CN110998306B - 流体性质检测装置 - Google Patents

Abstract

流体性质检测装置(100)是用于对工作油等检测对象流体的性质进行检测的流体性质检测装置，其中，该流体性质检测装置包括：第1电极(30)；第2电极(20)，其与第1电极(30)相对地设置；以及绝缘构件(50)，其设于第1电极(30)和第2电极(20)之间，用于将第1电极(30)和第2电极(20)绝缘，在绝缘构件(50)设有减薄部(154)，该减薄部(154)用于在未暴露于检测对象流体的区域(A2)中的第1电极(30)和第2电极(20)之间形成空隙部(153)。

Description

流体性质检测装置

技术领域

本发明涉及一种流体性质检测装置。

背景技术

在JP2009－25185A中公开了一种电导率测量仪，该电导率测量仪包括管状的外侧电极、棒状的内侧电极和导电性的电极保持构件，该电极保持构件隔着绝缘树脂保持内侧电极并且与外侧电极连接或者一体地形成。绝缘树脂(模制树脂)填充于内侧电极和与外侧电极连接或者一体地形成的电极保持构件之间的空间中，将电极间绝缘。

发明内容

在用于检测暴露于检测对象流体的作为检测部的外侧电极的顶端部和内侧电极的顶端部之间的静电容量的检测装置中，将除检测部之外的电极间的静电容量作为寄生电容相加。因此，若模制树脂没有间隙地填充于除检测部之外的电极间，则寄生电容在电极间所检测的静电容量中所占的比例变大，存在检测精度下降这样的问题。

本发明的目的在于提高流体性质检测装置的检测精度。

根据本发明的某个技术方案，是一种流体性质检测装置，其用于对检测对象流体的性质进行检测，其中，该流体性质检测装置包括：第1电极；第2电极，其与第1电极相对地设置；以及绝缘构件，其设于第1电极和第2电极之间，用于将第1电极和第2电极绝缘，在绝缘构件设有减薄部，该减薄部用于在未暴露于检测对象流体的区域中的第1电极和第2电极之间形成空隙部。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的油性质检测装置的外观立体图。

图2是油性质检测装置的纵向剖视示意图。

图3是检测单元的纵向剖视示意图。

图4是表示油性质检测装置的结构的概略图。

图5是表示检测区域和非检测区域的图。

图6是油性质检测装置的沿着图3的VI－VI线的横向剖视示意图。

图7是本发明的第2实施方式的油性质检测装置的横向剖视示意图。

图8是本发明的第3实施方式的油性质检测装置的横向剖视示意图。

图9是本发明的第4实施方式的油性质检测装置的横向剖视示意图。

具体实施方式

＜第1实施方式＞

以下，参照附图说明本发明的第1实施方式的流体性质检测装置。

流体性质检测装置直接安装于例如将工作油作为工作流体驱动的液压缸等流体压力设备，或者安装于与液压缸等连接的配管，用于检测工作油的性质。另外，成为流体性质检测装置的检测对象的检测对象流体并不限定于工作油，也可以是润滑油、切削油、燃料、溶剂、化学药品这样的各种各样的液体、气体。在下文中，对流体性质检测装置是检测作为检测对象流体的工作油的性质的油性质检测装置100的情况进行说明。

如图1和图2所示，油性质检测装置100具有检测单元101、安装于检测单元101的基板单元102、安装于检测单元101且覆盖基板单元102的圆筒状的圆筒罩103以及封闭圆筒罩103的开口的端部罩104。

如图2所示，检测单元101包括：筒状的外侧电极(第2电极)20；棒状的内侧电极(第1电极)30，其设于外侧电极20的内侧且与外侧电极20相对；壳体10，其安装于配管1，用于保持外侧电极20和内侧电极30；安装板107，其利用螺钉等固定于壳体10；外侧隔离件40，其设于壳体10和外侧电极20之间，用于将壳体10和外侧电极20绝缘，并且限定外侧电极20相对于壳体10的位置；作为绝缘构件的内侧隔离件50，其设于外侧电极20和内侧电极30之间，用于将外侧电极20和内侧电极30绝缘且将壳体10和内侧电极30绝缘，并且限定内侧电极30相对于壳体10的位置；以及电极罩60，其安装于壳体10，覆盖外侧电极20的顶端部和内侧电极30的顶端部。

