CN111011823A - 一种酱油蒸料系统工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种酱油蒸料系统工艺，属于酿造工艺技术领域。本发明把淀粉质原料和蛋白质原料分开蒸煮，蛋白质原料采用高压短时间、大水量蒸煮，保证了消化率可以达到85%以上，比常规工艺提高5个百分点以上，接近高压连续蒸煮锅的效果。淀粉质原料采用低压蒸煮，即保证了淀粉糊化效果，又防止过度高压发黏。蒸料工序开始增加干蒸操作，快速排出冷空气，固化豆粕表面水溶性蛋白，防止后期保压蒸煮时结块发黏。本发明针对酱油蒸料系统工艺设计了一套蒸料设备，能够全部回收蒸球内残余蒸汽，节约能源，避免造成大气污染，本工艺方法可以解决了润水加水量不能太高，受热均匀度不够，消化率低等问题。

Description

一种酱油蒸料系统工艺

技术领域

本发明涉及一种酱油蒸料系统工艺，属于酿造工艺技术领域。

背景技术

调味品酿造虽然属于传统行业，但是近十年随着消费升级，内需提升，逐步一跃成为食品行业中的一个大产业。酱油是调味品的一个大分支，目前，酱油主要原料大豆或脱脂大豆的蒸煮常用设备有NK罐和高压连续蒸煮罐，高压连续蒸煮设备处理豆粕料水比可达1:1.3-1.4，蒸后蛋白消化率可达85-92%，NK罐料水比一般只有1:0.8-1.2，蛋白消化率75-82%，但是高压连续蒸煮一次性固定资产投资较大，只适合大型工厂，对于中小工厂来说就望尘莫及。

NK罐蒸煮方法源自日本50年代，70年代引入中国，迅速成为各酿造厂家的首先，现在很多厂家还在沿用，常规的NK罐蒸料系统是由支架、球体、旋转动力系统、进汽排汽管道、进水管道、抽真空系统组成。传统的NK罐系统设备和工艺运行中存在以下问题：

1.排汽时蒸球内带着豆腥味的残余蒸汽直接排入大气，造成资源浪费和大气污染。

2.润水加水量不能太高，受热均匀度不够，消化率低，特别是和淀粉质原料一起蒸煮时容易接团发黏。

鉴于此，申请人设计了一种酱油蒸料的系统工艺，能够有效解决上述技术问题。

发明内容

为了克服上述缺点，本发明提出了酱油蒸料系统工艺，能够全部回收蒸球内残余蒸汽，节约能源，避免造成大气污染，工艺方法可以解决了润水加水量不能太高，受热均匀度不够，消化率低等问题。

为实现上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是，一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于包括如下工艺步骤：

（1）入料：脱脂大豆装入蒸料设备的蒸球后，封牢蒸球的上盖体和下盖体；

（2）干蒸：先不转球，开启进汽阀门，关闭球内蒸汽排气阀，转球，干蒸压力到0.1MPa，然后关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽压力至0MPa，然后先关闭真空阀门，再关真空泵；重复以上操作2-3次，直到球内温度达到100℃以上；

（3）润水：用65-75℃热水（可从图示换热箱体的上箱体内取热水至润水罐后，调配到所需温度），边进水边转球，进完水后润水15-25分钟；

（4）湿蒸：先不转球，开启进汽阀门，关闭球内蒸汽排气阀，转球，压力到0.1MPa，然后关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽压力至0MPa，然后先关闭真空阀门，再关真空泵；重复以上操作2-3次，直到球内温度达到115℃以上；然后再开启进汽阀门，关闭球内蒸汽排气阀，转球，压力到0.2±0.02MPa，保压3-5分钟，从压力0.2 MPa开始计时；

