.037mm，并将该粒度不大于0.037mm的微细粒铜铅混合精矿制备成固相浓度28wt％的矿浆。
步骤2、向所述矿浆中加入活性炭，活性炭的添加量为2100g/t，搅拌10min，然后加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为2500g/t，搅拌3min，再加入捕收剂Z-200，捕收剂Z-200的添加量为55g/t，搅拌3min，进行铜铅分离粗选，从而得到粗选精矿和粗选尾矿。
步骤3、向所述粗选尾矿中加入捕收剂Z-200，捕收剂Z-200的添加量为15g/t，并进行一次铜扫选，从而得到扫选中矿和扫选尾矿；扫选中矿顺序返回前一浮选作业；所得的扫选尾矿为铅精矿。
步骤4、对所述粗选精矿进行四次铜精选，第一次铜精选中依次加入活性炭、本发明所述组合抑制剂和捕收剂Z-200，活性炭的添加量为800g/t，所述组合抑制剂的添加量为550g/t，捕收剂Z-200的添加量为25g/t，第二次铜精选中加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为300g/t，第三次铜精选中加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为200g/t，第四次铜精选中加入本发明所述组合抑制剂，所述组合抑制剂的添加量为250g/t；四次铜精选后得到铜精矿，每次铜精选所得到的精选中矿顺序返回前一浮选作业。
具体地，经过检测，按质量百分含量计，本发明实施例3所得到的铜精矿中铜品位19.12％，铜回收率83.08％；所得到的铅精矿中铅品位60.51％，铅回收率97.94％。采用现有技术对本发明实施例3中的铜铅混合精矿进行铜铅分离，其铜铅分离效果如下：按质量百分含量计，最终获得铜精矿中铜品位17.33％，铜回收率78.51％，最终获得铅精矿中铅品位57.74％，铅回收率94.92％。对比可知：与现有技术相比，采用新型组合抑制剂的本发明实施例3可以有效分离微细粒铜铅混合精矿，提高了铜精矿和铅精矿的品位，也提升了铜和铅的回收率。
综上可见，本发明实施例不仅可以有效分离微细粒铜铅混合精矿，避免了传统铜铅分离工艺过程中使用含铬、氰等有毒有害物质对环境造成污染的重大技术缺陷，而且分离方法简单易行，有利于提高该类矿石的综合利用率。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种微细粒铜铅混合精矿的组合抑制剂，其特征在于，由焦亚硫酸钠、硫代硫酸钠、氯化亚铁按照2.0～4.0:2.0～4.0:1.0～2.0的质量比混合而成；
其中，所述微细粒铜铅混合精矿是指铜铅混合精矿中铜矿物和铅矿物的粒度不大于0.037mm；所述铜铅混合精矿是指经过铜铅混合浮选之后获得的含铜和铅的物料，并且该铜铅混合精矿中铜的质量百分比为3％～10％，铅的质量百分比为35％～50％。
2.一种微细粒铜铅混合精矿的分离方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、将微细粒铜铅混合精矿制备成矿浆；
步骤2、向所述矿浆中依次加入活性炭、上述权利要求1所述的组合抑制剂、捕收剂Z-200，并进行铜铅分离粗选，从而得到粗选精矿和粗选尾矿；
步骤3、向所述粗选尾矿中加入捕收剂Z-200，并进行铜扫选，从而得到扫选尾矿，扫选尾矿即为铅精矿；
步骤4、向所述粗选精矿中依次加入活性炭、上述权利要求1所述的组合抑制剂、捕收剂Z-200，并进行铜精选，从而得到铜精矿。
3.根据权利要求2所述的微细粒铜铅混合精矿的分离方法，其特征在于，在步骤1中，所述矿浆中的固相浓度为25～35wt％。
4.根据权利要求2或3所述的微细粒铜铅混合精矿的分离方法，其特征在于，在步骤2中，所述活性炭的添加量为1500～2500g/t，所述组合抑制剂的添加量为2000～3000g/t，所述捕收剂Z-200的添加量为50～100g/t。
5.根据权利要求2或3所述的微细粒铜铅混合精矿的分离方法，其特征在于，在步骤3中，所述捕收剂Z-200的添加量为5～25g/t。
6.根据权利要求2或3所述的微细粒铜铅混合精矿的分离方法，其特征在于，在步骤3中，对所述粗选尾矿进行至少一次铜扫选，并且每次铜扫选所得到的扫选中矿顺序返回前一浮选作业。
7.根据权利要求2或3所述的微细粒铜铅混合精矿的分离方法，其特征在于，在步骤4中，所述活性炭的添加量为500～1000g/t，所述组合抑制剂的添加量为200～600g/t，所述捕收剂Z-200的添加量为15～30g/t。
8.根据权利要求2或3所述的微细粒铜铅混合精矿的分离方法，其特征在于，在步骤4中，对所述粗选精矿进行至少一次铜精选，并且每次铜精选所得到的精选中矿顺序返回前一浮选作业。
9.根据权利要求2或3所述的微细粒铜铅混合精矿的分离方法，其特征在于，在步骤4中，当对所述粗选精矿进行两次或大于两次铜精选时，只在第一次铜精选中加入活性炭、所述组合抑制剂和捕收剂Z-200，而在后续精选中只加入所述组合抑制剂。
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