在下文中，将与外侧电极20的中心轴线CL平行的方向称为油性质检测装置100的轴向，将与该轴向正交的方向称为油性质检测装置100的径向。此外，将配置有端部罩104的一侧称为油性质检测装置100的基端侧，将轴向的相反侧称为油性质检测装置100的顶端侧。

油性质检测装置100通过螺纹结合而安装于供工作油在内部流动的配管1，利用配置于配管1的内侧的检测部23检测工作油的电特性。检测部23由外侧电极20的顶端部和内侧电极30的顶端部构成。检测部23自壳体10突出，暴露于收纳在配管1中的工作油。

基板单元102包括电路基板181和用于保持电路基板181的基板保持构件182。基板保持构件182利用螺钉等固定于检测单元101的安装板107。

壳体10由具有导电性的金属材料形成，从顶端侧朝向基端侧依次具有安装部111、载置部112、螺母部113、罩支承部114、插入部115。安装部111为圆筒状，在其外周形成有外螺纹，与形成于配管1的安装孔1a的内周的内螺纹螺纹接合。通过将安装部111插入、旋装于安装孔1a中，从而将油性质检测装置100安装于配管1。

载置部112是与安装部111相比外径较大的圆板状的部分，其顶端侧的表面载置于配管1的安装孔1a的开口周缘部。另外，载置部112并不限于直接安装于配管1的情况，也可以隔着垫板安装于配管1。

螺母部113形成为六棱柱形状。因此，通过利用扳手等工具使螺母部113旋转，从而能够容易地将安装部111安装于安装孔1a。

插入部115为圆筒状，是插入到圆筒罩103的内侧的部分。罩支承部114是自螺母部113的基端向径向外方突出的边缘部，供圆筒罩103的顶端面抵接。

在插入部115插入圆筒罩103且圆筒罩103的顶端面抵接于罩支承部114的状态下，利用螺钉等将圆筒罩103固定于插入部115。

端部罩104以封闭圆筒罩103的基端侧的开口的状态利用螺钉等固定于圆筒罩103。基板单元102收纳于由端部罩104、圆筒罩103和检测单元101划定的收纳空间。

在壳体10的内侧设有安装板收纳部199作为收纳安装板107的空间。此外，在壳体10的内侧的比安装板收纳部199靠顶端侧的位置，从基端侧朝向顶端侧依次形成有大径收纳部191、小径收纳部192和中径收纳部193，来作为收纳电极、绝缘构件的空间。

大径收纳部191、小径收纳部192和中径收纳部193的截面形状为圆形形状，上述的收纳部设于同一轴线上。即，大径收纳部191、小径收纳部192和中径收纳部193设置为各自的中心轴线一致。大径收纳部191的内径R1、小径收纳部192的内径R2、中径收纳部193的内径R3的大小关系是R1＞R3＞R2。

由于大径收纳部191的内径R1形成为大于小径收纳部192的内径R2，因此在大径收纳部191的内周面和小径收纳部192的内周面之间形成有台阶部195。由于中径收纳部193的内径R3形成为大于小径收纳部192的内径R2，因此在中径收纳部193的内周面和小径收纳部192的内周面之间形成有台阶部196。

由于安装板收纳部199的内径形成为大于大径收纳部191的内径R1，因此在安装板收纳部199的内周面和大径收纳部191的内周面之间形成有台阶部198。安装板107利用螺钉等固定于台阶部198。

如图3所示，外侧电极20与内侧电极30配置于同一轴线上且覆盖内侧电极30的外周。在构成检测部23的内侧电极30的顶端部和外侧电极20的顶端部之间形成有能够供工作油浸入的间隙。外侧电极20和内侧电极30分别借助布线(未图示)与安装于电路基板181的检测电路185(参照图4)电连接。

外侧电极20由具有导电性的金属材料形成，具有圆筒状的外侧电极筒部121和自外侧电极筒部121的基端部向径向外方突出的外侧电极凸缘122。外侧隔离件40由具有绝缘性的树脂材料形成，具有圆筒状的作为绝缘筒部的外侧绝缘筒部141和自外侧绝缘筒部141的基端部向径向外方突出的外侧绝缘凸缘142。