（5）抽真空后泄压开盖，取料即可；

所述抽真空阀门包括前抽真空阀门和后抽真空阀门。

优选的，若只蒸脱脂大豆，步骤（5）执行以下步骤：

抽真空：保压结束后，关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽温度至85-75℃；

泄压：打开球内蒸汽排气阀泄压至0 MPa，然后关真空泵，再关闭真空阀门；

开盖，蒸料出球。

优选的，若要蒸脱脂大豆和小麦或麸皮，步骤（5）执行以下步骤：

抽真空：保压结束后，关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽至0 MPa；

淀粉质原料蒸煮：打开球盖，加入小麦、麸皮等淀粉质原料，盖好球盖，转球10-15分钟，然后再开启进汽阀门，关闭排汽阀门，转球，压力到0.1MPa，保压3-5分钟（从压力0.1 MPa开始计时）；

抽真空：保压结束后，关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽至温度至85-75℃；

泄压：打开球内蒸汽排气阀泄压至0 MPa，然后关真空泵，再关闭真空阀门；

开盖，蒸料出球。

优选的，蒸制过程中的加水量控制如下：脱脂大豆：水=1:1.3。

优选的，所述蒸料设备包括蒸球、蒸球转动驱动装置、蒸汽循环系统和热水循环系统；所述蒸汽循环系统和热水循环系统通过换热装置交换热能；

所述蒸球包括球体和拌料装置，在球体的上部开设上进料口，在上进料口上安装上盖体，在球体的下部开设下进料口，在下进料口上安装下盖体；在球体上设置压力检测器和温度检测器；

所述蒸球转动驱动装置包括安装支架、左转轴、右转轴和转动驱动电机；在蒸球的球体左侧安装左转轴，在球体的右侧安装右转轴；在左转轴上套装从动齿轮，在安装支架的左侧壁上开设左插孔，在安装支架的右侧壁上开设右插孔，在左插孔内设置左轴承，在右插孔内设置右轴承，所述球体通过左转轴插装固定在左轴承内，球体通过右转轴插装固定在右轴承内；在安装支架上设置驱动电机，所述驱动电机的电机轴上套装主动齿轮，所述主动齿轮与左转轴上的从动齿轮啮合传动；所述驱动电机带动主驱动齿轮转动时，能够通过从动齿轮带动球体围绕左转轴和右转轴的中轴线旋转；

在右转轴和安装支架的右侧壁上开设贯穿的穿轴孔，通过穿轴孔向蒸球的球体内插入蒸汽插管和热水插管，所述蒸汽插管穿出蒸球的球体的一端连接蒸汽循环系统，所述热水插管插入蒸球的一端安装若干个热水喷头，热水插管穿出蒸球的球体的一端连接热水循环系统；

在蒸球的球体内设置搅拌装置，所述拌料装置包括搅拌臂，所述搅拌臂呈弧形或横杆形或圆环形，所述搅拌臂套装在蒸球内的蒸汽插管上。

优选的，所述蒸汽循环系统包括排汽管和蒸汽回收管；所述蒸汽插管呈“L”形，在蒸汽插管的上端安装圆锥形导气罩；在蒸汽插管内套装蒸汽进气管和蒸汽泄压管，在蒸汽泄压管的上端安装球内蒸汽排气阀；

所述蒸汽进气管穿出蒸球的一端通过进汽阀门连接蒸汽源；蒸汽泄压管穿出蒸球的一端连接三通器的第一端口，三通器的第二端口连接排汽管，在排汽管上安装球外蒸汽排气阀；三通器的第三端口连接蒸汽回收管，所述蒸汽回收管上安装蒸汽回收阀；所述蒸汽回收管连接换热装置。

优选的，所述热水循环系统包括润水罐、后端热水输送泵、热水补水管和热水进水管；所述热水插管穿出蒸球的一端通过后端热水输送泵联通润水罐的出水口；在润水罐上开设进水口和补水口，在进水口上插装连接热水进水管，热水进水管通过前端热水输送泵联通换热装置；在补水口上插装热水补水管，所述热水补水管联通外部热水源。

