CN113926988A - 底板蜡模结构及定向凝固型壳底板的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种底板蜡模结构及定向凝固型壳底板的成型方法，所述底板蜡模结构通过在平整圆盘状的蜡模底板上设置多个呈环形分布的叶片蜡模组合凸台，以在模组组树时与多个叶片蜡模进行焊接固定，将焊缝移出了蜡模底板的平面，避免焊缝对型壳底板平面的平整度造成影响。同时，在蜡模底板的中心区域设置了蜡模校形凸台作为蜡模校形的着力点，在校形时的受力由中心向外围传递，可以有效防止底板蜡模整体出现收缩变形，进而保证了型壳底板成型时的底面平整度和圆周规整度。而且，还在蜡模底板的中间区域设置有镂空凸台，既可以减小型壳底板的底面平面面积，又防止蜡模底板由于受压出现中部凹陷进而导致定向凝固型壳底板的底面不平整的问题。

Description

底板蜡模结构及定向凝固型壳底板的成型方法

技术领域

本发明涉及精密铸造技术领域，特别地，涉及一种底板蜡模结构，另外，还特别涉及一种采用上述底板蜡模结构的定向凝固型壳底板的成型方法。

背景技术

定向凝固涡轮叶片由于消除了垂直于叶片主应力方向的横向晶界，相比等轴晶叶片具有更高的工作温度和服役寿命，因此广泛应用于先进航空发动机的涡轮工作叶片。获得定向凝固涡轮叶片的关键在于控制金属熔体在一个稳定的温度梯度下进行定向凝固，而高速凝固法是目前高温合金定向凝固技术中应用最广泛的一种方法。该方法将一个顶端和底端都开口的预制陶瓷型壳放置于一个纯铜的结晶器平面上，结晶器中流通循环水以保持冷却，并且结晶器下方连接一个抽拉机构来控制结晶器的上下位置。凝固开始时(一般在真空环境下)，首先由一个加热器将坐落在水冷结晶器上方的空陶瓷型壳加热到合金的熔点之上并保持温度，加热器下方设置了一个隔热挡板来分隔加热区与冷却区，由此建立一定的温度梯度。隔热挡板一般为圆环状，它与水冷结晶器之间的间隙需要尽可能小，以保持有效的温区分隔效果。然后，熔融的合金液体从模壳顶端开口浇入型壳内部，在与水冷结晶器接触时形成一层细小的激冷等轴晶。紧接着，在抽拉机构作用下，水冷结晶器以稳定的速率下降，将型壳从加热区逐渐移动至冷却区，而型壳中的合金液在稳定的温度梯度作用下，将以底部的激冷等轴晶为基础向上顺序凝固。激冷等轴晶中晶体生长条件占优的晶粒将淘汰掉其它晶粒并向上生长，最终使合金液定向凝固，形成晶粒生长方向平行于抽拉方向的柱状晶。

在这种定向凝固成型方法中，型壳底面与水冷结晶器上表面的吻合度是影响成败一个关键因素。首先，若型壳底面不平整，型壳与结晶器之间将无法完全密封，那么高温合金液浇入型壳时，金属液可能从型壳底板与结晶器之间的间隙渗出，导致叶片充型失败并对真空设备带来安全隐患；其次，若型壳底面圆周不规整，在型壳从隔热挡板中通过时，型壳底部可能与隔热挡板干涉和碰撞，使得隔热挡板移位或者损坏，影响隔热效果，导致叶片的柱状晶生长方向发生偏离而报废。由于预制的陶瓷型壳由熔模工艺制造，控制型壳底面平整度和圆度的关键在于控制住熔模蜡模底板的初始平整度并防止蜡模底板变形。在专利CN201510847289.5《抗变形嵌入块及带平整底板的型壳成型方法》中，公开了一种通过将抗变形块嵌入蜡模底板成型模具内，有效地抑制底板蜡模的收缩变形的方法。但抗变形块的加入使得蜡模底板压型操作更加复杂，脱蜡完后还需对抗变形块进行额外的清理，抗变形块自身的平整度还需周期性检定，增加了生产管理负担。此外，尽管实际生产中可以对不平整或不圆的型壳底面进行手工抛修来匹配结晶器平面，但是抛修过程中产生的大量尘粒物可能进入型壳内部，增加叶片产生夹杂缺陷的风险。

