CN110970782A - 一种连接器正极组装装置 - Google Patents

Abstract

一种连接器正极组装装置,包括：转盘模组及围绕其圆周方向分布的移动取料模组、本体上料模组、O形圈上料模组、O形圈安装模组、卡圈上料模组、卡圈压料模组、T形堵头及T形螺帽安装模组、螺帽安装模组、下料模组,其中移动取料模组为除转盘模组之外的其他模组中共用的结构，但是其中的取料装置用于本体、O形圈、卡圈、T形堵头及T形螺帽、螺帽的取料且根据取料的对象不同对应设置有不同的结构；本发明涉及的装置整体结构简单、布局合理，设备占用空间小、紧凑度高，可完成连接器正极的自动化安装、对人工依赖程度较小，可大大提高连接器正极安装的合格率及效率。

Description

一种连接器正极组装装置

技术领域

本发明涉及光伏发电接线盒用连接器组装技术领域，具体为一种连接器正极组装装置。

背景技术

太阳能接线盒是太阳能电池方阵、太阳能充电控制装置之间的连接装置，其主要作用是连接和保护太阳能光伏组件，将太阳能电池产生的电力与外部线路连接，传导光伏组件所产生的电流。接线盒一般由盒盖、盒体、接线端子、二极管、连接线、连接器几大部分组成，所述连接器是将接线盒与作用元件连接的零部件，分为连接器正极、连接器负极，以连接器正极为例，包括本体、O形圈、卡圈、堵头、螺帽、螺母，需要根据上述零部件的安装位置及结构特点设计先后组装顺序，现有技术中的连接器正极组装工艺无法做到全自动化处理，人工的参与大大拖慢组装速度及组装合格率，对工人的熟练度依赖性较高；再者，现有技术中的组装装置结构复杂，占用空间较大，所以亟待一种新型连接器组装装置解决上述一个或多个技术问题。

发明内容

本发明以连接器正极为例，提出一种新型的连接器正极组装装置，根据连接器负极与连接器正极结构的相似性，可有选择的选用部分装置使用。

一种连接器正极组装装置，包括：转盘模组、移动取料模组、本体上料模组、O形圈上料模组、O形圈安装模组、卡圈上料模组、卡圈压料模组、T形堵头及T形螺帽安装模组、螺帽安装模组、下料模组,其特征在于：

所述转盘模组包括转盘、动力设备、本体定位板，所述转盘包括上固定盘、下转盘，所述动力设备动力输出端与下转盘固定连接带动下转盘旋转，所述上固定盘位于下转盘上方且不发生转动，所述下转盘等角度设置有N个避位槽，所述下转盘的边缘处沿圆周方向等角度设置有N个加工有本体定位仿形腔的本体定位板，所述本体定位板螺固在避位槽两侧板面且本体定位仿形腔位于避位槽位置，N为大于等于动作工位的自然数；

所述移动取料模组包括通过中空铝挤件固定在台面上的连接板、平推气缸、滑轨滑块、升降气缸、取料装置，所述连接板与中空铝挤件固定，所述滑轨滑块组件固定在所述连接板板面，所述升降气缸的缸体与滑轨滑块组件中的滑块固定，所述取料装置与升降气缸的动力输出端固定连接，所述取料装置用于取料器且根据取料对象的形状会相应改变取料装置的类型；

所述本体上料模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、定位组件、挡片，所述带有直振源的直振轨道靠近出口长度段的一侧通过固定柱固定有挡片，所述挡片位于直振轨道的正上方且高度高于直振轨道中本体的上端面，所述定位组件包括连接板、加工有定位仿形腔的定位板，所述定位板通过连接板与移动取料模组固定在同一中空铝挤件侧面且连接板的固定高度可调；所述定位组件与所述直振轨道的出口相接，所述本体上料模组工位在定位组价的上方设置有用于本体的移动取料模组；

所述O形圈上料模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、O形圈定位板、O形圈安装组件，所述O形圈定位板置于所述直振轨道出口端位置，所述O形圈上料模组的工位处设置有用于O形圈的移动取料模组且此处移动取料模组中取料装置是可完成O形圈扩环及抓取的结构；