内侧电极30由具有导电性的金属材料形成，具有设于顶端的圆柱状的大径部131和从大径部131朝向油性质检测装置100的基端侧延伸的圆柱状的小径部132。内侧隔离件50由具有绝缘性的树脂材料形成，具有圆筒状的作为绝缘筒部的内侧绝缘筒部151和自内侧绝缘筒部151的基端部向径向外方突出的内侧绝缘凸缘152。

外侧绝缘凸缘142、外侧电极凸缘122和内侧绝缘凸缘152从顶端侧朝向基端侧依次以层叠配置的状态收纳于壳体10的大径收纳部191。

内侧绝缘凸缘152、外侧电极凸缘122和外侧绝缘凸缘142夹在壳体10的台阶部195和安装板107之间。因而，利用外侧绝缘凸缘142和内侧绝缘凸缘152限定外侧电极20的轴向位置。

内侧绝缘凸缘152的外周面和外侧绝缘凸缘142的外周面与大径收纳部191的内周面接触。因而，利用壳体10的大径收纳部191限定外侧隔离件40的径向位置和内侧隔离件50的径向位置。

内侧电极30的基端部固着于安装板107，该内侧电极30从安装板107穿过大径收纳部191、小径收纳部192、中径收纳部193而自安装部111突出。

内侧绝缘筒部151沿着轴向从内侧绝缘凸缘152延伸至安装部111的顶端面。内侧绝缘筒部151的顶端面与安装部111的顶端面齐平。

外侧电极筒部121从外侧电极凸缘122穿过大径收纳部191、小径收纳部192、中径收纳部193而自安装部111突出。

外侧绝缘筒部141沿着轴向从外侧绝缘凸缘142延伸至台阶部196。外侧绝缘筒部141的顶端面与台阶部196齐平。

内侧电极30、内侧绝缘筒部151、外侧电极筒部121、外侧绝缘筒部141从中心轴线侧朝向径向外方依次以层叠配置的状态收纳于壳体10的小径收纳部192。

这样，在壳体10的小径收纳部192的内周面和外侧电极筒部121的外周面之间配置有外侧绝缘筒部141，在外侧电极筒部121的内周面和内侧电极30的外周面之间配置有内侧绝缘筒部151。因而，利用外侧绝缘筒部141和内侧绝缘筒部151限定外侧电极20的径向位置和内侧电极30的径向位置。

内侧绝缘筒部151具有配置于内侧电极30的大径部131和外侧电极筒部121之间的第1绝缘筒部157及配置于内侧电极30的小径部132和外侧电极筒部121之间的第2绝缘筒部158。

第1绝缘筒部157的内侧设为用于收纳内侧电极30的大径部131的顶端侧收纳部157a，第2绝缘筒部158的内侧设为用于收纳内侧电极30的小径部132的基端侧收纳部158a。内侧电极30的小径部132的外径小于大径部131的外径。此外，外侧电极筒部121的内径在外侧电极筒部121的全长范围内是恒定的。因此，第2绝缘筒部158的壁厚厚于(大于)第1绝缘筒部157的壁厚。

由于顶端侧收纳部157a的内径大于基端侧收纳部158a的内径，因此在顶端侧收纳部157a的内周面和基端侧收纳部158a的内周面之间形成有台阶部159。大径部131的外周面和小径部132的外周面之间的台阶部抵接于该台阶部159。因而，利用内侧隔离件50限定内侧电极30的轴向位置。

外侧隔离件40、外侧电极20、内侧隔离件50和内侧电极30配置于同一轴线上，进行定位以使它们的中心轴线与壳体10的中心轴线一致。如上所述，利用外侧隔离件40和内侧隔离件50限定外侧电极20的径向位置和轴向位置及内侧电极30的径向位置和轴向位置。由此，能够容易地进行利用螺钉等将内侧电极30和外侧电极20固定于壳体10的固定作业。此外，能够将内侧电极30与外侧电极20的距离保持恒定，从而维持油性质检测装置100的检测精度。

外侧电极凸缘122的外径设定为比大径收纳部191的内径小的尺寸，而防止外侧电极凸缘122与大径收纳部191接触的状况。

在台阶部195和外侧绝缘凸缘142之间设有用于将壳体10和外侧隔离件40之间密封的环状的O形密封圈即外侧第1密封构件171。外侧第1密封构件171配置在设于台阶部195的环状槽中。在外侧绝缘凸缘142和外侧电极凸缘122之间设有用于将外侧隔离件40和外侧电极20之间密封的环状的O形密封圈即外侧第2密封构件172。外侧第2密封构件172配置在设于外侧绝缘凸缘142的环状槽中。