发明内容

本发明提供了一种底板蜡模结构及定向凝固型壳底板的成型方法，以解决现有技术存在的上述缺点。

根据本发明的一个方面，提供一种底板蜡模结构，所述底板蜡模结构用于定向凝固型壳底板的成型，其包括蜡模底板、蜡模翻边、叶片蜡模组合凸台、蜡模校形凸台和镂空凸台，所述蜡模底板呈平整的圆盘状，用于形成定向凝固型壳底板的平面，所述蜡模翻边沿圆周方向设置在蜡模底板的边缘上，所述蜡模翻边的内径面用于形成定向凝固型壳底板的圆周，多个所述叶片蜡模组合凸台在所述蜡模底板上均匀间隔设置并呈环形分布，用于与多个叶片蜡模对应连接，所述蜡模校形凸台设置在所述蜡模底板的中心区域，用于作为蜡模校形的着力点，所述镂空凸台也设置在所述蜡模底板的中心区域，用于减小定向凝固型壳底板的底面平面面积和防止蜡模底板的中部凹陷，所述蜡模校形凸台部分或全部设置在所述镂空凸台上。

进一步地，所述蜡模翻边、叶片蜡模组合凸台和蜡模校形凸台的高度相同，且高于所述镂空凸台的高度。

进一步地，所述蜡模翻边、蜡模校形凸台、叶片蜡模组合凸台的高度高出蜡模底板平面4mm～8mm，所述镂空凸台的高度高出蜡模底板平面1mm～2mm。

进一步地，所述蜡模校形凸台的数量为多个，多个所述蜡模校形凸台在所述蜡模底板上呈辐射状分布。

进一步地，所述蜡模底板的中心处设置一个蜡模校形凸台，并在中心处的外围均匀间隔设置有五个呈环形分布的蜡模校形凸台，六个蜡模校形凸台呈辐射状分布，位于中心处的蜡模校形凸台全部位于所述镂空凸台上，位于外围的五个蜡模校形凸台部分位于所述镂空凸台上。

进一步地，所述叶片蜡模组合凸台的形状根据叶片蜡模的根部仿行设计，且所述叶片蜡模组合凸台的宽度大于叶片蜡模的根部宽度。

另外，本发明还提供一种定向凝固型壳底板的成型方法，采用如上所述的底板蜡模结构，包括以下内容：

a、设计底板蜡模结构；

b、根据设计的底板蜡模结构设计并制造蜡模模具，使用压蜡机压制底板蜡模；

c、将压制完成的底板蜡模取出并进行蜡模校形；

d、先将多个叶片蜡模焊接在多个叶片蜡模组合凸台上，再将中柱支撑杆、上盖板、浇口杯依次焊接，从而完成定向凝固蜡模模组的组树；

e、对组合完的蜡模模组进行除油处理并晾干；

f、进行制壳操作；

g、对完成制壳的模组进行脱蜡处理以形成空腔型壳；

h、对空腔型壳进行焙烧以形成内腔洁净的空腔型壳；

i、使用木榔头敲击空腔型壳底板处，将翻边处多余的型壳敲落，并对翻边处进行修正，从而得到底面平整、圆周规整的定向凝固型壳底板。

进一步地，所述步骤c中进行蜡模校形的过程包括以下内容：

将压制完成的多块底板蜡模平铺在蜡模转工推车的钢化玻璃平板上，铺满一层后在多个底板蜡模上放置一块钢化玻璃进行蜡模校形，每块底板蜡模上的蜡模校形凸台作为钢化玻璃的着力点，叠加铺设多层后更换蜡模转工推车。

进一步地，所述步骤f具体包括以下内容：

采用刚玉料作为制壳浆料，共涂7层，第1、2层撒80#刚玉砂，第3层撒46#刚玉砂，第4层及以后撒24#刚玉砂，每层撒砂后使用硬质片状工具对蜡模翻边的顶面进行刮边处理。

