CN111033367A - 制造光学显示装置的层叠体的方法 - Google Patents

Abstract

提高在以不从液晶面板(5)的另一面伸出的方式预先贴合有第二光学膜片的液晶面板的一面上贴合第一光学膜片的光学显示装置的层叠体的制造方法的生产性。本发明包含：液晶面板的位置调整工序，将液晶面板的中心线(500)与输送路的中心线(600)调整成一致或者平行，由面板检测单元读取液晶面板的基准点，基于预先设定的基准信息再次调整液晶面板的位置；第一光学膜片的位置检测工序，检测第一光学膜片的位置，运算液晶面板的偏移量，对该偏移量进一步加上从液晶面板的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的第一光学膜片的调整量而计算相关位置信息；贴合工序，基于相关位置信息，以不覆盖再次调整后的液晶面板的端子部的方式、且以从除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式贴合第一光学膜片。

Description

制造光学显示装置的层叠体的方法

技术领域

本发明涉及制造光学显示装置的层叠体的方法。更具体而言，本发明涉及通过在长方形的液晶面板的两面以吸收轴成为正交尼科尔关系的方式层叠包含偏光膜的光学膜片、从而制造光学显示装置的层叠体的方法，并且涉及制造在液晶面板的另一面预先层叠有具有与液晶面板的宽度或者长度对应的宽度或者长度的另一偏光膜的光学膜片的液晶面板的一面上、以从液晶面板的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式层叠有包含偏光膜的光学膜片的层叠体的方法。

背景技术

在光学显示装置的制造现场中，采用了Roll to Panel(RTP，辊对板)方式的制造方法(例如，专利文献1)。在RTP方式中，通常按照如下方式制造光学显示装置。首先，从辊送出具有规定宽度的光学膜层叠体。光学膜层叠体由光学膜构成，该光学膜包含载体膜、形成于载体膜的一面的粘接剂层、以及经由粘接剂层支承在载体膜上的偏光膜。光学膜可以是单层膜，也可以是多层膜。在送出的光学膜层叠体上，通常沿宽度方向连续地划出切入线，在相邻的切入线之间形成包含偏光膜的光学膜片。

包含连续地支承于载体膜上的偏光膜的光学膜片通过配置于贴合位置的附近的剥离单元与粘接剂层一同从载体膜被剥离，并被输送到贴合位置。在剥离单元中，光学膜层叠体的载体膜侧卷绕到具有与贴合位置对置的顶部的大致楔型的剥离单元的顶部。通过将卷绕于剥离单元的载体膜向与朝向贴合位置的光学膜的输送方向大致相反方向折返并输送，使得光学膜片与粘接剂层一同从载体膜剥离。到达贴合位置的光学膜片通过具有一对贴合辊的贴合单元贴合于沿输送路另行输送到贴合位置的面板的对应的贴合面。在其为液晶面板的情况下，制造出在液晶面板的两面将包含偏光膜的光学膜片以吸收轴成为正交尼科尔的关系的方式依次层叠而成的光学显示装置的层叠体。

另一方面，近年来，在光学显示装置中，小型化、薄型化以及轻量化进一步发展，随之，不仅要求包围液晶显示区域的边框部分的窄小化即窄边框化，更是要求无边框化。作为满足这些要求的方法，例如如专利文献2所记载，提出了如下光学显示装置的层叠体制造技术：首先将大于液晶面板的光学膜片贴合于液晶面板的一面，将从液晶面板的一面的端部伸出的光学膜片的剩余部分沿液晶面板的端部切除，由此，形成在一面贴合有光学膜片液晶面板。接下来，在一面贴合有光学膜片的液晶面板的另一面贴合大于液晶面板的光学膜片，并将从液晶面板的另一面的端部伸出的光学膜片的剩余部分沿液晶面板的端部切除，由此，使液晶显示区域窄边框化。

在专利文献2中，切除剩余部分的工序在一系列的制造装置内进行。具体而言，关于在制造装置内依次贴合于液晶面板的两面的光学膜片的剩余部分每一次都在从液晶面板的两面的所有四个边伸出的状态下被层叠，作为从制造装置制造出的产品而得的光学显示装置，从液晶面板的两面将所有四个边剩余部分沿液晶面板的两面的端部切除，光学膜片成为与贴合面对应的大小的层叠体。

此外，在专利文献3或者专利文献4中提出了一种生产系统，其仅在液晶面板的一面以伸出的方式贴合光学膜片，在液晶面板的另一面以不伸出的方式贴合光学膜片。在这些系统中，与专利文献2的情况相同，仅在液晶面板的一面以伸出的方式贴合的剩余部分通过一系列的生产系统的切除工序来进行。

具体而言，关于贴合于液晶面板的一面的光学膜片的剩余部分在从液晶面板的所有四个边伸出的状态下层叠，且从生产系统作为产品而得到的光学显示装置中，贴合于液晶面板的一面的光学膜片的剩余部分被沿液晶面板的端部切除、另一方面，贴合于液晶面板的另一面的光学膜片以不伸出的方式贴合，因此液晶面板的两面的光学膜片分别为与液晶面板的贴合面对应的大小，成为与专利文献2的情况相同的层叠体。

光学显示装置的层叠体以使层叠于液晶面板的两面的光学膜片的偏光膜的吸收轴成为正交尼科尔的关系的方式沿基准线(对准标记)贴合，是因为光学显示装置的光快门功能的缘故。光学膜片的偏光膜还包含显示区域，具有液晶面板内部的黑矩阵上或者超过黑矩阵的区域的大小。