由此，不必在外侧电极筒部121和外侧绝缘筒部141设置用于配置密封构件的空间。因而，能够减小外侧电极筒部121的厚度和外侧绝缘筒部141的厚度，从而能够谋求油性质检测装置100的小型化。

在第2绝缘筒部158和外侧电极筒部121之间设有用于将内侧隔离件50和外侧电极20之间密封的环状的O形密封圈即内侧第1密封构件(第1密封构件)173。内侧第1密封构件173配置于在第2绝缘筒部158设置的环状槽158g中。由此，与在第1绝缘筒部157设置用于配置密封构件的环状槽的情况相比，能够提高内侧隔离件50的强度。

假设在为了确保强度而增大了第1绝缘筒部157的壁厚的基础之上在第1绝缘筒部157设置环状槽的情况下，会产生增大内侧隔离件50的外径或者减小大径部131的外径的需要。若增大内侧隔离件50的外径，则产生油性质检测装置100在径向上变大这样的问题。此外，若减小大径部131的外径，则构成检测部23的外侧电极20和内侧电极30之间的距离变大，产生检测精度下降这样的问题。相对于此，在本实施方式中，由于在第2绝缘筒部158设置环状槽158g，因此能够提高油性质检测装置100的检测精度，并且能够谋求油性质检测装置100的小型化。

在内侧电极30的大径部131和第1绝缘筒部157之间设有用于将内侧电极30和内侧隔离件50之间密封的环状的O形密封圈即内侧第2密封构件(第2密封构件)174。内侧第2密封构件174配置于在大径部131设置的环状槽131g中。由此，与在小径部132设置用于配置密封构件的环状槽的情况相比，能够提高内侧电极30的强度。

假设在确保强度的同时在小径部132设置环状槽的情况下，需要增大小径部132的外径。在该情况下，由于内侧电极30和外侧电极20之间的距离变短，因此产生寄生电容增加的问题。相对于此，在本实施方式中，由于在大径部131设置环状槽131g，因此能够减小小径部132的外径。其结果是，能够减小寄生电容而提高检测精度。

在设于安装部111的中径收纳部193通过压入而插装有电极罩60。另外，固定方法并不限于压入，也可以采用铆接(日文：かしめ)加工、焊接等各种固定方法。电极罩60是有底圆筒状构件，具有圆板状的底部161和自底部161的外周缘立起的侧部162。

在插装电极罩60时，外侧电极20的顶端部和内侧电极30的顶端部被电极罩60覆盖。因此，在将油性质检测装置100安装于配管1的安装作业时，能够避免外侧电极20的顶端部(检测部23)和内侧电极30的顶端部(检测部23)与配管1的外周面、夹具等直接接触的状况，因此能够防止电极的顶端部(检测部23)的损伤。由于能够利用电极罩60保护电极的顶端部(检测部23)，因此能够提供一种可靠性较高的油性质检测装置100。

在电极罩60和外侧电极20形成有多个用于向内部引导工作油的开口部。

如图4所示，与内侧电极30和外侧电极20连接的检测电路185用于检测对内侧电极30和外侧电极20之间施加的电压值和与在内侧电极30和外侧电极20之间流动的电流值相关的电压值。将由检测电路185检测到的电压值作为工作油的电特性向安装于电路基板181的控制部183输出。

控制部183是微型计算机，其具有：运算部183a，该运算部183a基于构成检测部23的外侧电极20的顶端部和内侧电极30的顶端部之间的电特性即电压值，来运算作为工作油的性质值的导电率和介电常数；存储部183b，其能够存储由运算部183a运算得到的导电率和介电常数以及由检测部23检测到的电压值；ROM、RAM等辅助存储部183c，其用于存储在运算部183a中使用的程序等；以及输入/输出接口(未图示)。运算部183a是所谓的中央运算处理装置(CPU)，存储部183b是可改写的EEPROM等非易失性存储器。控制部183将运算部183a的运算结果向配置于油性质检测装置100的外部的外部控制装置(未图示)输出。

运算部183a基于检测电路185的检测结果来运算内侧电极30和外侧电极20之间的静电容量，并基于运算得到的静电容量来运算工作油的介电常数。此外，运算部183a基于检测电路185的检测结果来运算内侧电极30和外侧电极20之间的电阻值，并基于运算得到的电阻值来运算工作油的导电率。这样，利用油性质检测装置100来检测存在于内侧电极30和外侧电极20之间的间隙中的工作油的性质。