优选的，所述换热装置包括换热箱体、真空泵和射流器，所述换热箱体内设置中间隔板，所述中间隔板上开设隔板通孔；中间隔板将换热箱体内部空间间隔为上箱体和下箱体，在下箱体上开设第一汽液进口、第二汽液进口和冷水进液口；所述蒸汽回收管联通射流器的进液口，真空泵的进口通过前抽真空管和前抽真空阀联通射流器的进液口，射流器的出液口通过射流器出液管联通第一汽液进口，真空泵的出口通过后抽真空管和后抽真空阀联通第二汽液进口；在上箱体上开设热水出水口，所述热水出水口通过前端热水输送泵和热水进水管联通润水罐的进水口。

优选的，所述蒸汽源包括蒸汽发生器和蒸汽暂存装置；所述蒸汽暂存装置的进气端通过前蒸汽支路联通蒸汽回收管，蒸汽暂存装置的出气端通过后蒸汽支路联通蒸汽进气管；在前蒸汽支路上由前向后顺序设置前支路第一进气阀、前支路进气泵和前支路第二进气阀；在后蒸汽支路上设置后支路进气阀；

所述蒸汽暂存装置包括外壳体，在外壳体内设置至少一组电加热板；所述外壳体内设置温度传感器和压力传感器，并在外壳体上开设进气口和出气口，所述进气口与前支路第二进气阀相连通；所述出气口上安装电磁气流控制阀；所述电磁气流控制阀包括圆锥形内阀芯，在圆锥形内阀芯的上部和下部分贝安装上内磁板和下内磁板，在上内磁板和下内磁板之间设置弹簧支撑板，在上内磁板和弹簧支撑板之间设置上弹簧，在弹簧支撑板和下内磁板之间设置下弹簧；所述弹簧支撑板连接水平支撑簧的一端，水平支撑簧的另一端铰接在安装横轴上，所述安装横轴的两端固定在外壳体的前后内侧壁上；在外壳体的出气端外部上侧和下侧分别安装上电磁板和下电磁板，所述上电磁板和下电磁板连接电磁电源和磁力控制开关；当通过磁力控制开关令电磁电源对上电磁板和下电磁板充电时，能够吸引上内磁板和下内磁板分别向上下两方移动，涨紧圆锥形内阀芯，令圆锥形内阀芯着力紧密密封出气口；在上、下电磁板不通电状态时，上内磁板和下内磁板在上弹簧和下弹簧的支撑力下涨紧圆锥形内阀芯，令圆锥形内阀芯密封出气口。

本发明的有益技术效果：

1、本发明把淀粉质原料和蛋白质原料分开蒸煮，蛋白质原料采用高压短时间、大水量蒸煮，保证了消化率可以达到85%以上，比常规工艺提高5个百分点以上，接近高压连续蒸煮锅的效果。淀粉质原料采用低压蒸煮，即保证了淀粉糊化效果，又防止过度高压发黏。蒸料工序开始增加干蒸操作，快速排出冷空气，固化豆粕表面水溶性蛋白，防止后期保压蒸煮时结块发黏。

2、常规设备的换热箱体改改进成双层结构，下箱体抽水，并自动补水，上箱体在蒸料每次排汽时通过抽真空系统接收下部罐区的水和排出的蒸汽，迅速形成热水，并在润料时及时有效利用，多余的热水也可以给车间其他工序淋油、保温等应用。这样能全部回收蒸球内残余蒸汽，节约能源，避免造成大气污染。

3、蒸球与换热箱体之间高度差大于10米，防止操作失误，水倒吸入蒸球内或豆料进入换热箱体内。

4、本发明专门设计了蒸汽回收和暂存装置，能够对蒸汽进行再次利用，利用的方式有两种：一种是利用换热装置将蒸汽的热能传递给润料用水，形成65-75℃的热水，实现热能的间接回收；第二种是将蒸汽暂存，并在暂存过程中实现二次加热和加压，并将蒸汽再次通过蒸汽插管内的蒸汽进气管回输至蒸球内，实现再次利用。