如图2的示意图所示，光学显示装置的层叠体结构包括至少在液晶的两个面包含夹设有滤色器的玻璃基板的成为液晶面板的一面51的目视确认侧的CF侧的部件、和包含夹设有配光膜以及透明电极的玻璃基板的成为液晶面板的另一面52的非目视确认侧的TFT侧的部件。通常，液晶面板的另一面52的长边中的一边成为设于使内置有透明电极的端子部50比液晶面板的一面的对应的一边突出的突出部的一面侧的结构。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:(日本)特许第4377964号公报

专利文献2:(日本)特开2014－228563号公报

专利文献3:(日本)特开2013－137538号公报

专利文献4:(日本)特开2014－224911号公报

发明内容

发明将要解决的课题

光学显示装置的无边框化是在RTP方式的制造方法中通过以使光学膜片从液晶面板的端部伸出的状态使液晶面板与光学膜片贴合之后、沿液晶面板的端部切除光学膜片从端部伸出的剩余部分来实现。然而，如专利文献2至4所提出的那样，在一系列的生产线中从液晶面板的端部伸出而贴合之后切除周缘的剩余部分的情况下，将剩余部分全部精密地切除需要时间，因此生产性显著降低。

因此，根据面板制造商那样具有液晶面板的制造工序的顾客的不同，存在如下期望：求出如何切除周缘的剩余部分、具体而言是如何沿液晶面板的端部进行切除、如何设置几毫米的伸出余量来切除等的自由度，顾客希望自行以另一工序进行周缘的剩余部分的切除加工。应对这一期望，要求提供对于液晶面板的一面的目视确认侧不将大幅伸出地贴合有光学膜片的液晶面板的周缘的剩余部分切除、而是保留光学膜的剩余部分的光学显示装置的层叠体。

然而，在RTP方式中，若欲提供在一系列的生产线中不切除液晶面板的周缘的剩余部分而是保留光学膜片的剩余部分的层叠体，则在使液晶面板与光学膜片从液晶面板的两面的四边伸出的状态下贴合液晶面板与光学膜之后，在为包含偏光膜的光学膜片时，偏光膜的吸收轴成为正交尼科尔的关系，因此难以确认成为液晶面板的显示区域的基准点的对准标记。因此，包含液晶面板与偏光膜的光学膜片的对位变难。

专利文献2至4所记载的RTP方式的制造装置以及制造方法都在制造工序中或者生产系统中将从液晶面板伸出而贴合的光学膜片的剩余部分的全部切除、并作为从此处制造出的产品而得的光学显示装置显然是由不具有光学膜片的伸出部分的层叠体构成。即，其并非应对上述顾客的期望的层叠体。

此外，专利文献3以及4所公开的实施方式都只公开了在成为液晶面板的非目视确认侧的TFT侧从4边伸出地贴合光学膜片之后、在成为目视确认侧的CF侧将光学膜片以不伸出的方式贴合的构成。在专利文献3以及4中，没有公开在成为液晶面板的非目视确认侧的TFT侧将光学膜片以不伸出的方式贴合之后、在成为液晶面板的目视确认侧的CF侧将光学膜片伸出地贴合的构成的层叠体。并且其并非应对上述顾客的期望的光学显示装置的层叠体。

进一步的技术问题是，即使在成为液晶面板的目视确认侧的CF侧使光学膜片伸出，其剩余部分是光学显示装置的层叠体的所有四个边时，顾客自行通过另一工序进行周缘的剩余部分的切除加工，无法除去损害将设于比液晶面板的非目视确认侧的对应的一边突出的突出部的目视确认侧的透明电极所内置的端子部的危险。本发明还试图解决这样的技术课题而实现。

用于解决课题的手段

上述的课题能够通过在液晶面板的成为非目视确认侧的TFT侧的面预先贴合有具有与液晶面板的宽度或者长度对应的宽度或者长度的光学膜片的液晶面板的成为目视确认侧的CF侧的面上、以不覆盖液晶面板的长边的一边侧的端子部的方式、且以从液晶面板的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式贴合光学膜片来解决。

只要是这种光学显示装置的层叠体，则能够与制造光学显示装置的层叠体的方法不同地另行适当地实施将从液晶面板伸出而层叠的光学膜片的剩余部切除的工序，因此生产性大幅度提高。

另外，根据本发明的方法，液晶面板的成为非目视确认侧的TFT侧的面的光学膜片与成为目视确认侧的CF侧的面的光学膜片都由偏光膜构成，因此仅在它们重叠的位置成为正交尼科尔的关系。

因而，在成为非目视确认侧的TFT侧的面的光学膜片的外周，能够透过成为目视确认侧的CF侧的面的光学膜片而容易地读取液晶面板的对准标记、液晶面板的边缘等，因此能够实现剩余部分的准确的切除工序。

而且，在组装光学显示装置时，在成为目视确认侧的CF侧的面上以从液晶面板的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式层叠光学膜片，因此也能够使目视确认侧无边框化。

