CN110977095A - 一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法 - Google Patents

一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110977095A
CN110977095A CN201911357316.5A CN201911357316A CN110977095A CN 110977095 A CN110977095 A CN 110977095A CN 201911357316 A CN201911357316 A CN 201911357316A CN 110977095 A CN110977095 A CN 110977095A
Authority
CN
China
Prior art keywords
welding
casting
water
deformation
welded
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201911357316.5A
Other languages
English (en)
Inventor
杨亮
杜应流
李宏生
曹家林
伍艳艳
孙义玲
胡学文
俞秀江
陈煜�
李王东
徐映
张露
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anhui Yingliu Casting Co ltd
Original Assignee
Anhui Yingliu Casting Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Anhui Yingliu Casting Co ltd filed Critical Anhui Yingliu Casting Co ltd
Priority to CN201911357316.5A priority Critical patent/CN110977095A/zh
Publication of CN110977095A publication Critical patent/CN110977095A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K31/00—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups
    • B23K31/003—Processes relevant to this subclass, specially adapted for particular articles or purposes, but not covered by only one of the preceding main groups relating to controlling of welding distortion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted to a procedure covered by only one of the preceding main groups
    • B23K37/003—Cooling means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/235—Preliminary treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/32—Accessories
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
    • B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
    • B23K2103/04—Steel or steel alloys
    • B23K2103/05—Stainless steel

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
  • Arc Welding In General (AREA)

Abstract

本发明公开了一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，包括以下步骤：1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；3)将待焊铸件吊到橡胶容器内的装夹工装上，利用装夹工装螺栓将铸件固定住，保证待焊位置在平焊位置，打开进水阀，水箱内的水由水管通过进水阀进入橡胶容器内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来；4)焊接；5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量。本发明减小铸件在焊接过程中的变形量，使得铸件在焊补后的尺寸达到图纸要求，保证了产品质量。

