CN110980779A

CN110980779A - 一种氧化镁脱硫剂的回收方法

Info

Publication number: CN110980779A
Application number: CN201911301004.2A
Authority: CN
Inventors: 陆泳凯; 陶树宝; 匡勤
Original assignee: Jiangsu Lianhui Resource Environmental Technology Co ltd
Current assignee: Jiangsu Lianhui Resource Environmental Technology Co ltd
Priority date: 2019-12-17
Filing date: 2019-12-17
Publication date: 2020-04-10

Abstract

一种氧化镁脱硫剂的回收方法，其回收过程是将脱硫吸收单元产生的含有固态杂质的亚硫酸镁浆液与亚硫酸镁焙烧热解所生成的二氧化硫气体进行酸化反应，使其中的亚硫酸镁溶解生成亚硫酸氢镁溶液，将亚硫酸氢镁溶液过滤去除固态杂质后与氧化镁进行中和反应，将中和反应生成亚硫酸镁结晶脱水后焙烧，亚硫酸镁热解生成氧化镁和二氧化硫气体。本发明的有益之处在于：解决了现有氧化镁‑亚硫酸镁法烟气脱硫技术存在的氧化镁回用率低、杂质含量高、脱硫效率低、焙烧能耗高、废渣二次污染等问题，使该项具有完全资源化优势的脱硫技术具备了广阔的应用前景。

Description

一种氧化镁脱硫剂的回收方法

技术领域

本发明涉及烟气脱硫产物的回收利用，尤其涉及镁法烟气脱硫产物回收氧化镁脱硫剂。

背景技术

镁法烟气脱硫采用菱镁矿(主要成份为碳酸镁)焙烧生成轻烧镁粉作为原料，将其水化生成(氢)氧化镁浆液作为脱硫剂，其水化生成的氢氧化镁占比越高、杂质含量越低，越有利于脱硫吸收。而基于脱硫吸收反应活性和产品成本综合考虑，镁法烟气脱硫通常采用氧化镁含量为85％的轻烧镁粉作为脱硫剂；同时，虽然从理论上讲，在700℃左右的温度下菱镁矿焙烧生成的是存在晶格缺陷的活性氧化镁，具备较高的水化生成氢氧化镁的活性，但由于实际工业化焙烧过程中必然存在的传热不均问题，部分焙烧生成的氧化镁存在过烧或死烧问题，其晶粒粗大、结构紧密、晶格完整，难于或无法水化生成氢氧化镁，为此，镁法脱硫对轻烧镁粉脱硫剂的活性要求是活性氧化镁含量不小于60％，上述活性指标通常采用WB水化法测定(浸泡24小时水化生成氢氧化镁的占比)。

镁法烟气脱硫工艺是将轻烧镁粉配制成(氢)氧化镁浆液与烟气进行气—液传质，吸收烟气中的二氧化硫，生成一次脱硫产物亚硫酸镁结晶。按照脱硫一次产物亚硫酸镁处置方式的不同，镁法烟气脱硫可分为氧化镁—硫酸镁法和氧化镁—亚硫酸镁法，前者在脱硫吸收的同时，向吸收剂浆液中通入空气，将一次脱硫产物亚硫酸镁氧化为硫酸镁，最终以硫酸镁溶液的形式排出脱硫系统回收硫酸镁产品。但受脱硫工艺限制，其排液硫酸镁浓度只能达到8-12％的水平，其回收硫酸镁产品的能耗已远大于其市场价格。为此，对于上述硫酸镁废水，目前普遍采取的处置方式是将其作为废水外排，而此举一方面浪费了镁资源，另一方面也易造成对环境的二次污染。与之不同的是，氧化镁—亚硫酸镁法烟气脱硫工艺是将一次脱硫产物亚硫酸镁焙烧热解生成二氧化硫和氧化镁，焙烧生成的氧化镁回到脱硫吸收单元作脱硫剂循环使用。根据其焙烧分解的加热方式不同，采用间壁加热分解方式(以下简称间接焙烧)生成的二氧化硫气体，其二氧化硫含量接近100％，可作为纯二氧化硫气体销售或用于硫酸生产；而采用直接接触加热分解方式(以下简称直接焙烧)生成的二氧化硫气体，其二氧化硫含量也能达到10％(v/v)以上，而其中的氧气与二氧化硫的摩尔比(以下简称氧硫比)在0.8︰1以下，也完全能够满足硫酸生产的要求。