进一步地，所述底板蜡模的校形时间控制在3小时以上。

本发明具有以下效果：

本发明的底板蜡模结构，通过在平整圆盘状的蜡模底板上设置多个呈环形分布的叶片蜡模组合凸台，以在模组组树时与多个叶片蜡模进行焊接固定，将焊缝移出了蜡模底板的平面，避免焊缝对型壳底板平面的平整度造成影响。同时，在蜡模底板的中心区域设置了蜡模校形凸台作为蜡模校形的着力点，在校形时的受力由中心向外围传递，可以有效防止底板蜡模整体出现收缩变形，进而保证了型壳底板成型时的底面平整度和圆周规整度。而且，还在蜡模底板的中间区域设置有镂空凸台，一方面可以减小型壳底板的底面平面面积，而型壳底板的底面平面面积越大，平整度的控制难度就越大，从而降低了型壳底板底面平整度的控制难度；另一方面，由于在蜡模底板的中间区域设置有蜡模校形凸台，整个底板蜡模的中间区域重量较大，而底板蜡模整体呈圆盘状，且圆盘尺寸相对较大，容易在重力作用下出现外缘向中间收缩从而导致中部凹陷，尤其是在蜡模校形时，蜡模校形凸台作为主要着力点，更加容易导致中部凹陷，通过在蜡模底板的中间区域上设置镂空凸台，并且将蜡模校形凸台部分或全部设置在所述镂空凸台上，可以起到良好的缓冲支撑作用，防止蜡模底板由于受压出现中部凹陷进而导致定向凝固型壳底板的底面不平整的问题。另外，采用本发明的底板蜡模结构可以有效简化底板蜡模压型操作过程，提高了生产效率。采用本发明的底板蜡模结构成型出来的定向凝固型壳底板具有良好的底面平整度和圆周规整度，有利于实现定向凝固型壳底板与结晶器之间的完全密封，避免浇注时底板漏钢，还避免了型壳底板的圆周在穿过隔热挡板时与其发生干涉和碰撞，确保了熔融合金液能定向凝固。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的底板蜡模结构的立体结构示意图。

图2是本发明优选实施例的底板蜡模结构的俯视结构示意图。

图3是图2从A-A处剖开的剖面结构示意图。

图4是本发明另一实施例的定向凝固型壳底板的成型方法的流程示意图。

图5是本发明另一实施例的定向凝固型壳底板的成型方法中的定向凝固蜡模模组的组树结构示意图。

图6是本发明另一实施例的定向凝固型壳底板的成型方法中完成制壳后的定向凝固型壳的局部结构示意图。

图7是本发明另一实施例的定向凝固型壳底板的成型方法制得的定向凝固型壳的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图1至图3所示，本发明的优选实施例提供一种底板蜡模结构，所述底板蜡模结构用于定向凝固型壳底板的成型，其包括蜡模底板、蜡模翻边、叶片蜡模组合凸台、蜡模校形凸台和镂空凸台，所述蜡模底板呈平整的圆盘状，用于形成定向凝固型壳底板的平面，所述蜡模翻边沿圆周方向设置在蜡模底板的边缘上，所述蜡模翻边的内径面用于形成定向凝固型壳底板的圆周，多个所述叶片蜡模组合凸台在所述蜡模底板上均匀间隔设置并呈环形分布，用于与多个叶片蜡模对应连接，所述蜡模校形凸台设置在所述蜡模底板的中心区域，用于作为蜡模校形的着力点，所述镂空凸台也设置在所述蜡模底板的中心区域，用于减小定向凝固型壳底板的底面平面面积和防止蜡模底板的中部凹陷，所述蜡模校形凸台部分或全部设置在所述镂空凸台上。可以理解，所述蜡模翻边、叶片蜡模组合凸台、蜡模校形凸台和镂空凸台的高度均高出蜡模底板平面。