本发明提供例如使用图3所示的第一贴合装置100来制造光学显示装置的层叠体6的方法。

如图1所示，这里，概略地说明实现本发明的装置1的整体。装置1包括：第二贴合装置200，吸附固定于第二贴合装置200的对位单元81的液晶面板5从上游工序沿输送路30输送过来，并进行本发明的前处理工序；第一贴合装置100，在结束了前处理工序的液晶面板5的另一面52预先贴合有第二光学膜片20(图2)，由翻转旋转部300翻转旋转后的液晶面板5沿输送路30输送，在其行程中被吸附固定到对位单元80，并在输送的液晶面板5的一面51贴合第一光学膜片10(图2)，由此制造光学显示装置的层叠体6。其由图3的放大后的示意图表示。此外，制造出的层叠体6进一步被送至检查工序等下游工序。

在本发明中，在图2所示的长边的一边侧形成有端子部50的长方形的液晶面板5的一面51上，如图3所示，使以将第一光学膜片10利用粘接剂层连续地支承于连续带状的第一载体膜2的状态构成的连续带状的第一光学膜层叠体的辊R1送出，利用剥离单元60从卷取于辊R2的连续带状的第一载体膜2将第一光学膜片10与粘接剂层一同剥离，并送至第一粘贴位置101。在这里，被剥离的第一光学膜片10以不覆盖形成于液晶面板5的长边的一边侧的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式，贴合于沿另外的输送路30输送到第一粘贴位置101的以不从另一面52伸出的方式预先贴合有第二光学膜片20的状态构成的液晶面板5的一面51上。

本发明是由此制造光学显示装置的层叠体6的方法。

另外，从沿另外的输送路输送到第一粘贴位置101的、以不从液晶面板5的另一面52伸出的方式预先贴合有第二光学膜片20的状态构成的液晶面板5，在图1所示的第二贴合装置200中，基于以下的方法进行前处理。其包括如下工序：从辊R3送出由具有与液晶面板5的另一面52的宽度或者长度对应的宽度或者长度的第二光学膜片20经由粘接剂层连续支承在第二载体膜3之上的状态构成的连续带状的第二光学膜层叠体，利用剥离单元61并通过卷取于辊R4而从连续带状的第二载体膜3将第二光学膜片20与粘接剂层一同剥离，并送至第二粘贴位置201，在沿输送路30另外输送到第二粘贴位置201的液晶面板5的另一面52上以不从该另一面52伸出的方式预先贴合第二光学膜片20。

本发明的一方式是如下制造光学显示装置的层叠体6的方法：以第一光学膜片10利用粘接剂层连续地支承于连续带状的第一载体膜2之上的状态构成的连续带状的第一光学膜层叠体的辊R1被送出，第一光学膜片10从连续带状的第一载体膜2与粘接剂层一同被剥离，被送至第一粘贴位置101，以不覆盖形成于长方形的液晶面板5的长边的一边侧的端子部50的方式、且以从除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式贴合于、沿输送路30输送到第一粘贴位置101的、以在液晶面板5的另一面以不从另一面52伸出的方式贴合有第二光学膜片20的状态构成的长方形的液晶面板5的一面51。

其包含将液晶面板5的中心线500调整为与输送路30的中心线600一致的第一位置调整工序A1、第一光学膜片10的第一位置检测工序B1、使第一光学膜片10贴合于液晶面板5的一面51的第一贴合工序C1。

第一位置调整工序A1是如下工序：以使液晶面板5的中心线500与输送路30的中心线600一致的方式将液晶面板5调整为第一临时基准位置α1，进而由面板检测单元150读取液晶面板5的基准点53，基于预先设定于面板检测单元150的第一基准信息54将液晶面板5再次调整到第一基准位置β1。相关的第一位置检测工序B1是如下工序：利用片材检测单元90检测第一光学膜片10的位置，对再次调整到第一基准位置β1的液晶面板5的偏移量δ(图8)进行运算，对偏移量δ加上以不覆盖液晶面板5的长边的一边侧的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的所述第一光学膜片的调整量y1(图9)，计算出第一相关位置信息55。相关的第一贴合工序C1是如下工序：将再次调整后的液晶面板5从第一基准位置β1输送到第一粘贴位置101，在第一粘贴位置101，基于第一相关位置信息55，以第一光学膜片10不覆盖液晶面板5的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式，将液晶面板5对位并贴合于第一光学膜片10。

本发明的其他方式是如下制造光学显示装置的层叠体6的方法：使以将第一光学膜片10利用粘接剂层连续地支承于连续带状的第一载体膜2的状态构成的连续带状的第一光学膜层叠体的辊R1送出，第一光学膜片10从连续带状的第一载体膜2与粘接剂层一同被剥离，被送至第一粘贴位置101，以不覆盖形成于长方形的液晶面板5的长边的一边侧的端子部50的方式、且以从除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式贴合于、沿输送路30输送到第一粘贴位置101的、以在液晶面板5的另一面52以不从另一面52伸出的方式贴合有第二光学膜片20的状态构成的长方形的液晶面板5的一面51。

包含：将液晶面板5的中心线500调整到从输送路30的中心线600平行移动了预先设定的以不覆盖长边的一边侧的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片10的调整量y1(图9)的位置的第二位置调整工序A2；第一光学膜片10的第二位置检测工序B2；在液晶面板5的一面51贴合第一光学膜片10的第二贴合工序C2。

