CN111014580A - 一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法 - Google Patents

一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法 Download PDF

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贾玉亮
杜应流
汪兴芳
张康平
李�杰
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Abstract

本发明公开一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，包括有如下步骤：S1：将铝板固定；S2：修改固定铝板，其中，在铝板的上表面设有多个与铝板形成一体式的倒扣，每两个倒扣之间的间隔大于60mm；S3：在铝板上制蜡模，根据步骤S2，倒扣高度为蜡模高度的三分之二；S4：在蜡模上避开叶片区域设置加强筋，加强筋的高度大于蜡模的厚度；S5：在蜡模上挂浆和撒砂形成型壳。本发明设计巧妙，防止型壳制备时型壳的底盘变形。

Description

一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法
技术领域
本发明涉及机械制造技术领域，具体是一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法。
背景技术
在制备大尺寸定向叶片型壳的过程中，现有技术如图1所示，铝板3用作机械手装夹固定，蜡模2与铝板3相连，在蜡模2上挂浆和撒砂形成型壳1。但此时型壳1的底盘与蜡模2之间容易在分离时形成变形的缝隙区一4，蜡模2与铝板3之间也容易在分离时形成变形的缝隙区二5，两个变形叠加最终导致型壳1的底盘变形。
因此，需要设计一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，防止型壳底盘变形。
发明内容
本发明提供一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，能够有效的解决上述背景中存在的技术问题。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，包括有如下步骤：
S1：将铝板固定；
S2：修改固定铝板，其中，在铝板的上表面设有多个与铝板形成一体式的倒扣，每两个倒扣之间的间隔大于60mm；
S3：在铝板上制蜡模，根据步骤S2，倒扣高度为蜡模高度的三分之二；
S4：在蜡模上避开叶片区域设置加强筋，加强筋的高度大于蜡模的厚度；
S5：在蜡模上挂浆和撒砂形成型壳。
优选的，所述铝板采用机械手固定。
优选的，所述倒扣为牙型结构。
优选的，加强筋为方形或者圆柱形。
优选的，每两个倒扣之间的间隔为65mm。
本发明的有益效果在于：
本发明通过通过在固定铝板上设置倒扣，防止蜡模与铝板的分离变形，同时在蜡模上设置加强筋，防止蜡模和型壳的分离变形，进而防止型壳制备时型壳的底盘变形。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
图1为现有技术的型壳制备的结构示意图。
图2为本发明型壳制备的结构示意图。
图中：1、型壳，2、蜡模，3、铝板，a、倒扣，b、加强筋。
具体实施方式
以下对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施：
如图2所示，本发明提供一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，其特征在于：包括有如下步骤：
S1：将铝板3固定，铝板3采用机械手固定；
S2：修改固定铝板3，其中，在铝板3的上表面设有多个与铝板3形成一体式的倒扣a，倒扣a为牙型结构，这样能防止要在铝板3制成的蜡模2移动分离从而蜡模2使产生形变，每两个倒扣a之间的间隔为65mm；
S3：在铝板3上制蜡模2，根据步骤S2，倒扣a高度为蜡模2高度的三分之二；
S4：在蜡模2上避开叶片区域设置加强筋b，加强筋b为方形或者圆柱形，加强筋b的高度大于蜡模2的厚度，加强筋b防止蜡模2和型壳1的分离变形，进而达到控制型壳制备底盘变形的目的。
S5：在蜡模2上挂浆和撒砂形成型壳1。
上述对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，其特征在于：包括有如下步骤：
S1：将铝板固定；
S2：修改固定铝板，其中，在铝板的上表面设有多个与铝板形成一体式的倒扣，每两个倒扣之间的间隔大于60m；
S3：在铝板上制蜡模，根据步骤S2，倒扣高度为蜡模高度的三分之二；
S4：在蜡模上避开叶片区域设置加强筋，加强筋的高度大于蜡模的厚度；
S5：在蜡模上挂浆和撒砂形成型壳。
2.根据权利要求1所述的一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，其特征在于：所述铝板采用机械手固定。
3.根据权利要求1所述的一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，其特征在于：所述倒扣为牙型结构。
4.根据权利要求1所述的一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，其特征在于：加强筋为方形或者圆柱形。
5.根据权利要求1所述的一种防止大尺寸定向叶片型壳底盘变形的方法，其特征在于：每两个倒扣之间的间隔为65m。
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