Description

一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的 方法
技术领域
本发明涉及焊接生产技术领域，特别是涉及一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法。
背景技术
在进行不锈钢焊接时，焊接区域与未焊接区域受热不均匀且奥氏体不锈钢铸件的热膨胀率高，在进行奥氏体不锈钢铸件焊接修补过程中会出现严重的变形。例如现有的一种材料为CK3MCuN的铸钢件，因精加工后加工面出现缺陷需要焊补，按照现有的技术方法焊补，在每层焊道焊补结束后，通过自然冷却的方法控制层间温度已达到降低焊补后产生的热量，虽然也可以缓解焊接区域与未焊接区域受热不均匀，但这种方法降温慢，效果差，耗时长，且在焊接时产生的热量无法控制，铸件在焊补后变形严重，严重影响铸件尺寸，甚至导致铸件报废，从而导致生产成本大大增加。
发明内容
为了有效解决CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后在焊接过程中产生的热量过大且降温缓慢而造成铸件变形严重的问题，本发明提供一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下步骤：
1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；
2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；
3)将待焊铸件吊到橡胶容器内的装夹工装上，利用装夹工装螺栓将铸件固定住，保证待焊位置在平焊位置，打开进水阀，水箱内的水由水管通过进水阀进入橡胶容器内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来；
4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；
焊条选择：SFA 5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：U＝20—25V,焊接速度：11—16cm/分钟；
焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；
5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。
优选地，在步骤3)中，当水位达到待焊铸件焊补位置下方15-30mm处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来。
优选地，在步骤4)中，电压选择：25V,焊接速度：13—16cm/分钟。
优选地，在步骤4)中，焊接速度：15cm/分钟。
优选地，在步骤3)中，当水位达到待焊铸件焊补位置下方20mm处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明在焊接过程中通过添加冷却循环水工装，利用循环水控制焊接过程中所产生的焊接热量并达到迅速降温的目的，从而有效的防止了焊接区域与未焊接区域的受热不均匀性，从而防止或减小铸件在焊接过程中的变形量，使得铸件在焊补后的尺寸达到图纸要求，保证了产品质量。
附图说明
图1是本发明实施例中待焊铸件安装于装夹工装上的结构示意图；
图中，1、水箱，2、水管，3、进水阀，4、橡胶容器，5、装夹工装，10、出水阀，11、加压水泵。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
请参阅图1所示，一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下步骤：
1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；
2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；
3)将待焊铸件吊到橡胶容器4内的装夹工装5上，利用装夹工装螺栓将待焊铸件固定住，保证待焊铸件位置在平焊位置，打开进水阀3，水箱1内的水由水管2通过进水阀3进入橡胶容器4内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方处打开出水口阀10，启动加压水泵11使水循环起来；
4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；
焊条选择：SFA 5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：U＝20—25V,焊接速度：11—16cm/分钟；
焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；
5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。
实施例二：
请参阅图1所示，一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下步骤：
1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；
2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；
3)将待焊铸件吊到橡胶容器4内的装夹工装5上，利用装夹工装螺栓将待焊铸件固定住，保证待焊铸件位置在平焊位置，打开进水阀3，水箱1内的水由水管2通过进水阀3进入橡胶容器4内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方15-30mm处处打开出水口阀10，启动加压水泵11使水循环起来；
4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；
焊条选择：SFA 5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：U＝20—25V,焊接速度：11—16cm/分钟；
焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；
5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。
实施例三：
请参阅图1所示，一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下步骤：
1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；
2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；
3)将待焊铸件吊到橡胶容器4内的装夹工装5上，利用装夹工装螺栓将待焊铸件固定住，保证待焊铸件位置在平焊位置，打开进水阀3，水箱1内的水由水管2通过进水阀3进入橡胶容器4内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方15-30mm处处打开出水口阀10，启动加压水泵11使水循环起来；
4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；
焊条选择：SFA 5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：25V,焊接速度：13—16cm/分钟；
焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；
5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。
实施例四：
请参阅图1所示，一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其包括以下步骤：
1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；
2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；
3)将待焊铸件吊到橡胶容器4内的装夹工装5上，利用装夹工装螺栓将待焊铸件固定住，保证待焊铸件位置在平焊位置，打开进水阀3，水箱1内的水由水管2通过进水阀3进入橡胶容器4内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方20mm处处打开出水口阀10，启动加压水泵11使水循环起来；
4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；
焊条选择：SFA 5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：25V,焊接速度：15cm/分钟；
焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；
5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。
本发明在焊接过程中通过添加冷却循环水工装，利用循环水控制焊接过程中所产生的焊接热量并达到迅速降温的目的，从而有效的防止了焊接区域与未焊接区域的受热不均匀性，从而防止或减小铸件在焊接过程中的变形量，使得铸件在焊补后的尺寸达到图纸要求，保证了产品质量。
以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)清除铸件上的缺陷，并用砂轮打磨、清理表面，然后对焊补区域进行PT检测，确认达到要求；
2)测量待焊铸件尺寸，记录铸件剩余加工余量；
3)将待焊铸件吊到橡胶容器内的装夹工装上，利用装夹工装螺栓将铸件固定住，保证待焊位置在平焊位置，打开进水阀，水箱内的水由水管通过进水阀进入橡胶容器内，当水位达到待焊铸件焊补位置下方处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来；
4)焊接：采用焊条电弧焊，电源极性，直流反接；
焊条选择：SFA 5.11ENiCrMo-3，直径3.2mm；电流选择：I＝80—120A；电压选择：U＝20—25V,焊接速度：11—16cm/分钟；
焊接位置：平焊，焊接过程中禁止摆动，焊接过程中使用红外线测温仪测量焊接过程中的温度变化；
5)焊接完成后，测量铸件尺寸，记录变形量，变形量小于剩余加工余量，保证铸件加工后尺寸满足图纸要求。
2.根据权利要求1所述的一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其特征在于：在步骤3)中，当水位达到待焊铸件焊补位置下方15-30mm处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来。
3.根据权利要求1所述的一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其特征在于：在步骤4)中，电压选择：25V,焊接速度：13—16cm/分钟。
4.根据权利要求2所述的一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其特征在于：在步骤4)中，焊接速度：15cm/分钟。
5.根据权利要求2所述的一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法，其特征在于：在步骤3)中，当水位达到待焊铸件焊补位置下方20mm处打开出水口阀，启动加压水泵使水循环起来。
CN201911357316.5A 2019-12-25 2019-12-25 一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法 Pending CN110977095A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911357316.5A CN110977095A (zh) 2019-12-25 2019-12-25 一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911357316.5A CN110977095A (zh) 2019-12-25 2019-12-25 一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN110977095A true CN110977095A (zh) 2020-04-10

Family

ID=70075445

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911357316.5A Pending CN110977095A (zh) 2019-12-25 2019-12-25 一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110977095A (zh)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114932288A (zh) * 2022-04-27 2022-08-23 洛阳双瑞精铸钛业有限公司 一种减速器壳体的阶梯孔的补焊方法