如图5所示，在本实施方式中，作为检测区域A1，设定比内侧绝缘筒部151的顶端面靠轴向顶端侧的区域且是内侧电极30的外周面和外侧电极20的内周面暴露于工作油的区域。作为非检测区域A2，设定比检测区域A1靠轴向基端侧的区域。

在由检测电路185检测到的内侧电极30和外侧电极20之间的全静电容量C中，除了包含检测区域A1中的内侧电极30和外侧电极20之间的静电容量Ce之外，作为寄生电容Cr，还包含非检测区域A2中的内侧电极30和外侧电极20之间的静电容量。

因此，运算部183a通过从全静电容量C减去寄生电容Cr来运算检测区域A1中的内侧电极30和外侧电极20之间的静电容量Ce(Ce＝C－Cr)。

在此，若寄生电容Cr在全静电容量C中所占的比例较大，则静电容量Ce的检测精度会下降。因此，在本实施方式中，为了减小寄生电容Cr在全静电容量C中所占的比例，而设置空隙部153。

空隙部153形成于未暴露于工作油的区域即非检测区域A2中的内侧电极30和外侧电极20之间。空隙部153由设于内侧绝缘筒部151的凹部154形成。

如图3、图5和图6所示，凹部154是使内侧绝缘筒部151的外周面侧开口的减薄部。凹部154沿着内侧绝缘筒部151的周向设于内侧绝缘筒部151的外周面的整周上。这样，利用凹部154的底面、凹部154的一对侧面(顶端面和基端面)和外侧电极筒部121的内周面划定圆筒状的空隙部153。空隙部153是不存在绝缘构件和电极的空间，即存在介电常数较低的(约为1的)空气的空间。

内侧隔离件50的材料可采用介电常数为3～5的石油类的树脂材料。因此，通过形成不存在树脂材料的空隙部153，从而能够减小寄生电容Cr。这样，根据本实施方式，由于能够减小寄生电容Cr在内侧电极30和外侧电极20之间所检测到的全静电容量C中所占的比例，因此能够提高油性质检测装置100对静电容量Ce的检测精度。

通过形成将筒状的内侧绝缘筒部151的外周面侧设为开口的凹部154，与形成将内周面侧设为开口的凹部的情况相比，加工性较佳。此外，由于在筒状的内侧绝缘筒部151的外周面的整周上形成有凹部154，因此与沿着周向断续地形成凹部的情况相比，加工性较佳。

由于工作油的介电常数是2～5，因此若工作油渗入到凹部154中，则寄生电容会增加相应的量。在本实施方式中，如图3和图5所示，凹部154设于比内侧第1密封构件173靠基端侧的位置。由于能够利用内侧第1密封构件173防止工作油渗入到凹部154中，因此能够防止由工作油渗入到凹部154中而引起的寄生电容Cr的增加。

内侧隔离件50具有设于比凹部154靠顶端侧的位置的顶端侧保持部155和设于比凹部154靠基端侧的位置的基端侧保持部156。顶端侧保持部155与内侧电极30和外侧电极20分别接触，限定内侧电极30和外侧电极20之间的距离。基端侧保持部156与内侧电极30和外侧电极20分别接触，限定内侧电极30和外侧电极20之间的距离。各保持部(155、156)以内侧电极30和外侧电极20之间的电极间距离不变成预定距离以下的方式支承内侧电极30和外侧电极20。

由此，能够防止外侧电极20相对于壳体10的中心轴线倾斜或者在径向上错开的状况，从而防止外侧电极20和内侧电极30之间的距离变小的状况。其结果是，能够确保空隙部153处的内侧电极30与外侧电极20之间的绝缘性。

根据上述的第1实施方式，起到以下的作用效果。

在内侧隔离件50设有凹部154，利用该凹部154在未暴露于工作油的非检测区域A2中的内侧电极30和外侧电极20之间形成有空隙部153。由此，能够减小寄生电容Cr，因此能够提高油性质检测装置100对静电容量Ce的检测精度。

＜第2实施方式＞

参照图7说明本发明的第2实施方式的油性质检测装置100。在下文中，以与上述第1实施方式的不同点为中心进行说明，在图中，对与在上述第1实施方式中说明的结构相同的结构或者相当的结构标注相同的附图标记，并省略说明。