第二位置调整工序A2是如下工序：以将液晶面板5的中心线500从输送路30的中心线600平行移动预先设定的调整量y1的方式将液晶面板5调整到第二临时基准位置α2，进而由面板检测单元150读取液晶面板5的基准点53，基于预先设定于面板检测单元150的第二基准信息56，将液晶面板5再次调整到第二基准位置β2。相关的第二位置检测工序B2是如下工序：利用片材检测单元90检测第一光学膜片10的位置，运算出再次调整到第二基准位置β2的液晶面板5的偏移量λ，对偏移量λ进一步加上预先设定的以不覆盖液晶面板5的长边的一边侧的所述端子部的方式、且以从所述液晶面板的所述除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片10的调整量y1来计算第二相关位置信息57。相关的第二贴合工序C2是如下工序：将再次调整后的液晶面板5从第二基准位置β2输送到所述第一粘贴位置101，在第一粘贴位置101，基于计算出的所述第二相关位置信息57，以第一光学膜片10不覆盖液晶面板5的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式，将液晶面板5对位并贴合于第一光学膜片10。

作为本发明的一实施方式，使由具有与液晶面板5的另一面的宽度或者长度对应的宽度或者长度的第二光学膜片20经由粘接剂层连续地支承在第二载体膜3之上的状态构成的连续带状的第二光学膜层叠体的辊R3送出，由此，能够将第二光学膜片20从连续带状的第二载体膜3与粘接剂层一同剥离，送至第二粘贴位置201，并在沿输送路30另行输送到第二粘贴位置201的液晶面板5的另一面52上以不从该另一面52伸出的方式预先贴合。

附图说明

图1是从侧面观察由第二贴合装置和第一贴合装置构成的制造本发明的光学显示装置的层叠体的方法中使用的装置整体的示意图，第二贴合装置包含在本发明的液晶面板的另一面上将第二光学膜片以不伸出的方式贴合的前处理工序，第一贴合装置包含在由以不从液晶面板的另一面伸出的方式贴合有第二光学膜片20的状态构成的液晶面板的一面上、将第一光学膜片以不覆盖液晶面板的端子部的方式、且以从液晶面板的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式贴合的本工序。

图2是表示构成本发明的光学显示装置的层叠体的液晶面板的结构的示意图。

图3是图1的第一贴合装置的放大示意图。

图4是表示制造本发明的光学显示装置的层叠体的方法的一实施方式的工序图的示意图。

图5是表示图4的工序图的流程图。

图6是表示制造本发明的光学显示装置的层叠体的方法的其他实施方式的工序图的示意图

图7是表示图6的工序图的流程图。

图8是表示液晶面板的一面和对位于该一面的第一光学膜片的偏移量δ或者偏移量λ、以及第一光学膜片的从液晶面板的除长边的一边侧之外的其他边侧的伸出量y的说明图。

图9是表示对位于液晶面板的一面的第一光学膜片以不被液晶面板的端子部覆盖的方式、并且以从液晶面板的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式贴合的状态的说明图。

具体实施方式

本发明作为其一方式，虽然工序重复一部分，但表示在图4的工序(a)～(g)中，并且由与其对应的图5的流程图(i)～(viii)的动作所示。

本发明包括：第一位置调整工序A1，包括工序(a)～(e)，将液晶面板5的中心线500调整为与液晶面板5的输送路30的中心线600一致；包含工序(e)的第一光学膜片10的第一位置检测工序B1；第一贴合工序C1，包含工序(f)以及(g)，在调整液晶面板5的中心线500与从第一光学膜层叠体的辊R1送出的第一载体膜2所支承的第一光学膜片10的中心线700的位置之后，在液晶面板5的一面51上贴合第一光学膜片10。

关于包含工序(a)～(e)的第一位置调整工序A1，设想液晶面板5以从输送路30的中心线600偏移的状态输送到第一粘贴位置101。工序(b)以及(c)与流程图(i)的动作对应，使如此以偏移的状态输送过来的液晶面板5暂时停止，接下来，例如，使图3所示的位置调整单元70工作，进行调整以位置校正成使液晶面板5的中心线500与输送路30的中心线600一致的第一临时基准位置α1。

工序(d)同样与(ii)的动作对应，这里，解除位置调整单元70的动作，位置调整后的液晶面板5例如通过图3所示的对位单元80被吸附固定。在图4中，关于第一临时基准位置α1与第一基准位置β1，第一临时基准位置α1是使液晶面板5的中心线500与输送路30的中心线600一致后的校正位置，第一基准位置β1是进一步用面板检测单元150读取液晶面板的位置并加以校正后的再次校正位置。此为工序(e)所含的动作。

工序(e)同样与(iii)的动作对应，首先，由面板检测单元150读取液晶面板5的对准标记等基准点53，将其与预先设定于面板检测单元150的第一基准信息54对比，将液晶面板5再次调整到第一基准位置β1。工序(e)也一样与(iv)的动作对应，与液晶面板5的再次调整相关，如图3所示，在第一粘贴位置101，例如利用片材检测单元90检测第一光学膜片10的位置。

相关的工序(e)所构成的第一位置检测工序B1也一样与(v)以及(vi)的动作即控制装置550的动作对应，如图8的说明图所示，(v)的动作为，运算由片材检测单元90检测出的第一光学膜片10的位置与再次调整到第一基准位置β1的液晶面板5的位置的偏移量δ，(vi)的动作为，如图9的说明图所示，对偏移量δ加上以不覆盖液晶面板5的长边的一边侧的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片10的调整量y1，计算第一相关位置信息55。