为此，从理论上来说，氧化镁—亚硫酸镁法脱硫工艺是一项氧化镁零消耗而污染物(二氧化硫)完全资源化的脱硫技术，理应得到广泛的推广应用。但是该项技术自上世纪六十年代问世以来，正逐渐被后续发明的氧化镁—硫酸镁法烟气脱硫技术所取代。究其原因主要在于：随着氧化镁脱硫剂(脱硫吸收—焙烧分解)循环次数的增加，脱硫效率明显降低而焙烧热解能耗显著增加，系统需连续地补充更换氧化镁脱硫剂才能使脱硫效率保持在可接受的范围内，造成实际的氧化镁回用率只能达到40-60％的水平，脱硫系统在大量消耗轻烧镁粉脱硫剂的同时排放大量的氧化镁废渣，造成了镁资源的浪费。

通过实验研究我们发现：上述氧化镁—亚硫酸镁法脱硫系统生成的回收氧化镁，其杂质含量已达到30％以上，杂质的主要成份为轻烧镁粉所带入的二氧化硅、氧化钙等固态酸不溶物；同时，由于亚硫酸镁焙烧热解过程必然存在的传热不均问题，回收氧化镁中含有3—5％的由于过烧而失活的氧化镁，其活性氧化镁占比不足35％。有益的实验发现在于：将上述氧化镁废渣配置成浆液与不同浓度的二氧化硫气体反应生成亚硫酸氢镁，过滤除去固态杂质后与轻烧镁粉进行中和反应生成亚硫酸镁结晶，将结晶物在650-720℃焙烧热解生成氧化镁，生成的氧化镁在氧化镁纯度、活性氧化镁占比等指标方面均优于轻烧镁粉脱硫剂，而在二氧化硫浓度4.2％-100％(v/v)的条件下，亚硫酸氢镁溶液过滤除杂产生的废渣内均不含氧化镁成分。由此可见：1)由于上述二氧化硫浓度范围是常规烟气二氧化硫浓度的100倍以上，其传质动力大，可以与(在烟气脱硫条件下无法反应的)失活氧化镁反应生成亚硫酸镁：2)氧化镁带入的固态杂质在氧化镁脱硫剂循环过程中的富集，是造成脱硫回收氧化镁吸收活性降低、焙烧热解能耗增加的主要原因。3)固态杂质在氧化镁循环中的富集速率与脱硫烟气的氧含量直接相关，烟气氧含量越高，亚硫酸镁氧化率越高、固态杂质富集速率越快，而氧化镁的回用率也越低。为此，烟气对亚硫酸镁的氧化作用所带来的亚硫酸镁损失，是造成杂质在氧化镁循环过程中富集的根本原因。

根据产生烟气的生产装置不同，常规烟气的氧含量通常在6％-15％，而其二氧化硫含量通常只有0.035-0.35％(v/v)(对应烟气二氧化硫浓度1000-10000mg/m³)，烟气的氧硫比(氧气与二氧化硫的摩尔比)达到200︰1以上。而在脱硫过程中，即使将脱硫吸收液中液相亚硫酸镁浓度控制在1％左右的条件下，亚硫酸镁的氧化率(亚硫酸镁氧化量占脱硫系统亚硫酸镁的理论生成量的比)也达到15—30％的水平，一次脱硫产物亚硫酸镁有15-30％被氧化为易溶的硫酸镁进入脱硫废水，而无法实现氧化镁的回收；而上述氧化镁的损失理论上只需补充与被氧化的亚硫酸镁等当量的轻烧镁粉即能维持脱硫系统的氧化镁循环平衡，但在此过程中，固相杂质是在不断富集，现有技术通过外排部分氧化镁方式去除循环杂质，额外增加了氧化镁的损失，加之焙烧过程失活的氧化镁，造成轻烧镁粉补充量的进一步提高、而其携带进入循环体系的杂质量又进一步增加。上述不利因素的循环叠加造成的结果是：脱硫系统实际的氧化镁补充率(氧化镁补充量占脱硫吸收氧化镁理论需要量的比)是亚硫酸镁氧化率的2倍以上。

