CN111014306A - 一种对厚规格风电钢低温轧制板形翘曲的改进方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种对厚规格风电钢低温轧制板形翘曲的改进方法，其改进方法如下：S1:上下表温度控制：在厚板前后安排10~16块Q235B低质量要求钢板过渡，保证板坯温度均匀；完善冷却水阀，更换精轧机除鳞喷射阀，调小预充水；恢复精轧机侧喷水，减少钢板表面残水；辊道冷却水在轧制前开至最大，轧机冷却水上辊系按40%‑60%开度设定，下辊系按100%‑120%开度设定；S2：轧制中间坯长度设定：中间坯长度应大于4.2m，可在轧制工艺许可范围内修改待温厚度，不能满足的应回炉处理；S3：对轧制速度进行控制，经过现场严格按照改进措施执行，轧制厚规格风电钢再未发生因为翘头导致的轧废现象，轧制过程稳定，板形平直，效果明显，翘头轧废现象大大降低。

Description

一种对厚规格风电钢低温轧制板形翘曲的改进方法

技术领域

本发明涉及一种对厚规格风电钢低温轧制板形翘曲的改进方法。

背景技术

根据市场需要八钢中厚板产线拓展产品规格，风电钢板轧制厚度由最大50mm拓展至80mm，为了保证钢板力学性能，此钢种在轧制过程中需要低温轧制，因钢板变形抗力、轧制力、轧制扭矩、轧机冲击负荷等急剧增加，加上新疆八钢地处于乌鲁木齐，气候属于温带大陆性气候，日、晚温差较大，以上综合原因在实际生产初期精轧阶段出现了翘头造成轧废，轧废率达到44.4%。

现有技术中无应对翘曲合理成型的技术规范支撑现场实际需要。

发明内容

本发明的目的在于提供一种对厚规格风电钢低温轧制板形翘曲的改进方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种对厚规格风电钢低温轧制板形翘曲的改进方法，其改进方法如下：

S1:上下表温度控制：

在厚板前后安排10~16块Q235B低质量要求钢板过渡，保证板坯温度均匀；

完善冷却水阀，更换精轧机除鳞喷射阀，调小预充水；

恢复精轧机侧喷水，减少钢板表面残水；

辊道冷却水在轧制前开至最大，轧机冷却水上辊系按40%-60%开度设定，下辊系按100%-120%开度设定；

S2：轧制中间坯长度设定：中间坯长度应大于4.2m，可在轧制工艺许可范围内修改待温厚度，不能满足的应回炉处理；

S3：对轧制速度进行控制；粗轧阶段各道次压下率＞5%时，采用恒速轧制1.7m/s；精轧阶段在厚度大于100mm前采用恒速轧制1.7m/s，道次压下率大于5%；精轧阶段在厚度100mm以下时按最大咬钢速度1.7m/s、最大轧制速度2.5m/s、加速度0.5m/s 进行轧制。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：经过现场严格按照改进措施执行，轧制厚规格风电钢再未发生因为翘头导致的轧废现象，轧制过程稳定，板形平直，效果明显，翘头轧废现象大大降低。