在第1实施方式中，对在内侧绝缘筒部151的整周上设有凹部154的例子进行了说明。相对于此，在第2实施方式中，多个凹部154B在内侧绝缘筒部151的周向上等间隔地设置，形成有多个利用外侧电极20的内周面和凹部154B的内周面划定的空隙部153B。

根据这样的第2实施方式，起到与第1实施方式相同的作用效果。另外，由于像第1实施方式那样在内侧绝缘筒部151的整周上设置凹部154的情况在加工性方面优异，因此是优选的。

＜第3实施方式＞

参照图8说明本发明的第3实施方式的油性质检测装置100。在下文中，以与上述第1实施方式的不同点为中心进行说明，在图中，对与在上述第1实施方式中说明的结构相同的结构或者相当的结构标注相同的附图标记，并省略说明。

在第1实施方式中，对为了形成空隙部153而作为减薄部设置凹部154的例子进行了说明。相对于此，在第3实施方式中，作为减薄部，形成有在径向上贯通内侧绝缘筒部151的外周面和内周面之间的通孔154C。通孔154C使内侧绝缘筒部151的外周面侧和内周面侧分别开口。因此，利用通孔154C的内周面、外侧电极筒部121的内周面和内侧电极30的小径部132的外周面划定空隙部153C。

在相邻的通孔154C和通孔154C之间设有孔间保持部160，该孔间保持部160与外侧电极筒部121的内周面和内侧电极30的小径部132的外周面分别接触，限定外侧电极20和内侧电极30之间的距离。由于能够在空隙部153C的径向两侧支承外侧电极20和内侧电极30，因此能够进一步提高外侧电极20的定位精度和内侧电极30的定位精度。

根据这样的第3实施方式，起到与第1实施方式相同的作用效果。另外，由于通孔154C使内侧绝缘筒部151的外周面侧和内周面侧分别开口，因此能够从内侧绝缘筒部151的外侧容易地进行加工。

＜第4实施方式＞

参照图9说明本发明的第4实施方式的油性质检测装置100。在下文中，以与上述第1实施方式的不同点为中心进行说明，在图中，对与在上述第1实施方式中说明的结构相同的结构或者相当的结构标注相同的附图标记，并省略说明。

在第1实施方式中，对在内侧绝缘筒部151的外周面形成凹部154的例子进行了说明。相对于此，在第4实施方式中，在内侧绝缘筒部151的内周面形成有凹部154D。凹部154D延伸至内侧隔离件50的轴向基端面。能够从内侧隔离件50的基端面侧加工凹部154D。

凹部154D使内侧绝缘筒部151的内周面侧开口。因此，利用凹部154D的底面、凹部154D的一对侧面和内侧电极30的小径部132的外周面划定空隙部153D。

根据这样的第4实施方式，起到与第1实施方式相同的作用效果。另外，由于像第1实施方式那样在内侧绝缘筒部151的外周侧形成凹部154的情况在加工性方面优异，因此是优选的。此外，由于凹部154D未使内侧绝缘筒部151的外周面侧开口，因此能够省略内侧第1密封构件173。

以下所述的变形例也在本发明的范围内，也能够将变形例所示的结构和在上述的实施方式中说明的结构组合，或者将在上述不同的实施方式中说明的结构相互组合，或者将在以下不同的变形例中说明的结构相互组合。

(变形例1)

外侧电极20、内侧电极30、外侧隔离件40和内侧隔离件50的形状并不限定于上述实施方式的形状，能够采用各种形状。例如虽然对内侧电极30包括圆柱形状的大径部131和小径部132的例子进行了说明，但内侧电极30也可以是包括圆筒形状的大径部131和小径部132的结构。

(变形例2)

也能够将本发明应用于以下油性质检测装置：替代筒状的外侧电极20和棒状的内侧电极30，而包括平板状的第1电极和与第1电极相对地设置的平板状的第2电极。

(变形例3)

在内侧电极30和外侧电极20的轴长较短的情况下，也可以省略基端侧保持部156。

(变形例4)