O形圈安装模组包括固定在台面上的连接板，所述连接板上固定有朝向下转盘中本体定位板方向的滑轨滑块组件，所述连接板侧板面设置有平推气缸，所述平推气缸的活塞轴与滑轨滑块组件中的滑块固定，所述滑轨滑块组件中滑块上板面固定有第一升降气缸、第二升降气缸，四瓣式O形圈套管固定在第一连接板板面通孔中且第一连接板与第一升降气缸的升降板固定，所述O型圈分离套与第二连接板的板面通孔固定，所述四瓣式O形圈套管穿过第二连接板的板面孔且与O型圈分离套同心设置，所述第二连接板通过两侧连接柱与第三连接板连接，所述第一连接板位于第二连接板、第三连接板之间的两侧连接柱内侧，所述L形的第四连接板的竖向板面与所述第一升降气缸的升降板固定，所述L形的第四连接板的横向板面横跨第二升降气缸上方，所述第二升降气缸的活塞轴无摩擦式穿过第四连接板的横向板面与第三连接板中心固定；

所述卡圈上料模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、与直振轨道出口处平齐的拨料组件，所述该工位处通过中空铝挤件在台面上固定有用于卡圈的移动取料模组，所述拨料组件通过连接板与中空铝挤件固定连接，所述拨料组件包括滑台气缸、拨料板，所述滑台气缸固定在连接板板面，所述拨料板加工有卡圈仿形弧槽且所述拨料板固定在与滑台气缸滑块连接的连接板上板面，所述拨料板、滑台气缸滑块之间的连接板板面与直振轨道的传送板面平齐；

所述卡圈压料模组包括由安装板固定在台面上的气缸、压料杆，所述气缸的动力输出轴与压料杆的端部固定连接，所述压料杆的端部设置有直径渐大的导向端；

所述T形堵头及T形螺帽安装模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、下端部设置有锥度的取料杆、取料杆外套，所述取料杆外套穿过板面孔与连接板固定连接，所述用于T形堵头及T形螺帽的移动取料模组由中空铝挤件固定在该工位处的台面上板面，所述取料杆与所述升降气缸的动力输出端固定连接且所述取料杆穿过取料杆外套的中心孔；

所述螺帽安装模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、加工有螺帽仿形弧形槽的螺帽定位板、螺帽顶升组件，此工位处用于螺帽的移动取料模组中的取料装置包括螺帽仿形弧形槽上方的升降气缸、推杆、电机、连接轴套、从动轮、第一连接板、第二连接板、螺帽上固定圈、螺帽下固定圈，所述第一连接板与移动取料模组中的升降气缸动力输出轴连接，所述第二连接板与所述第一连接板底部固定连接，所述第二连接板上板面固定有电机，所述电机的动力输出轴套接固定有主动轮且所述主动轮与从动轮之间通过同步带连接，所述升降气缸的缸体固定在第一连接板板面且动力输出轴与推杆固定，所述连接轴套穿过第二连接板的板面孔，所述从动轮套接固定在连接轴套上端且连接轴套与第二连接板的板面孔之间通过滚动轴承实现无滚动摩擦式连接，所述连接轴套的底板面与螺帽上固定圈固定，所述螺帽上固定圈与螺帽下固定圈板面固定，所述推杆间隙式穿过连接轴套的中心孔且延伸至螺帽上固定圈的孔径上方，所述螺帽定位板通过连接板固定在中空铝挤件板面，所述螺帽顶升组件包括与台面固定的顶升气缸及与顶升气缸动力输出轴固定的顶升柱体；

所述下料模组包括设置在下料工位位置处的移动取料模组、固定在中空铝挤件侧板面的落料筒，所述落料筒包括废料筒、成品筒，所述废料桶正下方的台面加工有孔且该孔下方设置有废料收集装置，所述成品筒出口端设置有成品收集装置，所述该工位处的移动取料模组结构与本体上料模组中的本体用移动取料模组结构相同。

优选的，所述连接器正极组装装置,所述用于本体上料模组中本体移动取料模组中的取料装置为平行开闭型夹爪气缸。

优选的，所述连接器正极组装装置,所述O形圈定位板上板面设置有十字避位槽，所述O形圈上料模组中用于O形圈移动取料模组中的取料装置为平行开闭型四爪气缸。

优选的，所述连接器正极组装装置,所述O形圈上料模组还包括O形圈定位板导向板、升降气缸，所述升降气缸的缸体直接或间接固定在台面上，所述升降气缸的活塞轴与O形圈定位板板面固定，所述O形圈定位板导向板通过中间连接板与升降气缸的缸体固定连接，所述O形圈定位板导向板靠近O形圈定位板一侧设置有O形圈定位板仿形槽，所述O形圈定位板侧板面设置有与O形圈定位板仿形槽连通孔状结构，所述孔状结构位于所述O形圈定位板上端面高度且孔状结构中安装有光纤感应器，所述直振轨道传送平面等于或略高于O形圈定位板上端面高度。