附图说明

图1是本发明实施例二的结构示意图；

图2是搅拌装置的结构示意图（搅拌臂呈圆环形）；

图3是搅拌装置的结构示意图（搅拌臂呈弧形）；

图4是本发明实施例三的结构示意图；

图5是蒸汽暂存装置的结构示意图；

图6是图5的A部放大图；

其中：1、转动驱动电机；2、左轴承；3、主动齿轮；4、左转轴；5、圆锥形导气罩；6、上进料口；7、上盖体；8、球内蒸汽排气阀；9、蒸汽泄压管；10、蒸汽进气管；11、热水插管；12、右转轴；13、右轴承；14、蒸汽进气管；15、球外蒸汽泄压阀；16、排汽管；17、蒸汽回收阀；18、进汽阀门；19、蒸汽回收管；20、上限位水位传感器；21、下限位水位传感器；22、热水补水管；23、热水进水管；24、前端热水输送泵；25、热水出口；26、中间隔板；27、换热箱体；28、上箱体；29、冷水进液口；30、下箱体；31、第二汽液进口；32、第一汽液进口；33、后抽真空阀；34、后抽真空管；35、真空泵；36、前抽真空管；37、前抽真空阀；38、射流器；39、出水口；40、后端热水输送泵；41、润水罐；42、球体；43、从动齿轮；44、左轴承；45、左插孔；46、安装支架；47、搅拌臂；48、搅拌臂固定杆；49、后蒸汽支路；50、后支路进气阀；51、蒸汽暂存装置；52、前支路第一进气阀；53、前支路进气泵；54、前蒸汽支路；55、前支路第二进气阀；56、出气口；57、外壳体；58、电加热板；59、进气口；60、圆锥形内阀芯；61、上电磁板；62、弹簧支撑板；63、上弹簧；64、上内磁板；65、水平支撑簧；66、安装横轴；67、下内磁板；68、下电磁板。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步说明，具体实施方式不限制本发明。

实施例1：

一种酱油蒸料系统工艺，包括如下工艺步骤：

（1）入料：脱脂大豆装入蒸料设备的蒸球后，封牢蒸球的上盖体和下盖体；

（2）干蒸：先不转球，开启进汽阀门，关闭球内蒸汽排气阀，转球，干蒸压力到0.1MPa，然后关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽压力至0MPa，然后先关闭真空阀门，再关真空泵；重复以上操作2-3次，直到球内温度达到100℃以上；

（3）润水：用65-75℃热水（可从图示换热箱体的上箱体内取热水至润水罐后，调配到所需温度），边进水边转球，进完水后润水15-25分钟；

（4）湿蒸：先不转球，开启进汽阀门，关闭球内蒸汽排气阀，转球，压力到0.1MPa，然后关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽压力至0MPa，然后先关闭真空阀门，再关真空泵；重复以上操作2-3次，直到球内温度达到115℃以上；然后再开启进汽阀门，关闭球内蒸汽排气阀，转球，压力到0.2±0.02MPa，保压3-5分钟，从压力0.2 MPa开始计时；

（5）抽真空后泄压开盖，取料即可；

所述抽真空阀门包括前抽真空阀门和后抽真空阀门。

若只蒸脱脂大豆，步骤（5）执行以下步骤：

抽真空：保压结束后，关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽温度至85-75℃；

泄压：打开球内蒸汽排气阀泄压至0 MPa，然后关真空泵，再关闭真空阀门；

开盖，蒸料出球。

若要蒸脱脂大豆和小麦或麸皮，步骤（5）执行以下步骤：

抽真空：保压结束后，关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽至0 MPa；

淀粉质原料蒸煮：打开球盖，加入小麦、麸皮等淀粉质原料，盖好球盖，转球10-15分钟，然后再开启进汽阀门，关闭排汽阀门，转球，压力到0.1MPa，保压3-5分钟（从压力0.1 MPa开始计时）；

抽真空：保压结束后，关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽至温度至85-75℃；

泄压：打开球内蒸汽排气阀泄压至0 MPa，然后关真空泵，再关闭真空阀门；

开盖，蒸料出球。

蒸制过程中的加水量控制如下：脱脂大豆：水=1:1.3。

本发明把淀粉质原料和蛋白质原料分开蒸煮，蛋白质原料采用高压短时间、大水量蒸煮，保证了消化率可以达到85%以上，比常规工艺提高5个百分点以上，接近高压连续蒸煮锅的效果。淀粉质原料采用低压蒸煮，即保证了淀粉糊化效果，又防止过度高压发黏。蒸料工序开始增加干蒸操作，快速排出冷空气，固化豆粕表面水溶性蛋白，防止后期保压蒸煮时结块发黏。