用于形成空隙部的减薄部的结构并不限定于上述实施方式。例如也可以是，通过将内侧绝缘筒部151和内侧绝缘凸缘152分离，而构成作为绝缘构件的内侧隔离件50的减薄部。此外也可以是，通过将内侧隔离件50在轴向上分割，并使分别设于一对分割隔离件的作为减薄部的凹部相互抵接，来形成空隙部。在该情况下，仅利用一对凹部的内周面划定空隙部。

以下，总结说明本发明的实施方式的结构、作用及效果。

油性质检测装置100是用于对工作油(检测对象流体)的性质进行检测的流体性质检测装置，其中，该油性质检测装置100包括：第1电极(内侧电极30)；第2电极(外侧电极20)，其与第1电极(内侧电极30)相对地设置；以及内侧隔离件(绝缘构件)50，其设于第1电极(内侧电极30)和第2电极(外侧电极20)之间，用于将第1电极(内侧电极30)和第2电极(外侧电极20)绝缘，在内侧隔离件50设有减薄部(凹部154、154B、154D、通孔154C)，该减薄部用于在未暴露于工作油的非检测区域A2中的第1电极(内侧电极30)和第2电极(外侧电极20)之间形成空隙部153、153B、153C、153D。

在该结构中，由于在非检测区域A2中的第1电极(内侧电极30)和第2电极(外侧电极20)之间设有空隙部153、153B、153C、153D，因此与未设置空隙部153、153B、153C、153D的情况相比，寄生电容Cr减小。由此，能够提高油性质检测装置100对静电容量Ce的检测精度。

在油性质检测装置100中，第1电极是棒状的内侧电极30，第2电极是筒状的外侧电极20，内侧电极30和外侧电极20设于同一轴线上，内侧隔离件50具有配置于内侧电极30和外侧电极20之间的筒状的内侧绝缘筒部(绝缘筒部)151，在内侧绝缘筒部151设有减薄部(凹部154、154B、154D、通孔154C)。

在该结构中，由于在非检测区域A2中的内侧电极30和外侧电极20之间设有空隙部153、153B、153C、153D，因此与未设置空隙部153、153B、153C、153D的情况相比，寄生电容Cr减小。由此，能够提高油性质检测装置100对静电容量Ce的检测精度。

油性质检测装置100还包括内侧第1密封构件(第1密封构件)173，该内侧第1密封构件(第1密封构件)173设于内侧绝缘筒部151和外侧电极20之间，用于将内侧隔离件50和外侧电极20之间密封，减薄部(凹部154、154B、通孔154C)使内侧绝缘筒部151的外周面侧开口，设于比内侧第1密封构件173靠基端侧的位置。

在该结构中，由于减薄部(凹部154、154B、通孔154C)使内侧绝缘筒部151的外周面侧开口，因此与外周面侧未开口的情况例如仅是内周面侧开口的情况相比，加工性较佳。由于能够利用内侧第1密封构件173防止工作油渗入到空隙部153、153B、153C中，因此能够防止由工作油渗入到空隙部153、153B、153C中而引起的寄生电容Cr的增加。

在油性质检测装置100中，减薄部(凹部154)设于内侧绝缘筒部151的外周面的整周上。

在该结构中，由于减薄部(凹部154)设于内侧绝缘筒部151的外周面的整周上，因此与沿着内侧绝缘筒部151的周向断续地形成减薄部的情况相比，加工性较佳。

在油性质检测装置100中，减薄部(通孔154C)贯通内侧绝缘筒部151的外周面和内周面之间。

在该结构中，由于减薄部(通孔154C)使内侧绝缘筒部151的外周面侧和内周面侧分别开口，因此与外周面侧未开口的情况如仅是内周面侧开口的情况相比，加工性较佳。

在油性质检测装置100中，内侧隔离件50具有：顶端侧保持部155，其设于比减薄部(凹部154、154B、154D、通孔154C)靠顶端侧的位置，与内侧电极30和外侧电极20分别接触，限定内侧电极30和外侧电极20之间的距离；以及基端侧保持部156，其设于比减薄部(凹部154、154B、154D、通孔154C)靠基端侧的位置，与内侧电极30和外侧电极20分别接触，限定内侧电极30和外侧电极20之间的距离。

在该结构中，由于能够利用顶端侧保持部155和基端侧保持部156在减薄部(凹部154、154B、154D、通孔154C)的轴向两端侧限定内侧电极30和外侧电极20之间的距离，因此能够确保空隙部153、153B、153C、153D处的内侧电极30与外侧电极20之间的绝缘性。