具体实施方式

一种对厚规格风电钢低温轧制板形翘曲的改进方法，其改进方法如下：

S1:上下表温度控制：

在厚板前后安排10~16块Q235B低质量要求钢板过渡，保证板坯温度均匀；

完善冷却水阀，更换精轧机除鳞喷射阀，调小预充水；

恢复精轧机侧喷水，减少钢板表面残水；

辊道冷却水在轧制前开至最大，轧机冷却水上辊系按40%-60%开度设定，下辊系按100%-120%开度设定；

S2：轧制中间坯长度设定：中间坯长度应大于4.2m，可在轧制工艺许可范围内修改待温厚度，不能满足的应回炉处理；

S3：对轧制速度进行控制。

步骤S3中粗轧阶段各道次压下率＞5%时，采用恒速轧制（1.7m/s）；

步骤S3中精轧阶段在厚度大于100mm前采用恒速轧制（1.7m/s），道次压下率大于5%；

步骤S3中精轧阶段在厚度100mm以下时按最大咬钢速度1.7m/s、最大轧制速度2.5m/s、加速度0.5m/s 进行轧制。

实施例一

风电钢厚板低温轧制过程板形翘曲改进方法，其改进方法如下：

S1:上下表温度控制：

在厚板前后安排10块Q235B低质量要求钢板过渡，保证板坯温度均匀；

完善冷却水阀，更换精轧机除鳞喷射阀，调小预充水；

恢复精轧机侧喷水，减少钢板表面残水；

辊道冷却水在轧制前开至最大，轧机冷却水上辊系按40%开度设定，下辊系按100%开度设定；

S2：轧制中间坯长度设定：中间坯长度应大于4.2m，可在轧制工艺许可范围内修改待温厚度，不能满足的应回炉处理；

S3：对轧制速度进行控制。

步骤S3中粗轧阶段各道次压下率＞5%时，采用恒速轧制（1.7m/s）；

步骤S3中精轧阶段在厚度大于100mm前采用恒速轧制（1.7m/s），道次压下率大于5%；

步骤S3中精轧阶段在厚度100mm以下时按最大咬钢速度1.7m/s、最大轧制速度2.5m/s、加速度0.5m/s 进行轧制。

实施例二

风电钢厚板低温轧制过程板形翘曲改进方法，其改进方法如下：

S1:上下表温度控制：

在厚板前后安排16块Q235B低质量要求钢板过渡，保证板坯温度均匀；

完善冷却水阀，更换精轧机除鳞喷射阀，调小预充水；

恢复精轧机侧喷水，减少钢板表面残水；

辊道冷却水在轧制前开至最大，轧机冷却水上辊系按60%开度设定，下辊系按120%开度设定；

S2：轧制中间坯长度设定：中间坯长度应大于4.2m，可在轧制工艺许可范围内修改待温厚度，不能满足的应回炉处理；

S3：对轧制速度进行控制。

步骤S3中粗轧阶段各道次压下率＞5%时，采用恒速轧制（1.7m/s）；

步骤S3中精轧阶段在厚度大于100mm前采用恒速轧制（1.7m/s），道次压下率大于5%；

步骤S3中精轧阶段在厚度100mm以下时按最大咬钢速度1.7m/s、最大轧制速度2.5m/s、加速度0.5m/s 进行轧制。

实施例三

风电钢厚板低温轧制过程板形翘曲改进方法，其改进方法如下：

S1:上下表温度控制：

在厚板前后安排13块Q235B低质量要求钢板过渡，保证板坯温度均匀；

完善冷却水阀，更换精轧机除鳞喷射阀，调小预充水；

恢复精轧机侧喷水，减少钢板表面残水；

辊道冷却水在轧制前开至最大，轧机冷却水上辊系按50%开度设定，下辊系按110%开度设定；

S2：轧制中间坯长度设定：中间坯长度应大于4.2m，可在轧制工艺许可范围内修改待温厚度，不能满足的应回炉处理；

S3：对轧制速度进行控制。

步骤S3中粗轧阶段各道次压下率＞5%时，采用恒速轧制（1.7m/s）；

步骤S3中精轧阶段在厚度大于100mm前采用恒速轧制（1.7m/s），道次压下率大于5%；

步骤S3中精轧阶段在厚度100mm以下时按最大咬钢速度1.7m/s、最大轧制速度2.5m/s、加速度0.5m/s 进行轧制。

采用降低速度（降低咬钢速度至1.7m/s和加速度0.1m/s2）进行测试，测试结果非常理想，未出现翘头轧废现象。

Claims (1)

1.一种对厚规格风电钢低温轧制板形翘曲的改进方法，其特征在于：其改进方法如下：

S1:上下表温度控制：

在厚板前后安排10~16块Q235B低质量要求钢板过渡，保证板坯温度均匀；

完善冷却水阀，更换精轧机除鳞喷射阀，调小预充水；

恢复精轧机侧喷水，减少钢板表面残水；

辊道冷却水在轧制前开至最大，轧机冷却水上辊系按40%-60%开度设定，下辊系按100%-120%开度设定；

S2：轧制中间坯长度设定：中间坯长度应大于4.2m，可在轧制工艺许可范围内修改待温厚度，不能满足的应回炉处理；

S3：对轧制速度进行控制；粗轧阶段各道次压下率＞5%时，采用恒速轧制1.7m/s；精轧阶段在厚度大于100mm前采用恒速轧制1.7m/s，道次压下率大于5%；精轧阶段在厚度100mm以下时按最大咬钢速度1.7m/s、最大轧制速度2.5m/s、加速度0.5m/s 进行轧制。