可以理解，本实施例的底板蜡模结构，通过在平整圆盘状的蜡模底板上设置多个呈环形分布的叶片蜡模组合凸台，以在模组组树时与多个叶片蜡模进行焊接固定。现有在进行定向凝固蜡模模组组树时，通常是直接在蜡模底板上焊接叶片蜡模，而焊接时无法保证焊缝完全平整，当焊接处有凹坑时，对应的型壳底板处将有凸起，而当焊接处有凸起时，则对应的型壳底板处有凹陷，因此，极大地影响了型壳底板的底面平整度。而本发明中通过在蜡模底板上设置凸起的叶片蜡模组合凸台与叶片蜡模进行焊接，将焊缝移出了蜡模底板的平面，避免焊缝对型壳底板平面的平整度造成影响。同时，在蜡模底板的中心区域设置了蜡模校形凸台作为蜡模校形的着力点，在校形时的受力由中心向外围传递，可以有效防止底板蜡模整体出现收缩变形，进而保证了型壳底板成型时的底面平整度和圆周规整度。而且，还在蜡模底板的中间区域设置有镂空凸台，一方面可以减小定向凝固型壳底板的底面平面面积，而型壳底板的底面平面面积越大，平整度的控制难度就越大，从而降低了型壳底板底面平整度的控制难度；另一方面，由于在蜡模底板的中间区域设置有蜡模校形凸台，整个底板蜡模的中间区域重量较大，而底板蜡模整体呈圆盘状，且圆盘尺寸相对较大，容易在重力作用下出现外缘向中间收缩从而导致中部凹陷，尤其是在蜡模校形时，蜡模校形凸台作为主要着力点，更加容易导致中部凹陷，通过在蜡模底板的中间区域上设置镂空凸台，并且将蜡模校形凸台部分或全部设置在所述镂空凸台上，可以起到良好的缓冲支撑作用，防止蜡模底板由于受压出现中部凹陷进而导致定向凝固型壳底板的底面不平整的问题。另外，采用本发明的底板蜡模结构可以有效简化底板蜡模压型操作过程，提高了生产效率。采用本发明的底板蜡模结构成型出来的定向凝固型壳底板具有良好的底面平整度和圆周规整度，有利于实现定向凝固型壳底板与结晶器之间的完全密封，避免浇注时底板漏钢，还避免了型壳底板的圆周在穿过隔热挡板时与其发生干涉和碰撞，确保了熔融合金液能定向凝固。

可以理解，所述蜡模翻边、叶片蜡模组合凸台和蜡模校形凸台的高度相同，且高于所述镂空凸台的高度。通过将蜡模翻边、叶片蜡模组合凸台和蜡模校形凸台的凸起高度设置为相同高度，在蜡模校形时可以将校形压力更加均衡地施加在蜡模底板上，进一步防止底板蜡模在蜡模校形时出现收缩变形。其中，蜡模翻边、叶片蜡模组合凸台和蜡模校形凸台的高度不能过高，否则在蜡模校形时本身容易出现压缩变形，而且高度也不能过低，否则无法起到很好的均衡支撑作用，另外，镂空凸台的高度也不能过高，否则缓冲支撑结构的稳定性会变差，而高度也不能过低，否则无法起到良好的缓冲支撑作用。作为优选的，所述蜡模翻边、蜡模校形凸台、叶片蜡模组合凸台的高度高出蜡模底板平面4mm～8mm，既考虑了均衡支撑，又考虑了本身容易变形的问题，而所述镂空凸台的高度高出蜡模底板平面1mm～2mm，同时考虑了缓冲支撑效果和结构稳定性的问题。可以理解，本发明中指的蜡模翻边、蜡模校形凸台、叶片蜡模组合凸台的高度均是指其相对于蜡模底板平面的高度。

可以理解，作为优选的，所述蜡模校形凸台的数量为多个，多个所述蜡模校形凸台在所述蜡模底板上呈辐射状分布，进一步保证了蜡模校形时的均衡支撑作用，防止底板蜡模出现收缩变形。作为一种选择，所述蜡模底板的中心处设置一个蜡模校形凸台，并在中心处的外围均匀间隔设置有五个呈环形分布的蜡模校形凸台，六个蜡模校形凸台呈辐射状分布，位于中心处的蜡模校形凸台全部位于所述镂空凸台上，位于外围的五个蜡模校形凸台部分位于所述镂空凸台上。当然，在本发明的其它实施例中，可以根据蜡模底板的尺寸大小设定蜡模校形凸台的数量和分布形式，在此不做具体限定。

可以理解，所述叶片蜡模组合凸台的形状根据叶片蜡模的根部仿行设计，且所述叶片蜡模组合凸台的宽度大于叶片蜡模的根部宽度，以便于进行焊接作业。

另外，所述蜡模翻边的内镜面用于形成定向凝固型壳底板的圆周，蜡模翻边内径＝型壳底板直径*蜡模收缩率，而蜡模翻边的外径＝蜡模翻边内径+(10～15)mm，从而保证了翻边结构的稳定性，防止其出现外卷和内缩。