实施例2：

如图1所示，所述蒸料设备包括蒸球、蒸球转动驱动装置、蒸汽循环系统和热水循环系统；所述蒸汽循环系统和热水循环系统通过换热装置交换热能。

所述蒸球包括球体和拌料装置，在球体的上部开设上进料口，在上进料口上安装上盖体，在球体的下部开设下进料口，在下进料口上安装下盖体；在球体上设置压力检测器和温度检测器。

所述蒸球转动驱动装置包括安装支架、左转轴、右转轴和转动驱动电机；在蒸球的球体左侧安装左转轴，在球体的右侧安装右转轴；在左转轴上套装从动齿轮，在安装支架的左侧壁上开设左插孔，在安装支架的右侧壁上开设右插孔，在左插孔内设置左轴承，在右插孔内设置右轴承，所述球体通过左转轴插装固定在左轴承内，球体通过右转轴插装固定在右轴承内；在安装支架上设置驱动电机，所述驱动电机的电机轴上套装主动齿轮，所述主动齿轮与左转轴上的从动齿轮啮合传动；所述驱动电机带动主驱动齿轮转动时，能够通过从动齿轮带动球体围绕左转轴和右转轴的中轴线旋转。

在右转轴和安装支架的右侧壁上开设贯穿的穿轴孔，通过穿轴孔向蒸球的球体内插入蒸汽插管和热水插管，所述蒸汽插管穿出蒸球的球体的一端连接蒸汽循环系统，所述热水插管插入蒸球的一端安装若干个热水喷头，热水插管穿出蒸球的球体的一端连接热水循环系统。

在蒸球的球体内设置搅拌装置，所述拌料装置包括搅拌臂，所述搅拌臂呈弧形（如图3所示，弧形搅拌臂的上端固定在蒸汽插管和热水插管上）、或横杆形、或圆环形（如图2所示，圆环形的搅拌臂通过搅拌臂固定杆固定在蒸汽插管和热水插管上），所述搅拌臂套装在蒸球内的蒸汽插管上，当蒸球的球体转动时，搅拌臂固定不动，从而搅动球体内的蒸制物料。

所述蒸汽循环系统包括排汽管和蒸汽回收管；所述蒸汽插管呈“L”形，在蒸汽插管的上端安装圆锥形导气罩；在蒸汽插管内套装蒸汽进气管和蒸汽泄压管，在蒸汽泄压管的上端安装球内蒸汽排气阀。

所述蒸汽进气管穿出蒸球的一端通过进汽阀门连接蒸汽源；蒸汽泄压管穿出蒸球的一端连接三通器的第一端口，三通器的第二端口连接排汽管，在排汽管上安装球外蒸汽排气阀；三通器的第三端口连接蒸汽回收管，所述蒸汽回收管上安装蒸汽回收阀；所述蒸汽回收管连接换热装置。

所述热水循环系统包括润水罐、后端热水输送泵、热水补水管和热水进水管；所述热水插管穿出蒸球的一端通过后端热水输送泵联通润水罐的出水口；在润水罐上开设进水口和补水口，在进水口上插装连接热水进水管，热水进水管通过前端热水输送泵联通换热装置；在补水口上插装热水补水管，所述热水补水管联通外部热水源。

所述换热装置包括换热箱体、真空泵和射流器，所述换热箱体内设置中间隔板，所述中间隔板上开设隔板通孔；中间隔板将换热箱体内部空间间隔为上箱体和下箱体，在下箱体上开设第一汽液进口、第二汽液进口和冷水进液口；所述蒸汽回收管联通射流器的进液口，真空泵的进口通过前抽真空管和前抽真空阀联通射流器的进液口，射流器的出液口通过射流器出液管联通第一汽液进口，真空泵的出口通过后抽真空管和后抽真空阀联通第二汽液进口；在上箱体上开设热水出水口，所述热水出水口通过前端热水输送泵和热水进水管联通润水罐的进水口。