目前对于氧化镁—亚硫酸镁法的研究，国内外众多研究团队的研究方向集中在优化焙烧分解条件来提高回收氧化镁的脱硫吸收活性，以及还原焙烧硫酸镁回收氧化镁两个方面，但并未获得相关工业化应用的报道。基于去除亚硫酸镁结晶中的固相杂质，通过回收高纯度亚硫酸镁作为中间产物，生产高纯度氧化镁的目的，发明CN105013317(对比技术1)公开了“一种氧化镁烟气脱硫回收高纯度亚硫酸镁的工艺流程”，其技术特征在于：“脱硫后的浆液通过旋流器分离，接着将吸收液中未反应的氧化镁吸收剂继续吸收烟气的二氧化硫，具体的过程为：将烟气通入到富含亚硫酸镁的浓缩液中，其中亚硫酸镁的质量浓度为2％-3％，利用烟气中的二氧化硫气体把浓缩浆液的PH值调节到4—5.5，使亚硫酸镁溶解，亚硫酸镁和杂质分离”。但在技术和经济方面，上述除杂手段均不具备可行性，其原因在于：

1)发明人显然并未意识到烟气对亚硫酸镁的氧化作用，而采用烟气对一次脱硫产物进行酸化，其结果必然是亚硫酸镁的氧化率成倍地提高，而浓缩亚硫酸镁浆液(2-3％，常规脱硫的2-3倍)，虽然有利于酸化装置规模的缩小，但又将成倍提高亚硫酸镁的氧化率，造成其回收亚硫酸镁的目的难以实现；

2)而在相同的烟气条件下，一次脱硫无法参与反应的失活氧化镁，也无法在酸化(相当于二次脱硫吸收)过程中参与反应生成亚硫酸镁；

3)由于烟气中的二氧化硫含量低，酸化反应的烟气用量大，酸化系统的投资和运行成本均非常庞大。

发明内容:

为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种氧化镁脱硫剂的回收方法，其技术方案如下：

一种氧化镁脱硫剂的回收方法，其脱硫系统包括采用镁基脱硫剂吸收烟气中二氧化硫的脱硫吸收单元,以及将脱硫产物亚硫酸镁生成氧化镁的氧化镁回收单元，其特征是其氧化镁回收过程包括以下步骤：

步骤1：将脱硫吸收单元产生的含有固态杂质的亚硫酸镁浆液与亚硫酸镁焙烧热解所生成的二氧化硫气体进行酸化反应，使其中的亚硫酸镁溶解生成亚硫酸氢镁，固液分离回收亚硫酸氢镁溶液，固态杂质外排；

MgSO₃+SO₂+H₂O→Mg(HSO₃)₂ 反应(1)

采用下述步骤3亚硫酸镁焙烧热解生成的二氧化硫气体进行酸化反应(1)，其氧硫比低(氧硫比0.8︰1以下)，可以解决酸化过程亚硫酸镁的氧化问题；而焙烧热解生成的二氧化硫气体，其二氧化硫含量是常规烟气的100倍以上，气液相的传质动力大，可以与失活的氧化镁(常规脱硫烟气条件下无法吸收二氧化硫的氧化镁)反应生成亚硫酸镁，使失活氧化镁得到再生；同时，同样基于焙烧热解生成的二氧化硫气体浓度高，使得酸化反应用气量低，有利于缩小酸化系统规模、降低酸化能耗。

步骤2：将回收的亚硫酸氢镁溶液与氧化镁进行中和反应生成亚硫酸镁结晶，固液分离回收亚硫酸镁结晶；

Mg(HSO₃)₂+MgO→2MgSO₃↓+H₂O 反应(2)

上述的用于中和反应的氧化镁可采用脱硫系统补充的轻烧镁粉脱硫剂，也可以采用步骤3亚硫酸镁焙烧生成的回用氧化镁。

步骤3：将回收的亚硫酸镁结晶焙烧热解生成氧化镁和二氧化硫气体。

MgSO₃→MgO+SO₂↑ 反应(3)

上述的氧化镁脱硫剂的回收方法，所述的烟气脱硫系统，其脱硫剂氧化镁的补充当量与脱硫系统亚硫酸镁的氧化当量相等。

由于解决了焙烧失活氧化镁的再生问题，系统无需额外补充氧化镁；由于解决了氧化镁循环过程的杂质富集问题，无需外排回收的氧化镁来控制杂质的富集，实现了脱硫系统氧化镁补充量的最小化。