关于本发明的实施图4的工序(a)～(e)的位置，具体而言，工序(b)以及(c)的第一临时基准位置α1与工序(d)以及(e)的第一基准位置β1如图3所示，对应于设置有面板检测单元150的左端位置。对于从上游侧以偏离输送路30的中心线600的状态输送到工序(a)的液晶面板5，首先，作为流程图(i)所示的动作，进行利用位置调整单元70将偏移状态校正为第一临时基准位置α1的位置调整。

位置调整后的液晶面板5如以下那样被定位于第一基准位置β1。在该位置，同样作为(ii)的动作，液晶面板5被对位单元80吸附固定。同样作为(iii)的动作，通过与预先设定于面板检测单元150内的第一基准信息54对照，将吸附固定的状态的液晶面板5精确地再次调整到第一基准位置β1。同样作为(iv)的动作，利用片材检测单元90检测第一光学膜片10。然后，同样作为(v)以及(vi)的动作，将检测出的第一光学膜片10的位置与再次调整到第一基准位置β1的液晶面板5的位置的相对的位置信息在控制装置550中作为第一相关位置信息55而计算出。

相关的包含工序(f)以及(g)的第一贴合工序C1对应于流程图(vii)以及(viii)所示的动作，可适当选择在哪个位置实施工序(f)所对应的(vii)的动作。例如，其能够在第一基准位置β1进行。其也能够在第一粘贴位置101进行。或者，其也能够在位于这两个位置之间的第一粘贴调整位置γ1进行。工序(f)在这里设想在第一粘贴调整位置γ1实施。于是，工序(f)首先作为流程图(vii)所示的动作，将再次调整到第一基准位置β1的液晶面板5向第一粘贴调整位置γ1输送。接下来，液晶面板5在第一粘贴调整位置γ1基于由控制装置550计算出的第一相关位置信息55，以使液晶面板5的中心线500从第一光学膜片10的中心线700平行移动距该中心线700的调整量y1的方式，对第一光学膜片10进行粘贴调整。进而，如此粘贴调整后的液晶面板5输送到第一粘贴位置101。

最终工序(g)同样作为(viii)的动作，在第一粘贴位置101，如图3所示，将从第一载体膜2剥离的第一光学膜片10以不覆盖形成于液晶面板5的长边的一侧的端子部50的方式、且以从液晶面板5的长边的除一边侧以外的另一边侧伸出伸出量y的方式贴合于经过粘贴调整后的液晶面板5(图9)。

然而，工序(f)作为流程图(vii)所示的动作，基于第一相关位置信息55相对于第一光学膜片10粘贴调整液晶面板5，能够在哪里进行该动作，如已指出那样，能够在第一基准位置β1预先进行，此外，也能够在第一粘贴位置101进行。因而，在由工序(a)～(g)构成的制造光学显示装置的层叠体6的方法中，当然也能够使液晶面板5不经由粘贴调整位置γ1、而是在第一基准位置β1、或者在第一粘贴位置101与基于第一相关位置信息55的液晶面板5的调整同时地进行粘贴。

作为本发明其他方式，工序虽然重复一部分但如图6的工序(h)～(n)所示，并且如与其对应的图7的流程图(ix)～(xvi)的动作所示。

本发明包括：第二位置调整工序A2，包含工序(h)～(n)，将液晶面板5的中心线500调整到从输送路30的中心线600如图9所示那样平行移动了预先设定的以不覆盖长边的一边侧的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片10的调整量y1的位置；第一光学膜片10的第二位置检测工序B2；在液晶面板5的一面51上贴合第一光学膜片10的第二贴合工序C2。

在第二位置调整工序A2中，液晶面板5的中心线500与第一光学膜片10的中心线700的位置调整如图9所示，是预先调整到平行移动了预先设定的以不被长边的一边侧的端子部50覆盖的方式、并且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片10的调整量y1后的位置。

关于包含工序(h)～(l)的第二位置调整工序A2，设想将液晶面板5以偏离输送路30的中心线600的状态输送到第一粘贴位置101。工序(i)以及(j)与流程图(ix)所示的动作对应，使以从输送路30的中心线700偏离了偏移量λ的状态输送过来的液晶面板5暂时停止，例如使位置调整单元70工作，校正液晶面板5距输送路30的中心线700的偏移量λ，接下来，将液晶面板5的中心线500从输送路30的中心线600平行移动预先设定的以不被长边的一边侧的端子部50覆盖的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片10的调整量y1，将位置调整到第二临时基准位置α2。

工序(k)与流程图(x)的动作对应，这里，解除位置调整单元70的动作，位置调整后的液晶面板5例如由图3所示的对位单元80吸附固定。在图6中，关于第二临时基准位置α2与第二基准位置β2，第二临时基准位置α2是校正液晶面板5距输送路30的中心线700的偏移量λ、接着使液晶面板的中心线500从输送路30的中心线600平行移动调整量y1后的校正位置，第二基准位置β2是进一步利用面板检测单元150读取液晶面板的位置并加以校正后的再次校正位置。其为工序(l)所含的动作。

工序(l)同样与(xi)的动作对应，首先，由面板检测单元150读取液晶面板5的对准标记等基准点53，将其与预先设定于面板检测单元150的第二基准信息56对比，将液晶面板5再次调整到第二基准位置β2。工序(l)也一样与(xii)的动作对应，与液晶面板5的再次调整相关，如图3所示，在第一粘贴位置101中，例如利用片材检测单元90检测第一光学膜片10的位置。