油性质检测装置100还包括内侧第2密封构件(第2密封构件)174，该内侧第2密封构件(第2密封构件)174设于内侧电极30和内侧隔离件50之间，用于将内侧电极30和内侧隔离件50之间密封，内侧电极30具有：圆柱状的大径部131，其设于顶端；以及圆柱状的小径部132，其与大径部131相比外径较小，从大径部131朝向基端侧延伸，内侧绝缘筒部151具有：第1绝缘筒部157，其配置于大径部131和外侧电极20之间；以及第2绝缘筒部158，其与第1绝缘筒部157相比壁厚较大，配置于小径部132和外侧电极20之间，内侧第1密封构件173配置于在第2绝缘筒部158设置的环状槽158g中，内侧第2密封构件174配置于在大径部131设置的环状槽131g中。

在该结构中，由于在第2绝缘筒部158设有供内侧第1密封构件173配置的环状槽158g，因此与在第1绝缘筒部157设置供内侧第1密封构件173配置的环状槽的情况相比，能够提高内侧隔离件50的强度。此外，由于在大径部131设有供内侧第2密封构件174配置的环状槽131g，因此与在小径部132设置供内侧第2密封构件174配置的环状槽的情况相比，能够提高内侧电极30的强度。

以上说明了本发明的实施方式，但上述实施方式只不过表示了本发明的应用例的一部分，主旨并非将本发明的保护范围限定于上述实施方式的具体结构。

本申请基于2017年9月11日向日本国特许厅提出申请的日本特愿2017－174362主张优先权，通过参照将该申请的全部内容编入本说明书中。

Claims (6)

1.一种流体性质检测装置，其用于对检测对象流体的性质进行检测，其中，

该流体性质检测装置包括：

第1电极；

第2电极，其与所述第1电极相对地设置；以及

绝缘构件，其设于所述第1电极和所述第2电极之间，用于将所述第1电极和所述第2电极绝缘，

所述绝缘构件具有：

空隙部，该空隙部利用在所述绝缘构件的未暴露于所述检测对象流体的区域中设置的减薄部在所述第1电极和所述第2电极之间形成，

顶端侧保持部，其设于比所述减薄部靠顶端侧的位置，与所述第1电极和所述第2电极分别接触，限定所述第1电极和所述第2电极之间的距离；以及

基端侧保持部，其设于比所述减薄部靠基端侧的位置，与所述第1电极和所述第2电极分别接触，限定所述第1电极和所述第2电极之间的距离。

2.根据权利要求1所述的流体性质检测装置，其中，

所述第1电极是棒状的内侧电极，

所述第2电极是筒状的外侧电极，

所述内侧电极和所述外侧电极设于同一轴线上，

所述绝缘构件具有配置于所述内侧电极和所述外侧电极之间的筒状的绝缘筒部，

在所述绝缘筒部设有所述减薄部。

3.根据权利要求2所述的流体性质检测装置，其中，

该流体性质检测装置还包括第1密封构件，该第1密封构件设于所述绝缘筒部和所述外侧电极之间，用于将所述绝缘构件和所述外侧电极之间密封，

所述减薄部使所述绝缘筒部的外周面侧开口，设于比所述第1密封构件靠基端侧的位置。

4.根据权利要求3所述的流体性质检测装置，其中，

所述减薄部设于所述绝缘筒部的外周面的整周上。

5.根据权利要求3所述的流体性质检测装置，其中，

所述减薄部贯通所述绝缘筒部的外周面和内周面之间。

6.根据权利要求3所述的流体性质检测装置，其中，

该流体性质检测装置还包括第2密封构件，该第2密封构件设于所述内侧电极和所述绝缘构件之间，用于将所述内侧电极和所述绝缘构件之间密封，

所述内侧电极具有：

圆柱状的大径部，其设于顶端；以及

圆柱状的小径部，其与所述大径部相比外径较小，从所述大径部朝向基端侧延伸，

所述绝缘筒部具有：

第1绝缘筒部，其配置于所述大径部和所述外侧电极之间；以及

第2绝缘筒部，其与所述第1绝缘筒部相比壁厚较大，配置于所述小径部和所述外侧电极之间，

所述第1密封构件配置于在所述第2绝缘筒部设置的环状槽，

所述第2密封构件配置于在所述大径部设置的环状槽。

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