上述的氧化镁脱硫剂的回收方法，步骤1所述的进行酸化的亚硫酸镁浆液，其亚硫酸镁当量与脱硫系统亚硫酸镁的氧化当量相等量。

参与酸化反应(1)的亚硫酸镁占脱硫系统亚硫酸镁生成量的比例越大,进入脱硫系统的脱硫剂的杂质含量越低、活性越高，越有利于脱硫效率的提升，但后续的酸化和焙烧热解能耗增加。

而在进入酸化环节的亚硫酸镁当量与脱硫系统亚硫酸镁的氧化当量相等的情况下，即能实现补充的轻烧镁粉脱硫剂所带入固态杂质在酸化、除杂过程中全部被脱除，即能解决固态杂质的富集问题，而脱硫效率也能够得到保证。

上述的氧化镁脱硫剂的回收方法，步骤1所述的酸化反应，其亚硫酸镁浆液的亚硫酸镁质量浓度不小于6％，酸化反应过程中亚硫酸镁的氧化率不大于5％。

进行酸化反应(2)浆液的亚硫酸镁含量越高，酸化系统的规模和动力消耗越低。对于采用间接焙烧生成的二氧化硫气体作为酸化气体的，由于其不含氧，浆液浓度不受氧化问题的限制；而对于采用直接焙烧生成的二氧化硫气体作为酸化气体的，亚硫酸镁浆液浓度宜控制在6％，以将亚硫酸镁的氧化率控制在5％以下的水平。

由于进行酸化反应的亚硫酸镁浆液量只占总量的15-30％，酸化反应过程的亚硫酸镁氧化量占总亚硫酸镁生成量的比只有0.75-1.5％，完全在可以接受的范围内。

上述的氧化镁脱硫剂的回收方法，步骤1所述的外排的固态杂质，其主要成分为二氧化硅、亚硫酸钙；

采用高浓度二氧化硫气体对亚硫酸镁浆液进行酸化，能将失活的氧化镁甚至轻烧镁粉带入的碳酸镁杂质完全酸化生成亚硫酸镁。

上述的氧化镁脱硫剂的回收方法，步骤1所述的酸化反应，其反应终点PH值不大于4.85。

亚硫酸氢镁溶液PH越低，失活氧化镁的反应越充分，亚硫酸镁也溶解得越完全，能够避免亚硫酸镁的损失；但过低的PH值会造成酸化反应(1)二氧化硫气体过量，需进行二次脱硫吸收。

上述的氧化镁脱硫剂的回收方法，步骤2所述的中和反应其反应终点PH不小于6.8。

上述的氧化镁脱硫剂的回收方法，步骤2所述的与亚硫酸氢镁溶液进行中和反应的氧化镁是脱硫系统补充的氧化镁脱硫剂。

上述的氧化镁脱硫剂的回收方法，步骤2所述的与亚硫酸氢镁溶液进行中和反应的氧化镁是指由亚硫酸镁焙烧热解生成的回用氧化镁。

上述的氧化镁脱硫剂的回收方法，所述的焙烧热解回收的氧化镁，其氧化镁含量、活性氧化镁含量均不低于脱硫系统补充的氧化镁脱硫剂。

有益效果:

本发明利用亚硫酸氢镁易溶于水的特点，通过向亚硫酸镁浆液中通入二氧化硫，使固相的亚硫酸镁结晶物生成易溶于水的亚硫酸氢镁，实现固态杂质从氧化镁循环体系内的分离，解决了固态杂质在氧化镁循环过程中的富集问题；本发明利用亚硫酸镁焙烧分解产生的二氧化硫气体具有硫含量高、氧含量低，氧硫比低的优势，将其回用于酸化亚硫酸镁浆液，解决了失活氧化镁的再生问题，酸化过程氧化损失率低、亚硫酸镁回收率高、动力消耗低，使该项技术具备了技术、经济可行性。

与现有氧化镁-亚硫酸镁脱硫技术相比，按照本发明上述技术方案，氧化镁的补充率可达到与亚硫酸镁氧化率相等的水平，其氧化镁的补充量只有现有技术的50％，而回收氧化镁的纯度与轻烧镁粉相等而活性提高；虽然需焙烧热解的亚硫酸镁量略有增加，但由于脱硫产物(亚硫酸镁)的固态杂质含量大幅降低，其焙烧热解能耗仍能降低10％左右，解决了现有技术氧化镁回用率低、杂质含量高、脱硫效率低、焙烧能耗高、废渣二次污染等问题，使具有完全资源化优势的氧化镁-亚硫酸镁法烟气脱硫技术具备了广阔的推广应用前景。