相关的工序(l)所构成的第二位置检测工序B2也一样与(xiii)以及(xiv)的动作对应，如图8的说明图所示，(xiii)的动作为，运算利用片材检测单元90检测出的第一光学膜片10的位置与再次调整到第二基准位置β2的液晶面板5的位置的偏移量λ，(xiv)的动作为，如图9的说明图所示，对偏移量λ进一步加上以不覆盖液晶面板5的长边的一边侧的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片10的调整量y1，计算出第二相关位置信息56。

关于本发明的实施图6的工序(h)～(l)的位置，具体而言，工序(i)以及(j)的第二临时基准位置α2与工序(k)以及(l)的第二基准位置β2与图3所示的设置有面板检测单元150的左端位置对应。对于从上游侧以偏离输送路30的中心线600的状态输送到工序(h)的液晶面板5，首先，作为流程图(ix)所示的动作，以利用位置调整单元70校正液晶面板的偏移状态、进而平行移动预先设定的调整量y1的方式进行位置调整。

位置调整后的液晶面板5如以下那样被定位于第二基准位置β2。在该位置，同样作为(x)的动作，液晶面板5被对位单元80吸附固定。同样作为(xi)的动作，通过与预先设定于面板检测单元150内的第二基准信息56对照，将吸附固定的状态的液晶面板5精确地再次调整到第二临时基准位置α2。同样作为(xii)的动作，利用片材检测单元90检测第一光学膜片10。然后，同样作为(xiii)以及(xiv)的动作，将检测出的第一光学膜片10的位置与再次调整到第二临时基准位置α2的液晶面板5的位置的相对的位置信息在控制装置550中作为第二相关位置信息57而计算出。

相关联的包含工序(m)以及(n)的第二贴合工序C2对应于流程图(xv)以及(xvi)所示的动作，可适当选择在哪个位置实施工序(m)所对应的(xv)的动作。例如，其能够在第二基准位置β2进行。其也能够在第一粘贴位置101进行。或者，其也能够在位于这两位置之间的第二粘贴调整位置γ2进行。在这里设想在第二粘贴调整位置γ2实施工序(m)。于是，工序(m)首先作为流程图(xv)所示的动作，将再次调整到第二基准位置β2的液晶面板5输送到第二粘贴调整位置γ2。接下来，液晶面板5在第二粘贴调整位置γ2基于计算出的第二相关位置信息57，以使液晶面板5的中心线500与第一光学膜片10的中心线700平行的方式，对第一光学膜片10进行粘贴调整。而且，如此粘贴调整后的液晶面板5被输送到第一粘贴位置101。

最终工序(n)同样作为(xvi)的动作，在第一粘贴位置101，如图3所示，将从第一载体膜2剥离的第一光学膜片10以不覆盖形成于液晶面板5的长边的一侧的端子部50覆盖的方式、且以从液晶面板5的长边的除一边侧以外的另一边侧伸出伸出量y的方式贴合于粘贴调整后的液晶面板5(图9)。

然而，工序(m)作为流程图(xv)所示的动作，基于第二相关位置信息57相对于第一光学膜片10粘贴调整液晶面板5，能够在哪里进行该动作，如已指出那样，能够在第二基准位置β2预先进行，或者，也能够在第一粘贴位置101进行。因而，在由工序(h)～(n)构成的制造光学显示装置的层叠体6的方法中，当然也能够使液晶面板5不经由第二粘贴调整位置γ2、而是在第二基准位置β2、或者在第一粘贴位置101与基于第二相关位置信息57的液晶面板5的调整同时地进行粘贴。

根据图2的示意图可知，本发明所使用的液晶面板5在液晶面板5的成为目视确认侧的一面51与成为非目视确认侧的另一面52上，经由光学补偿膜等以使吸收轴成为正交尼科尔的关系的方式贴合有构成第一光学膜片10以及第二光学膜片20的偏光膜。

由本发明制造的光学显示装置的层叠体6在由以从液晶面板5的TFT侧的另一面52不伸出的方式预先贴合有第二光学膜片20的状态构成的液晶面板5的一面51即CF侧，将第一光学膜片10伸出以不覆盖设于TFT侧的突出部520的一面侧521的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片10的调整量y1，由此，在以图9所示的伸出量y伸出的状态下进行贴合。因而，在液晶面板的一面51上，从除了其一边侧的另一边侧伸出地贴合的第一光学膜片10的区域外通常成为透过的区域。

如果是如此制造出的光学显示装置的层叠体6，则第一光学膜片10以不覆盖形成于液晶面板5的端子部50的方式贴合，因此与光学膜片以覆盖液晶面板5的端子部50的方式贴合的以往型的层叠体相比，无需将覆盖端子部50的第一光学膜片的剩余部分切断去除，并且也不担心由此损伤端子部50。

在本发明一的方式或者其他方式中，提供制造光学显示装置的层叠体6的方法。在其一实施方式中，如图1的第二贴合装置200所示，在实施本方法的装置1的上游侧的前处理工序中，从辊R3送出由具有与液晶面板5的另一面52的宽度或者长度对应的宽度或者长度的第二光学膜片20经由粘接剂层连续地支承于第二载体膜3的状态的连续带状的第二光学膜层叠体。此时，第二光学膜片20从连续带状的第二载体膜3与粘接剂层一同被剥离而被送至第二粘贴位置201。因此，被第二对位单元81吸附固定的液晶面板5输送到第二粘贴位置201，并在液晶面板5的另一面52上以不从另一面52伸出的方式预先贴合第二光学膜片20。