优选的，所述连接器正极组装装置,所述卡圈上料模组工位处用于卡圈的移动取料模组中的取料装置包括升降气缸、取料杆、退料套，所述升降气缸的动力输出端与所述取料杆上端部固定连接，所述取料杆的下端直径略大于卡圈的内径尺寸，所述取料杆通过中间板与中空铝挤件的板面固定连接，所述取料杆穿过退料套的内部通孔且延伸出一段距离。

优选的，所述连接器正极组装装置,卡圈压料模组还包括弹性退料套、固定在安装板的竖向滑轨滑块组件，所述压料杆不接触式穿过滑块通孔，所述弹性退料套直径较大的上端嵌入安装到滑块的内部阶梯孔中且套接在压料杆外侧，所述弹性退料套外侧套接有弹簧且弹簧的上端抵靠在弹性退料套端部下板面、下端抵靠在内部阶梯孔上端面。

优选的，所述连接器正极组装装置,在上固定盘上板面的卡圈压料模组位置设置有压料组件，所述压料组件为固定在上固定盘板面的平推气缸及固定在平推气缸活塞轴端部的U形卡槽。

优选的，所述连接器正极组装装置,在卡圈压料模组、堵头及螺帽安装模组之间设置有安装在上固定盘板面的卡圈检测模组，所述卡圈检测模组包括连接座、升降气缸、竖向的滑轨滑块组件、连接块、检测杆、检测杆外套，所述连接座固定在上固定盘中卡圈检测模组对应的工位位置，所述竖向的滑轨滑块组件固定在连接座的竖向板面，所述连接块与滑轨滑块组件中的滑块固定，所述升降气缸倒扣式固定在连接座的顶端、动力输出端与连接块上端固定，所述检测杆套在检测杆外套的中心孔中且所述检测杆外套固定套接在连接块的板面孔中，所述检测杆延伸出检测杆外套下端的长度部分设置有阶梯圆柱面结构，所述最下端的阶梯圆柱直径小于卡圈内部直径且长度小于等于卡圈长度、与最下端的阶梯圆柱相邻的上端阶梯圆柱直径大于卡圈外部直径，所述检测杆顶端台阶圆柱左右两侧的连接块侧板在不同高度分别设置有一个接近开关，其中一个接近开关用于检测杆顶端台阶圆柱上端面的高度检测、另一个接近开关用于检测杆顶端台阶圆柱下端面的高度检测。

优选的，所述连接器正极组装装置,螺帽上固定圈的内侧面设置有与螺帽外部加强防滑筋匹配的仿形腔，所述螺帽的上端加强防滑筋段定位在螺帽上固定圈的内腔中，所述螺帽下固定圈的侧板面沿圆周方向等角度设置有螺纹孔，所述螺纹孔中设置有弹性柱塞，所述弹性柱塞通过外部螺牙固定在螺纹孔中且弹性柱塞由弹簧及弹簧端部连接的抵触球组成，所述螺帽下端的光滑段位于螺帽下固定圈的内腔中且弹性柱塞的抵触球抵固在螺帽外壁面，螺帽的外部尺寸要小于螺帽上固定圈、螺帽下固定圈内腔尺寸。