附图说明：

图1为本发明实施例1工艺流程图

图2为本发明实施例2工艺流程图。

其中：A为酸化反应器，B为除杂过滤器，C为中和反应器，D为固液分离器，E为间接焙烧器，F浆液脱水器，G为直接焙烧器

具体实施方式：

实施例1：

某企业120万吨/年球团生产装置，烟气量60万Nm³/h，采用高硫铁精粉作为原料，烟气二氧化硫浓度8000mg/m³，烟气氧含量9.5％(v/v)。脱硫系统采用氧化镁—亚硫酸镁烟气脱硫工艺，系统包括脱硫吸收和氧化镁回收两个单元。脱硫系统的亚硫酸镁氧化率20％，脱硫单元每小时生成亚硫酸镁结晶物6.71吨(干基)，其中亚硫酸镁含量92.22％，杂质含量7.78％，杂质的主要成份为二氧化硅和亚硫酸钙以及失活的氧化镁。按说明书附图1所示工艺流程，进行氧化镁回收，工艺流程及工艺控制参数描述如下：

将脱硫吸收单元产生的上述亚硫酸镁浆液由管线(11)进入氧化镁回收单元，其中80％的浆液经管线(12)进入浆液脱水器F脱除其中的游离水后由管线(13)进入直接焙烧器G；在直接焙烧器G内，亚硫酸镁被直接接触加热升温至720℃并保温2小时，燃料采用天然气，亚硫酸镁焙烧热解产生的氧化镁经管线(15)外排到脱硫系统回用于烟气脱硫，氧化镁生成量3.5吨/小时(氧化镁含量85％，其中活性氧化镁63.7％(WB水化法)，杂质15％,)，二氧化硫气体生成量15993Nm³/h(二氧化硫含量10％、氧含量8％，其他为氮气和二氧化碳)，其中2665Nm³/h经管线(16)进入酸化反应器，其余13328Nm³/h经管线(14)排出脱硫系统进入硫酸生产装置(年产98％硫酸6万吨)。由管线(11)进入氧化镁回收单元的其余20％亚硫酸镁浆液(亚硫酸镁质量浓度6％)经管线(21)投加到酸化反应器A，与自管线(16)引入酸化反应器A的二氧化硫气体进行酸化反应，亚硫酸镁结晶溶解生成亚硫酸氢镁，其中约5％的亚硫酸镁被氧化为硫酸镁，酸化反应终点PH4.65；完成酸化反应的亚硫酸氢镁溶液经管线(22)进入除杂过滤器B去除固相杂质后经管线(23)进入中和反应器C，固态杂质经管线(24)外排；由管线(17)向中和反应器C投加补充脱硫剂(轻烧镁粉，氧化镁含量85％，其中活性氧化镁62.3％，杂质15％)，投加量0.7吨/小时(与亚硫酸镁的氧化当量相等)，补充脱硫剂与亚硫酸氢镁溶液进行中和反应生成亚硫酸镁结晶物，中和反应终点PH6.8；中和反应生成的亚硫酸镁结晶物由管线(25)进入固液分离器D，固液分离后的亚硫酸镁结晶经管线(27)进入直接焙烧器G焙烧分解生成氧化镁和二氧化硫，固液分离产生的结晶母液由管线(26)外排回到脱硫吸收单元。

由本实施例可知：在脱硫系统的氧化镁的补充当量与亚硫酸镁的氧化当量相等、而进行酸化的亚硫酸镁当量也与亚硫酸镁的氧化当量相等的情况下，回收氧化镁的纯度即能达到与轻烧镁粉脱硫剂相等的水平，而其活性氧化镁含量已超过后者，说明焙烧热解过程中失活的氧化镁已经在酸解过程中得到再生，而脱硫吸收单元可以在高脱硫效率下运行。