本实施例在实际使用时，方法如下：

当需将蒸球内的蒸汽取出并回收利用时，可关闭排汽管上的球外蒸汽泄压阀，开启球内蒸汽泄压阀、蒸汽回收阀、前抽真空阀和后抽真空阀，再同时开启真空泵并通过冷水进液口向换热箱体的下箱体内补充冷水，当真空泵将蒸球内的蒸汽通过真空泵抽入上箱体内时，蒸汽和冷水迅速形成热水，并通过前端热水输送泵和热水进水管补入润水罐内，在润料时及时有效利用，多余的热水也可以给车间其他工序淋油、保温等应用。这样能全部回收蒸球内残余蒸汽，节约能源，避免造成大气污染。

可在润水罐内设置上限位水位传感器和下限位水位传感器，当热水进水管内补入的热水不能满足需求时，可通过热水补水管向润水罐直接补入热水，避免妨碍正常生产秩序。

实施例3：

如图4所示，所述蒸汽源包括蒸汽发生器（图中未标示）和蒸汽暂存装置，所述蒸汽发生器和蒸汽暂存装置可通过三通管连接蒸汽进气管。

所述蒸汽暂存装置的进气端通过前蒸汽支路联通蒸汽回收管，蒸汽暂存装置的出气端通过后蒸汽支路联通蒸汽进气管；在前蒸汽支路上由前向后顺序设置前支路第一进气阀、前支路进气泵和前支路第二进气阀；在后蒸汽支路上设置后支路进气阀。

如图5所示，所述蒸汽暂存装置包括外壳体，在外壳体内设置至少一组电加热板；所述外壳体内设置温度传感器和压力传感器，并在外壳体上开设进气口和出气口，所述进气口与前支路第二进气阀相连通；所述出气口上安装电磁气流控制阀。如图6所示，所述电磁气流控制阀包括圆锥形内阀芯，在圆锥形内阀芯的上部和下部分贝安装上内磁板和下内磁板，在上内磁板和下内磁板之间设置弹簧支撑板，在上内磁板和弹簧支撑板之间设置上弹簧，在弹簧支撑板和下内磁板之间设置下弹簧；所述弹簧支撑板连接水平支撑簧的一端，水平支撑簧的另一端铰接在安装横轴上，所述安装横轴的两端固定在外壳体的前后内侧壁上；在外壳体的出气端外部上侧和下侧分别安装上电磁板和下电磁板，所述上电磁板和下电磁板连接电磁电源和磁力控制开关；当通过磁力控制开关令电磁电源对上电磁板和下电磁板充电时，能够吸引上内磁板和下内磁板分别向上下两方移动，涨紧圆锥形内阀芯，令圆锥形内阀芯着力紧密密封出气口；在上、下电磁板不通电状态时，上内磁板和下内磁板在上弹簧和下弹簧的支撑力下涨紧圆锥形内阀芯，令圆锥形内阀芯密封出气口。

本实施例可将球体内的蒸汽回收后再次用于干蒸过程的蒸汽补给。蒸料结束后，可开启球内蒸汽排气阀和蒸汽回收阀，并开启前蒸汽支路上的前支路第一进气阀、前支路进气泵、前支路第二进气阀和后支路进气阀，两前支路进气泵将球体内的蒸汽抽入蒸汽暂存装置的外壳体内，通过电加热板给抽出的蒸汽再次加热，令蒸汽升温升压，与此同时，通过磁力控制开关令电磁电源对上电磁板和下电磁板充电时，能够吸引上内磁板和下内磁板分别向上下两方移动，涨紧圆锥形内阀芯，令圆锥形内阀芯着力紧密密封出气口。直至温度传感器和压力传感器检测满足要求后，关闭电磁电源，加热后的蒸汽克服上弹簧和下弹簧的涨紧力，从出气口回传至蒸汽进气管，继而进入蒸球内参与物料的蒸制作业。