附图说明：

下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：

图1是本发明涉及的连接器正极组装装置整体结构示意图；

图2是本发明涉及的连接器正极组装装置整体结构示意图；

图3是本发明涉及的转盘模组结构示意图；

图4是本发明涉及的连接器正极组装装置中移动取料模组及本体上料模组结构示意图；

图5是本发明涉及的O形圈上料模组及O形圈安装模组结构示意图；

图6是本发明涉及的O形圈上料模组的部分结构示意图；

图7是本发明涉及的卡圈上料模组的结构示意图；

图8是本发明涉及的卡圈压料模组的结构示意图；

图9是本发明涉及的卡圈压料模组中退料套、压料杆不接触式穿过滑块的截面示意图；

图10是本发明涉及的卡圈检测模组结构示意图；

图11是本发明涉及的T形堵头及T形螺帽安装模组结构示意图；

图12是本发明涉及的螺帽安装模组结构示意图；

图13是本发明涉及的螺帽安装模组中部分结构的截面图；

图14是本发明涉及的连接器结构示意图；

图15是本发明涉及的连接器部分零部件结构示意图；

编号对应的具体结构如下：

转盘模组100,转盘101,上固定盘1011,下转盘1012，动力设备102,本体定位板103，移动取料模组200,连接板201,平推气缸202,滑轨滑块203,升降气缸204,取料装置205，本体上料模组300,直振轨道301,定位组件302,连接板3021,定位板3022，挡片303，O形圈上料模组400,直振轨道401,O形圈定位板402,十字避位槽4021，O形圈定位板导向板403,O形圈定位板仿形槽4031,升降气缸404，O形圈安装模组500,第一升降气缸501,第二升降气缸502，四瓣式O形圈套管503,第一连接板5031,O型圈分离套504,第二连接板5041,第三连接板5042,第四连接板5043,平推气缸505，卡圈上料模组600,直振轨道601,拨料组件602，滑台气缸6021,拨料板6022，升降气缸603,取料杆604,退料套605，卡圈压料模组700,气缸701,压料杆702，弹性退料套703,压料组件704，卡圈检测模组800,连接座801,升降气缸802,连接块803,检测杆804,检测杆外套805，接近开关806，T形堵头及T形螺帽安装模组900,直振轨道901,取料杆902,取料杆外套903，螺帽安装模组10,直振轨道11,螺帽定位板12,升降气缸13,推杆14,电机15,连接轴套16,从动轮17,第一连接板18,第二连接板19,螺帽上固定圈110,螺帽下固定圈111，螺帽顶升组件112，下料模组20,废料筒21,成品筒22，本体A，O形圈C，卡圈D，T形堵头及T形螺帽组装件E，螺帽F，

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

具体实施案例1：

本发明以连接器正极为例，提出一种新型的连接器正极组装装置，根据连接器负极与连接器正极结构的相似性，可有选择的选用部分装置使用。

一种连接器正极组装装置，包括：转盘模组100、移动取料模组200、本体上料模组300、O形圈上料模组400、O形圈安装模组500、卡圈上料模组600、卡圈压料模组700、T形堵头及T形螺帽安装模组900、螺帽安装模组10、下料模组20；

所述转盘模组100包括转盘101、动力设备102、本体定位板103，所述转盘101包括上固定盘1011、下转盘1012，所述动力设备102动力输出端与下转盘1012固定连接带动下转盘1012旋转，所述上固定盘1011位于下转盘1012上方且不发生转动，所述下转盘1012等角度设置有N个避位槽，所述下转盘1012的边缘处沿圆周方向等角度设置有N个加工有本体定位仿形腔的本体定位板103，所述本体定位板103螺固在避位槽两侧板面且本体定位仿形腔位于避位槽位置，N为大于等于动作工位的自然数；

所述移动取料模组200包括通过中空铝挤件固定在台面上的连接板201、平推气缸202、滑轨滑块203、升降气缸204、取料装置205，所述连接板201与中空铝挤件固定，所述滑轨滑块组件203固定在所述连接板201板面，所述升降气缸204的缸体与滑轨滑块组件203中的滑块固定，所述取料装置205与升降气缸204的动力输出端固定连接，所述取料装置205用于取料器且根据取料对象的形状会相应改变取料装置205的类型；

所述本体上料模组300包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道301、定位组件302、挡片303，所述带有直振源的直振轨道301靠近出口长度段的一侧通过固定柱(图中未标出)固定有挡片303，所述挡片303位于直振轨道301的正上方且高度高于直振轨道301中本体的上端面，所述定位组件302包括连接板3021、加工有定位仿形腔的定位板3022，所述定位板3022通过连接板3021与移动取料模组200固定在同一中空铝挤件侧面且连接板3021的固定高度可调；所述定位组件302与所述直振轨道301的出口相接；所述本体上料模组300工位在定位组价302的上方设置有用于本体的移动取料模组200；(工作原理如下：连接器中的本体零部件由振动盘上料且通过震动盘出口进入直振轨道301中，在直振源的作用下本体继续向前传递、振动至定位板3022的定位仿形腔中，此工位的移动取料模组200通过；平移、下降、取料、上升、平移、下降将本体放置到本体定位板103的本体定位仿形腔中，然后动力设备102转动一定角度后将本体放置完成的本体定位板103转动到O形圈安装位置)