在其一实施方式中还有，如图1所示，在液晶面板5的另一面52预先贴合有第二光学膜片20的液晶面板5在被第二对位单元81吸附固定的状态下被输送到第二粘贴位置201，在此，解除第二对位单元81的吸附固定。之后，液晶面板5以长边为前端面在输送路30上输送到翻转旋转部300。接下来，液晶面板5在翻转旋转工序中，在被未图示的旋转单元旋转90度、并被同样未图示的反转单元反转后的状态下，以液晶面板5的短边为前端面，沿输送路30输送到第一贴合装置100。通过实施本方法的工序制造出的层叠体6向检查工序等下游工序输送。

在其一实施方式的第一贴合装置100中，从辊R1送出具有比在前处理工序中已在液晶面板的另一面52贴合有第二光学膜片20的液晶面板5的一面51的宽度大的宽度的连续带状的第一光学膜层叠体。第一光学膜层叠体以第一光学膜片10利用粘接剂层连续地支承于连续带状的第一载体膜2之上的状态构成。此时，利用剥离单元60从由辊R2卷取的连续带状的第一载体膜2与粘接剂层一同被剥离的第一光学膜片10被送至第一粘贴位置101。在这里，第一光学膜片10以不覆盖形成于液晶面板5的长边的一边侧的端子部50的方式、且以从液晶面板5的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式贴合于输送到第一粘贴位置101的液晶面板5的一面51。由此，贴合于液晶面板的两面的第一光学膜片10以及第二光学膜片20都由偏光膜形成，因此吸收轴相互成为正交尼科尔的关系。

另外，在本发明中，第一光学膜层叠体也可以与液晶面板的一面的宽度相同或者比其小，在第一光学膜层叠体的宽度与液晶面板5的一面51的宽度相同的情况下，图9所示的调整量y1与伸出量y相同，在第一光学膜层叠体的宽度小于液晶面板5的一面51的宽度的情况下，调整量y1比伸出量y大。

附图标记说明

R1：第一光学膜层叠体的送出辊

R2：第一载体膜的卷取辊

R3：第二光学膜层叠体的送出辊

R4：第二载体膜的卷取辊

10：第一光学膜片

2：第一载体膜

20：第二光学膜片

3：第二载体膜

5：液晶面板

6：光学显示装置的层叠体

50：液晶面板的端子部

51：液晶面板的一面(CF侧)

52：液晶面板的另一面(TFT侧)

53：液晶面板5的对准标记等基准点

54：预先设定于面板检测单元的第一基准信息

55：第一相关位置信息

56：预先设定于面板检测单元的第二基准信息

57：第二相关位置信息

δ：第一基准信息所含的液晶面板与第一光学膜片的中心线彼此的偏移量(偏移角)

λ：第二基准信息所含的液晶面板与第一光学膜片的中心线彼此的偏移量(偏移角)

y：将以不覆盖形成于液晶面板的长边的一边侧的端子部的方式、且以从液晶面板的除长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片10的调整量y1加上不调整而从液晶面板伸出的第一光学膜片的伸出量y0而得的伸出量

1：RTP装置

30：输送路

100：构成RTP装置的第一贴合装置

α1：第一临时基准位置

β1：第一基准位置

γ1：第一贴合调整位置

101：第一粘贴位置

60：第一光学膜片的剥离单元

70：液晶面板的位置调整单元

80：液晶面板的对位单元

90：片材检测单元

150：面板检测单元

200：构成RTP装置的第二贴合装置

201：第二粘贴位置

α2：第二临时基准位置

β2：第二基准位置

γ2：第二贴合调整位置

61：第二光学膜片的剥离单元

81：第二贴合装置的液晶面板的对位单元

Claims (10)

1.一种制造光学显示装置的层叠体的方法，送出以将第一光学膜片利用粘接剂层连续地支承于连续带状的第一载体膜上的状态构成的连续带状的第一光学膜层叠体，所述第一光学膜片从连续带状的所述第一载体膜与所述粘接剂层一同被剥离并被送至第一粘贴位置，以不覆盖形成于液晶面板的长边的一边侧的端子部的方式、且以从除所述长边的一边侧之外的其他侧伸出的方式，贴合于沿输送路输送到所述第一粘贴位置的、以在所述液晶面板的另一面以不从另一面伸出的方式贴合有第二光学膜片的状态构成的长方形的液晶面板的一面，其特征在于，所述方法包含：

第一位置调整工序，将所述液晶面板的中心线调整为与所述输送路的中心线一致；

所述第一光学膜片的第一位置检测工序；

第一贴合工序，在所述液晶面板的一面上贴合所述第一光学膜片；

所述第一位置调整工序为，以使所述液晶面板的中心线与所述输送路的中心线一致的方式将所述液晶面板调整为第一临时基准位置，进而由面板检测单元读取所述液晶面板的基准点，基于预先设定于所述面板检测单元的第一基准信息将所述液晶面板再次调整到第一基准位置，