需要指出的是，上述较佳实施例仅为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于包括如下工艺步骤：

（1）入料：脱脂大豆装入蒸料设备的蒸球后，封牢蒸球的上盖体和下盖体；

（2）干蒸：先不转球，开启进汽阀门，关闭球内蒸汽排气阀，转球，干蒸压力到0.1MPa，然后关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽压力至0MPa，然后先关闭真空阀门，再关真空泵；重复以上操作2-3次，直到球内温度达到100℃以上；

（3）润水：用65-75℃热水，边进水边转球，进完水后润水15-25分钟；

（4）湿蒸：先不转球，开启进汽阀门，关闭球内蒸汽排气阀，转球，压力到0.1MPa，然后关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽压力至0MPa，然后先关闭真空阀门，再关真空泵；重复以上操作2-3次，直到球内温度达到115℃以上；然后再开启进汽阀门，关闭球内蒸汽排气阀，转球，压力到0.2±0.02MPa，保压3-5分钟，从压力0.2 MPa开始计时；

（5）抽真空后泄压开盖，取料即可；

所述抽真空阀门包括前抽真空阀门和后抽真空阀门。

2.根据权利要求1所述的一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于：若只蒸脱脂大豆，步骤（5）执行以下步骤：

抽真空：保压结束后，关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽温度至85-75℃；

泄压：打开球内蒸汽排气阀泄压至0 MPa，然后关真空泵，再关闭真空阀门；

开盖，蒸料出球。

3.根据权利要求1所述的一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于：若要蒸脱脂大豆和小麦或麸皮，步骤（5）执行以下步骤：

抽真空：保压结束后，关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽至0 MPa；

淀粉质原料蒸煮：打开球盖，加入小麦、麸皮等淀粉质原料，盖好球盖，转球10-15分钟，然后再开启进汽阀门，关闭排汽阀门，转球，压力到0.1MPa，保压3-5分钟（从压力0.1 MPa开始计时）；

抽真空：保压结束后，关闭进汽阀门，停止转球，开启真空泵，打开抽真空阀门，抽真空排汽至温度至85-75℃；

泄压：打开球内蒸汽排气阀泄压至0 MPa，然后关真空泵，再关闭真空阀门；

开盖，蒸料出球。

4.根据权利要求2或3所述的一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于：蒸制过程中的加水量控制如下：脱脂大豆：水=1:1.3。

5.根据权利要求4所述的一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于：所述蒸料设备包括蒸球、蒸球转动驱动装置、蒸汽循环系统和热水循环系统；所述蒸汽循环系统和热水循环系统通过换热装置交换热能；

所述蒸球包括球体和拌料装置，在球体的上部开设上进料口，在上进料口上安装上盖体，在球体的下部开设下进料口，在下进料口上安装下盖体；在球体上设置压力检测器和温度检测器；

所述蒸球转动驱动装置包括安装支架、左转轴、右转轴和转动驱动电机；在蒸球的球体左侧安装左转轴，在球体的右侧安装右转轴；在左转轴上套装从动齿轮，在安装支架的左侧壁上开设左插孔，在安装支架的右侧壁上开设右插孔，在左插孔内设置左轴承，在右插孔内设置右轴承，所述球体通过左转轴插装固定在左轴承内，球体通过右转轴插装固定在右轴承内；在安装支架上设置驱动电机，所述驱动电机的电机轴上套装主动齿轮，所述主动齿轮与左转轴上的从动齿轮啮合传动；所述驱动电机带动主驱动齿轮转动时，能够通过从动齿轮带动球体围绕左转轴和右转轴的中轴线旋转；

在右转轴和安装支架的右侧壁上开设贯穿的穿轴孔，通过穿轴孔向蒸球的球体内插入蒸汽插管和热水插管，所述蒸汽插管穿出蒸球的球体的一端连接蒸汽循环系统，所述热水插管插入蒸球的一端安装若干个热水喷头，热水插管穿出蒸球的球体的一端连接热水循环系统；