所述O形圈上料模组400包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道401、O形圈定位板402、O形圈安装组件，所述O形圈定位板402置于所述直振轨道401出口端位置，所述O形圈上料模组400的工位处设置有用于O形圈的移动取料模组200且此处移动取料模组200中取料装置205是可完成O形圈扩环及抓取的结构；

O形圈安装模组500包括固定在台面上的连接板，所述连接板上固定有朝向下转盘1012中本体定位板103(O型圈安装工位处且安装有本体的本体定位板103)方向的滑轨滑块组件，所述连接板侧板面设置有平推气缸505，所述平推气缸505的活塞轴与滑轨滑块组件中的滑块固定，所述滑轨滑块组件中滑块上板面固定有第一升降气缸501、第二升降气缸502，四瓣式O形圈套管503固定在第一连接板5031板面通孔中且第一连接板5031与第一升降气缸501升降板固定，所述O型圈分离套504与第二连接板5041的板面通孔固定，所述四瓣式O形圈套管503穿过第二连接板5041的板面孔且与O型圈分离套504同心设置，所述第二连接板5041通过两侧连接柱与第三连接板5042连接，所述第一连接板5031位于第二连接板5041、第三连接板5042之间的两侧连接柱内侧，所述L形的第四连接板5043的竖向板面与所述第一升降气缸501的升降板固定，所述L形的第四连接板5043的横向板面横跨第二升降气缸502上方，所述第二升降气缸502的活塞轴无摩擦式穿过第四连接板5043的横向板面与第三连接板5042中心固定；(工作原理如下：O形圈的移动取料模组200将直径变大后的O形圈通过上升、平移、下降到达四瓣式O形圈套管503正上方后松开平置的O形圈，此时的O形圈会落下并套接在四瓣式O形圈套管503外侧，平推气缸505启动并将第一升降气缸501、第二升降气缸502、四瓣式O形圈套管503、O型圈分离套504推动至O形圈安装位置的本体定位板103正下方，所述第一升降气缸501先启动推动四瓣式O形圈套管503、O型圈分离套504同步上升使待安装的O形圈送至本体下端处，第二升降气缸502启动推动O型圈分离套504上升将O形圈上推直至O形圈卡进本体下端的O形圈容置槽中，O形圈安装模组500中的各部件再依次反向运动至原位置，动力设备102将转动一定角度后将安装O形圈后的本体定位板103转动至下一工位，即卡圈上料模组600工位处)

所述卡圈上料模组600包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道601、与直振轨道601出口处平齐的拨料组件602，所述该工位处通过中空铝挤件在台面上固定有用于卡圈的移动取料模组200，所述拨料组件602通过连接板与中空铝挤件固定连接，所述拨料组件602包括滑台气缸6021、拨料板6022，所述滑台气缸6021固定在连接板板面，所述拨料板6022加工有卡圈仿形弧槽且所述拨料板6022固定在与滑台气缸6021滑块连接的连接板上板面，所述拨料板6022、滑台气缸6021滑块之间的连接板板面与直振轨道601的传送板面平齐；(工作原理如下：所述卡圈由直振轨道601传送至拨料板6022加工有卡圈仿形弧槽中，所述拨料板6022中设置有与卡圈仿形弧槽连通的光纤感应器，当感应到卡圈到位后启动滑台气缸6021，进而推动拨料板6022将置于卡圈仿形弧槽中的卡圈拨离出来且运动至卡圈的移动取料模组200正下方完成卡圈的取料、并运动至卡圈上料模组600工位处的本体定位板103处将卡圈从本体上方放到中心孔中，动力设备102转动一定角度后将放置有卡圈后的本体定位板103转动至下一工位，即卡圈压料模组700处)