相关的所述第一位置检测工序为，利用片材检测单元检测所述第一光学膜片的位置，对再次调整到所述第一基准位置的所述液晶面板的偏移量进行运算，对所述偏移量加上以不覆盖所述液晶面板的所述长边的一边侧的所述端子部的方式、且以从所述液晶面板的除所述长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的所述第一光学膜片的调整量，计算出第一相关位置信息，

相关的所述第一贴合工序为，将再次调整后的所述液晶面板从所述第一基准位置输送到所述第一粘贴位置，在所述第一粘贴位置，基于所述第一相关位置信息，以所述第一光学膜片不覆盖所述液晶面板的所述端子部的方式、且以从所述液晶面板的除所述长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式，将所述液晶面板对位并贴合于所述第一光学膜片。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

送出以具有与所述液晶面板的另一面的宽度或者长度对应的宽度或者长度的所述第二光学膜片经由粘接剂层连续地支承在第二载体膜上的状态构成的连续带状的第二光学膜层叠体，由此，将所述第二光学膜片从连续带状的所述第二载体膜与所述粘接剂层一同剥离并送至第二粘贴位置，并在沿输送路另行输送到所述第二粘贴位置的所述液晶面板的另一面上以不从该另一面伸出的方式预先贴合。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，

贴合于所述液晶面板的一面的所述第一光学膜片与预先贴合于所述液晶面板的另一面的所述第二光学膜片都由偏光膜形成，以使该第一光学膜片与第二光学膜片的吸收轴相互成为正交尼科尔的关系的方式将该第一光学膜片与第二光学膜片贴合于所述液晶面板。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，

所述液晶面板的一面是成为目视确认侧的CF侧的面，另一面是成为非目视确认侧的TFT侧的面。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，

所述液晶面板由一面侧的部件与另一面侧的部件构成，所述另一面侧的部件在长边的一边侧包含从所述一面侧的部件的对应的长边突出的突出部，在所述突出部的所述一面侧形成有端子部。

6.一种制造光学显示装置的层叠体的方法，送出以将第一光学膜片利用粘接剂层连续地支承于连续带状的第一载体膜上的状态构成的连续带状的第一光学膜层叠体，所述第一光学膜片从连续带状的所述第一载体膜与所述粘接剂层一同被剥离并被送至第一粘贴位置，以不覆盖形成于液晶面板的长边的一边侧的端子部的方式、且以从除所述长边的一边侧之外的其他侧伸出的方式，贴合于沿输送路输送到所述第一粘贴位置的、以在所述液晶面板的另一面以不从另一面伸出的方式贴合有第二光学膜片的状态构成的长方形的液晶面板的一面，其特征在于，

所述方法包含：

第二位置调整工序，将所述液晶面板的中心线调整到从所述输送路的中心线平行移动了预先设定的以不覆盖所述长边的一边侧的所述端子部的方式、且以从所述液晶面板的除所述长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的第一光学膜片的调整量的位置；

所述第一光学膜片的第二位置检测工序；

第二贴合工序，在所述液晶面板的一面上贴合所述第一光学膜片；

所述第二位置调整工序为，以将所述液晶面板的中心线从所述输送路的中心线平行移动预先设定的所述调整量的方式将所述液晶面板调整到第二临时基准位置，进而由面板检测单元读取所述液晶面板的基准点，基于预先设定于检测单元的第二基准信息，将所述液晶面板再次调整到第二基准位置，

相关的所述第二位置检测工序为，利用片材检测单元检测所述第一光学膜片的位置，对再次调整到所述第二基准位置的液晶面板的偏移量进行运算，对所述偏移量进一步加上预先设定的以不覆盖所述液晶面板的所述长边的一边侧的所述端子部的方式、且以从所述液晶面板的除所述长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式调整后的所述第一光学膜片的调整量来计算第二相关位置信息，

相关的所述第二贴合工序为，将再次调整后的所述液晶面板从所述第二基准位置向所述第一粘贴位置输送，在所述第一粘贴位置，基于计算出的所述第二相关位置信息，以所述第一光学膜片不覆盖所述液晶面板的所述端子部的方式、且以从所述液晶面板的除所述长边的一边侧之外的其他边侧伸出的方式，将所述液晶面板对位并贴合于所述第一光学膜片。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，

送出以具有与所述液晶面板的另一面的宽度或者长度对应的宽度或者长度的所述第二光学膜片经由粘接剂层连续地支承在第二载体膜上的状态构成的连续带状的第二光学膜层叠体，由此，将所述第二光学膜片从连续带状的所述第二载体膜与所述粘接剂层一同剥离并送至第二粘贴位置，并在沿输送路另行输送到所述第二粘贴位置的所述液晶面板的另一面上以不从该另一面伸出的方式预先贴合。

8.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，

贴合于所述液晶面板的一面的所述第一光学膜片与预先贴合于所述液晶面板的另一面的所述第二光学膜片都由偏光膜形成，以使该第一光学膜片与第二光学膜片的吸收轴相互成为正交尼科尔的关系的方式将该第一光学膜片与第二光学膜片贴合于所述液晶面板。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的方法，其特征在于，

所述液晶面板的一面是成为目视确认侧的CF侧的面，另一面是成为非目视确认侧的TFT侧的面。

10.根据权利要求6至9中任一项所述的方法，其特征在于，

所述液晶面板由一面侧的部件与另一面侧的部件构成，所述另一面侧的部件在长边的一边侧包含从所述一面侧的部件的对应的长边突出的突出部，在所述突出部的所述一面侧形成有端子部。

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