另外，如图4所示，本发明的另一实施例还提供一种定向凝固型壳底板的成型方法，优选采用如上所述的底板蜡模结构，所述成型方法包括以下内容：

a、设计底板蜡模结构；

b、根据设计的底板蜡模结构设计并制造蜡模模具，使用压蜡机压制底板蜡模；

c、将压制完成的底板蜡模取出并进行蜡模校形；

d、先将多个叶片蜡模焊接在多个叶片蜡模组合凸台上，再将中柱支撑杆、上盖板、浇口杯依次焊接，从而完成定向凝固蜡模模组的组树；

e、对组合完的蜡模模组进行除油处理并晾干；

f、进行制壳操作；

g、对完成制壳的模组进行脱蜡处理以形成空腔型壳；

h、对空腔型壳进行焙烧以形成内腔洁净的空腔型壳；

i、使用木榔头敲击空腔型壳底板处，将翻边处多余的型壳敲落，并对翻边处进行修正，从而得到底面平整、圆周规整的定向凝固型壳底板。

可以理解，本实施例的定向凝固型壳底板的成型方法，通过采用上述的底板蜡模结构进行定向凝固型壳底板的成型，可以有效简化底板蜡模压型操作过程，提高了生产效率，成型出来的定向凝固型壳底板具有良好的底面平整度和圆周规整度，有利于实现定向凝固型壳底板与结晶器之间的完全密封，避免浇注时底板漏钢，还避免了型壳底板的圆周在穿过隔热挡板时与其发生干涉和碰撞，确保了熔融合金液能定向凝固。

具体地，首先按照上述实施例的底板蜡模结构进行设计，具体结构参考上述实施例。然后，根据设计的蜡模底板结构设计制造蜡模底板模具，使用压蜡机压制底板蜡模，设置的压蜡参数包括压蜡温度、注射压力、注射时间、保压压力、保压时间等。再将压制完成的底板蜡模从模具中取出，将压制完成的多块底板蜡模平铺在蜡模转工推车的钢化玻璃平板上，一般一层可铺3～4块底板蜡模，铺满一层后在多个底板蜡模上放置一块钢化玻璃进行蜡模校形，每块底板蜡模上的蜡模校形凸台作为钢化玻璃的主要着力点，叠加铺设多层(一般为20层)后更换蜡模转工推车。所述底板蜡模的校形时间控制在3小时以上，钢化玻璃的尺寸根据蜡模转工推车的尺寸进行设计，钢化玻璃的厚度为10mm～15mm。然后根据工艺方案，完成定向凝固蜡模模组的组树，具体为：先将多个叶片蜡模焊接在多个叶片蜡模组合凸台上，再将中柱支撑杆、上盖板、浇口杯依次焊接，组树结构如图5所示。

接着，对组合完的模组进行除油处理，晾干2小时以上。然后进行制壳操作，具体采用刚玉料作为制壳浆料，共涂7层，第1、2层撒80#刚玉砂，第3层撒46#刚玉砂，第4层及以后撒24#刚玉砂，第7层只挂浆，每层撒砂后使用硬质片状工具对蜡模翻边的顶面进行刮边处理。完成制壳后的型壳局部结构如图6所示。