在蒸球的球体内设置搅拌装置，所述拌料装置包括搅拌臂，所述搅拌臂呈弧形或横杆形或圆环形，所述搅拌臂套装在蒸球内的蒸汽插管上。

6.根据权利要求5所述的一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于：所述蒸汽循环系统包括排汽管和蒸汽回收管；所述蒸汽插管呈“L”形，在蒸汽插管的上端安装圆锥形导气罩；在蒸汽插管内套装蒸汽进气管和蒸汽泄压管，在蒸汽泄压管的上端安装球内蒸汽排气阀；

所述蒸汽进气管穿出蒸球的一端通过进汽阀门连接蒸汽源；蒸汽泄压管穿出蒸球的一端连接三通器的第一端口，三通器的第二端口连接排汽管，在排汽管上安装球外蒸汽排气阀；三通器的第三端口连接蒸汽回收管，所述蒸汽回收管上安装蒸汽回收阀；所述蒸汽回收管连接换热装置。

7.根据权利要求6所述的一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于：所述热水循环系统包括润水罐、后端热水输送泵、热水补水管和热水进水管；所述热水插管穿出蒸球的一端通过后端热水输送泵联通润水罐的出水口；在润水罐上开设进水口和补水口，在进水口上插装连接热水进水管，热水进水管通过前端热水输送泵联通换热装置；在补水口上插装热水补水管，所述热水补水管联通外部热水源。

8.根据权利要求7所述的一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于：所述换热装置包括换热箱体、真空泵和射流器，所述换热箱体内设置中间隔板，所述中间隔板上开设隔板通孔；中间隔板将换热箱体内部空间间隔为上箱体和下箱体，在上箱体上开设第一汽液进口，在下箱体上开设第二汽液进口和冷水进液口；所述蒸汽回收管联通射流器的进液口，真空泵的进口通过前抽真空管和前抽真空阀联通射流器的进液口，射流器的出液口通过射流器出液管联通第一汽液进口，真空泵的出口通过后抽真空管和后抽真空阀联通第二汽液进口；在上箱体上开设热水出水口，所述热水出水口通过前端热水输送泵和热水进水管联通润水罐的进水口。

9.根据权利要求8所述的一种酱油蒸料系统工艺，其特征在于：所述蒸汽源包括蒸汽发生器和蒸汽暂存装置；所述蒸汽暂存装置的进气端通过前蒸汽支路联通蒸汽回收管，蒸汽暂存装置的出气端通过后蒸汽支路联通蒸汽进气管；在前蒸汽支路上由前向后顺序设置前支路第一进气阀、前支路进气泵和前支路第二进气阀；在后蒸汽支路上设置后支路进气阀；

所述蒸汽暂存装置包括外壳体，在外壳体内设置至少一组电加热板；所述外壳体内设置温度传感器和压力传感器，并在外壳体上开设进气口和出气口，所述进气口与前支路第二进气阀相连通；所述出气口上安装电磁气流控制阀；所述电磁气流控制阀包括圆锥形内阀芯，在圆锥形内阀芯的上部和下部分贝安装上内磁板和下内磁板，在上内磁板和下内磁板之间设置弹簧支撑板，在上内磁板和弹簧支撑板之间设置上弹簧，在弹簧支撑板和下内磁板之间设置下弹簧；所述弹簧支撑板连接水平支撑簧的一端，水平支撑簧的另一端铰接在安装横轴上，所述安装横轴的两端固定在外壳体的前后内侧壁上；在外壳体的出气端外部上侧和下侧分别安装上电磁板和下电磁板，所述上电磁板和下电磁板连接电磁电源和磁力控制开关；当通过磁力控制开关令电磁电源对上电磁板和下电磁板充电时，能够吸引上内磁板和下内磁板分别向上下两方移动，涨紧圆锥形内阀芯，令圆锥形内阀芯着力紧密密封出气口；在上、下电磁板不通电状态时，上内磁板和下内磁板在上弹簧和下弹簧的支撑力下涨紧圆锥形内阀芯，令圆锥形内阀芯密封出气口。

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