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1066015A (zh) * 1992-03-23 1992-11-11 武汉钢铁公司 铸铁件的快速焊接方法
CN102886590A (zh) * 2012-10-16 2013-01-23 重庆望江工业有限公司 采用手工电弧焊浸水补焊修复零件缺陷的方法
CN106180992A (zh) * 2016-08-30 2016-12-07 沈阳三科水力机械制造有限公司 双相不锈钢铸件补焊工艺
CN106975825A (zh) * 2017-03-30 2017-07-25 北京百慕航材高科技股份有限公司 冷却补焊方法
CN108608091A (zh) * 2018-07-06 2018-10-02 辽宁福鞍重工股份有限公司特种精铸分公司 一种超级双相不锈钢铸件冒口切割及焊补方法
CN109352223A (zh) * 2018-11-15 2019-02-19 安徽应流集团霍山铸造有限公司 一种水冷法降低补焊区温度的方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1066015A (zh) * 1992-03-23 1992-11-11 武汉钢铁公司 铸铁件的快速焊接方法
CN102886590A (zh) * 2012-10-16 2013-01-23 重庆望江工业有限公司 采用手工电弧焊浸水补焊修复零件缺陷的方法
CN106180992A (zh) * 2016-08-30 2016-12-07 沈阳三科水力机械制造有限公司 双相不锈钢铸件补焊工艺
CN106975825A (zh) * 2017-03-30 2017-07-25 北京百慕航材高科技股份有限公司 冷却补焊方法
CN108608091A (zh) * 2018-07-06 2018-10-02 辽宁福鞍重工股份有限公司特种精铸分公司 一种超级双相不锈钢铸件冒口切割及焊补方法
CN109352223A (zh) * 2018-11-15 2019-02-19 安徽应流集团霍山铸造有限公司 一种水冷法降低补焊区温度的方法

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114932288A (zh) * 2022-04-27 2022-08-23 洛阳双瑞精铸钛业有限公司 一种减速器壳体的阶梯孔的补焊方法
CN114932288B (zh) * 2022-04-27 2024-03-22 洛阳双瑞精铸钛业有限公司 一种减速器壳体的阶梯孔的补焊方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104816076B (zh) 一种连续管的管管对接焊工艺方法
CN103084703B (zh) 一种大型内空铸钢件挖补堆焊再制造方法
CN104690482B (zh) 超超临界火电机组用高旁主阀阀座密封面的修复工艺
CN105665898B (zh) 一种珠光体耐热钢复合板埋弧自动焊焊接方法
CN101444881A (zh) 超大型船舶柴油机活塞杆堆焊修复技术
CN109014518B (zh) 一种火车车轮模座焊接装置及修复工艺
CN110039266B (zh) 一种压力容器环缝的耐压焊接方法
CN103639643A (zh) 阀门密封面检修工艺
CN102756235A (zh) 一种特别适于厚壁铸钢件中较大及贯穿型缺陷的现场焊接修复方法
CN109317789B (zh) 换热器堆焊管板与t91换热管的焊接方法
CN102886590A (zh) 采用手工电弧焊浸水补焊修复零件缺陷的方法
CN111545918B (zh) 焊接或增材修复区域的激光抛光与激光冲击强化制造方法
CN107442891A (zh) 一种中厚板体纵、环缝焊接接头及焊接工艺
WO2016110159A1 (zh) 四辊卷板机机架裂纹的焊接修复方法
CN105171330B (zh) 气化炉激冷环修复方法
CN110977095A (zh) 一种防止CK3MCuN奥氏体不锈钢铸件精加工后焊补变形的方法
CN112958881A (zh) 一种悬挂式齿轮减速机箱体开裂手工焊接装置及焊接工艺
CN112077471A (zh) 一种大型立磨磨辊的在线堆焊修复方法
CN115815746A (zh) 一种吊挂式自反馈温控堆焊设备与工艺方法
CN112846553A (zh) 弧形工件焊接工艺
CN106514029A (zh) 长管端部堆焊的方法
CN104400196A (zh) 镁铝合金焊接方法
CN113427219A (zh) 一种大型钢制扬克烘缸的制造方法
CN106312438A (zh) 阀门密封面检修工艺
CN105382432A (zh) 一种重型金属铸件缺陷修补的工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20200410

RJ01 Rejection of invention patent application after publication