然后，使用脱蜡釜对已完成制壳的模组进行脱蜡处理，脱蜡时间15±3分钟，外胆和内胆的送气压力0.9Mpa-0.98Mpa，完成脱蜡后形成空腔型壳。

再对脱蜡后的空腔型壳进行焙烧，焙烧温度900℃，保温2h，去除残留蜡，形成内腔洁净的空腔型壳。

焙烧后，翻边处仍有厚度较薄的型壳连接，使用木榔头轻轻敲击空腔型壳底板处，将多余的型壳敲落，即将翻边以外的薄型壳敲除，同时对翻边处进行修整，可获得底面平整、圆周规整的定向凝固型壳底板。制得的定向凝固型壳的结构如图7所示。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种底板蜡模结构，其特征在于，所述底板蜡模结构用于定向凝固型壳底板的成型，其包括蜡模底板、蜡模翻边、叶片蜡模组合凸台、蜡模校形凸台和镂空凸台，所述蜡模底板呈平整的圆盘状，用于形成定向凝固型壳底板的平面，所述蜡模翻边沿圆周方向设置在蜡模底板的边缘上，所述蜡模翻边的内径面用于形成定向凝固型壳底板的圆周，多个所述叶片蜡模组合凸台在所述蜡模底板上均匀间隔设置并呈环形分布，用于与多个叶片蜡模对应连接，所述蜡模校形凸台设置在所述蜡模底板的中心区域，用于作为蜡模校形的着力点，所述镂空凸台也设置在所述蜡模底板的中心区域，用于减小定向凝固型壳底板的底面平面面积和防止蜡模底板的中部凹陷，所述蜡模校形凸台部分或全部设置在所述镂空凸台上。

2.如权利要求1所述的底板蜡模结构，其特征在于，所述蜡模翻边、叶片蜡模组合凸台和蜡模校形凸台的高度相同，且高于所述镂空凸台的高度。

3.如权利要求2所述的底板蜡模结构，其特征在于，所述蜡模翻边、蜡模校形凸台、叶片蜡模组合凸台的高度高出蜡模底板平面4mm～8mm，所述镂空凸台的高度高出蜡模底板平面1mm～2mm。

4.如权利要求1所述的底板蜡模结构，其特征在于，所述蜡模校形凸台的数量为多个，多个所述蜡模校形凸台在所述蜡模底板上呈辐射状分布。

5.如权利要求4所述的底板蜡模结构，其特征在于，所述蜡模底板的中心处设置一个蜡模校形凸台，并在中心处的外围均匀间隔设置有五个呈环形分布的蜡模校形凸台，六个蜡模校形凸台呈辐射状分布，位于中心处的蜡模校形凸台全部位于所述镂空凸台上，位于外围的五个蜡模校形凸台部分位于所述镂空凸台上。

6.如权利要求1所述的底板蜡模结构，其特征在于，所述叶片蜡模组合凸台的形状根据叶片蜡模的根部仿行设计，且所述叶片蜡模组合凸台的宽度大于叶片蜡模的根部宽度。

7.一种定向凝固型壳底板的成型方法，采用如权利要求1～6任一项所述的底板蜡模结构，其特征在于，包括以下内容：

a、设计底板蜡模结构；

b、根据设计的底板蜡模结构设计并制造蜡模模具，使用压蜡机压制底板蜡模；

c、将压制完成的底板蜡模取出并进行蜡模校形；

d、先将多个叶片蜡模焊接在多个叶片蜡模组合凸台上，再将中柱支撑杆、上盖板、浇口杯依次焊接，从而完成定向凝固蜡模模组的组树；

e、对组合完的蜡模模组进行除油处理并晾干；

f、进行制壳操作；

g、对完成制壳的模组进行脱蜡处理以形成空腔型壳；

h、对空腔型壳进行焙烧以形成内腔洁净的空腔型壳；

i、使用木榔头敲击空腔型壳底板处，将翻边处多余的型壳敲落，并对翻边处进行修正，从而得到底面平整、圆周规整的定向凝固型壳底板。

8.如权利要求7所述的定向凝固型壳底板的成型方法，其特征在于，所述步骤c中进行蜡模校形的过程包括以下内容：

将压制完成的多块底板蜡模平铺在蜡模转工推车的钢化玻璃平板上，铺满一层后在多个底板蜡模上放置一块钢化玻璃进行蜡模校形，每块底板蜡模上的蜡模校形凸台作为钢化玻璃的着力点，叠加铺设多层后更换蜡模转工推车。

9.如权利要求7所述的定向凝固型壳底板的成型方法，其特征在于，所述步骤f具体包括以下内容：

采用刚玉料作为制壳浆料，共涂7层，第1、2层撒80#刚玉砂，第3层撒46#刚玉砂，第4层及以后撒24#刚玉砂，每层撒砂后使用硬质片状工具对蜡模翻边的顶面进行刮边处理。

10.如权利要求8所述的定向凝固型壳底板的成型方法，其特征在于，所述底板蜡模的校形时间控制在3小时以上。

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