实施例2：

将某电厂一台300MW机组氧化镁—亚硫酸镁法烟气脱硫系统产生的亚硫酸镁废渣(亚硫酸镁含量86.67％、氧化镁含量1.67％，固体杂质含量11.67％，固体杂质主要为亚硫酸钙、二氧化硅和失活的氧化镁)进行氧化镁回收工业化中试实验，工艺流程按说明书附图2所示。

将上述亚硫酸镁废渣由管线(1)投加到酸化反应器A，与来自管线(30)的亚硫酸镁结晶母液混合，混合浆液亚硫酸镁含量20％，混合浆液与自管线(9)引入酸化反应器A的二氧化硫气体进行酸化反应，亚硫酸镁结晶物溶解生成亚硫酸氢镁，反应终点PH4.23，酸化过程未发现亚硫酸镁氧化现象；完成酸化反应的亚硫酸氢镁溶液经管线(2)进入除杂过滤器B去除固相杂质后经管线(3)进入中和反应器C，固态杂质经管线(4)外排；在中和反应器C内，亚硫酸氢镁溶液与自管线(7)进入中和反应器C的氧化镁反应，反应终点PH7.2，中和反应生成的亚硫酸镁结晶由管线(5)进入固液分离器D脱除结晶母液后经管线(6)进入间接焙烧器E，结晶母液经管线(30)进入酸化反应器A。在间接焙烧器E内，采用电加热方式将亚硫酸镁升温至720℃，停留时间2小时，亚硫酸镁结晶完全分解为氧化镁和二氧化硫，分解生成的二氧化硫气体(纯度99.8％)部分(约50％)经管线(9)进入酸化反应器A与亚硫酸镁浆液进行酸化反应，其余二氧化硫气体由管线(10)外排作纯二氧化硫气体销售；焙烧热解生成的氧化镁部分(约50％)经管线(7)进中和反应器C与亚硫酸氢镁溶液进行中和反应，其余氧化镁由管线(8)排出间接焙烧器，其氧化镁含量93.2％，其中活性氧化镁含量73.6％(WB水化法)，杂质含量6.8％。上述氧化镁品质已远高于轻烧氧化镁粉脱硫剂的质量标准，达到工业级氧化镁标准的要求，可作为工业品外售。

Claims

1.一种氧化镁脱硫剂的回收方法，其脱硫系统包括采用镁基脱硫剂吸收烟气中二氧化硫的脱硫吸收单元,以及将脱硫产物亚硫酸镁生成氧化镁的氧化镁回收单元，其特征是其氧化镁回收过程包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的氧化镁脱硫剂的回收方法，其特征是：所述的烟气脱硫系统，其脱硫剂氧化镁的补充当量与脱硫系统亚硫酸镁的氧化当量相等。

3.根据权利要求1所述的氧化镁脱硫剂的回收方法，其特征是：步骤1所述的进行酸化的亚硫酸镁浆液，其亚硫酸镁当量与脱硫系统亚硫酸镁的氧化当量相等量。

4.根据权利要求1所述的氧化镁脱硫剂的回收方法，其特征是：步骤1所述的酸化反应，其亚硫酸镁浆液的亚硫酸镁质量浓度不小于6％，酸化反应过程中亚硫酸镁的氧化率不大于5％。

5.根据权利要求1所述的氧化镁脱硫剂的回收方法，其特征是：步骤1所述的外排的固相杂质，其主要成分为二氧化硅、亚硫酸钙。

6.根据权利要求1所述的氧化镁脱硫剂的回收方法，其特征是：步骤1所述的酸化反应，其反应终点的PH值不大于4.85。

7.根据权利要求1所述的氧化镁脱硫剂的回收方法，其特征是：步骤2所述的中和反应其反应终点的PH不小于6.8。

8.根据权利要求1所述的氧化镁脱硫剂的回收方法，其特征是：步骤2所述的与亚硫酸氢镁溶液进行中和反应的氧化镁是脱硫系统补充的氧化镁脱硫剂。

9.根据权利要求1所述的氧化镁脱硫剂的回收方法，其特征是：步骤2所述的与亚硫酸氢镁溶液进行中和反应的氧化镁是指由亚硫酸镁焙烧热解生成的回用氧化镁。

10.根据权利要求1所述的氧化镁脱硫剂的回收方法，其特征是所述的焙烧热解回收的氧化镁，其氧化镁含量和活性氧化镁含量均不低于脱硫系统补充的氧化镁脱硫剂中的氧化镁含量和活性氧化镁含量。