所述卡圈压料模组700包括由安装板固定在台面上的气缸701、压料杆702，所述气缸701的动力输出轴与压料杆702的端部固定连接，所述压料杆702的端部设置有直径渐大的导向端；(工作原理如下：气缸701作用将压料杆702下压，位于卡圈压料模组700处本体正上方的压料杆702直接进入本体中心孔中且导向端压住卡圈上方外斜的倒扣与下方圆柱圈交界处，随着气缸701的进一步动作将卡圈下压至上方外斜倒扣恰好卡接到卡扣槽位置，此时卡扣上方的外斜倒扣处于受压状态，动力设备102转动一定角度后将卡圈压料完成的本体定位板103转动至下一工位)

所述T形堵头及T形螺帽安装模组900包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道901、下端部设置有锥度的取料杆902、取料杆外套903，所述取料杆外套903穿过板面孔与连接板固定连接，所述用于T形堵头及T形螺帽的移动取料模组200由中空铝挤件固定在该工位处的台面上板面，所述取料杆902与所述升降气缸204的动力输出端固定连接且所述取料杆902穿过取料杆外套903的中心孔；(工作原理如下：将T形堵头及T形螺帽的组装件由振动盘上料并通过直振轨道901将T形堵头及T形螺帽的组装件传送至取料杆902的下端，在移动取料模组200作用下带动取料杆902降至组装件正上方并将端部的锥度段插接到塑料材质的组装件上端的T形堵头中心孔中，并通过移动取料模组200的作用将组装件送至卡圈安装完成的本体定位板103中心孔中并通过进一步下降将组装件安装在中心孔中，升降气缸204收缩带动取料杆902上升，取料杆外套903将T形堵头及T形螺帽的组合件与取料杆902分离，再反向移动至原位置，下转盘1012转动至下一工位，即螺母安装模组10工位处)

所述螺帽安装模组10包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道11、加工有螺帽仿形弧形槽的螺帽定位板12、螺帽顶升组件112，此工位处用于螺帽的移动取料模组200中的取料装置205包括螺帽仿形弧形槽上方的升降气缸13、推杆14、电机15、连接轴套16、从动轮17、第一连接板18、第二连接板19、螺帽上固定圈110、螺帽下固定圈111，所述第一连接板18与移动取料模组200中的升降气缸204动力输出轴连接，所述第二连接板19与所述第一连接板18底部固定连接，所述第二连接板19上板面固定有电机15，所述电机15的动力输出轴套接固定有主动轮且所述主动轮与从动轮17之间通过同步带连接，所述升降气缸13的缸体固定在第一连接板18板面且动力输出轴与推杆14固定，所述连接轴套16穿过第二连接板19的板面孔，所述从动轮17套接固定在连接轴套16上端且连接轴套16与第二连接板19的板面孔之间通过滚动轴承实现无滚动摩擦式连接，所述连接轴套16的底板面与螺帽上固定圈110固定，所述螺帽上固定圈110与螺帽下固定圈111板面固定，所述推杆14间隙式穿过连接轴套16的中心孔且延伸至螺帽上固定圈110的孔径上方，所述螺帽定位板12通过连接板固定在中空铝挤件板面，所述螺帽顶升组件112包括与台面固定的顶升气缸及与顶升气缸动力输出轴固定的顶升柱体；(工作原理如下：螺帽由直振轨道11传送至螺帽定位板12的螺帽仿形弧形槽中，螺帽顶升组件112动作将正上方的螺帽顶升至螺帽上固定圈110、螺帽下固定圈111的定位腔体中，在移动取料模组200作用下将螺帽移动至本体上端，在电机15的作用下带动螺帽上固定圈110、螺帽下固定圈111旋转，在此过程中，升降气缸13推动推杆14下将向下推动螺帽，使螺帽在螺丝拧紧的过程中随螺旋高度下降并最终固定在本体的上端面，螺帽组装为最后一步组装程序，在下转盘1012的作用下转送至下一工位，即下料工位)

所述下料模组20包括设置在下料工位位置处的移动取料模组200、固定在中空铝挤件侧板面的落料筒，所述落料筒包括废料筒21、成品筒22，所述废料桶21正下方的台面加工有孔且该孔下方设置有废料收集装置，所述成品筒22出口端设置有成品收集装置，所述该工位处的移动取料模组200结构与本体上料模组300中的本体用移动取料模组200结构相同。

上述连接器正极组装装置依次分为本体上料工位、O形圈上料工位、卡圈上料工位、卡圈压装工位、T形堵头和T形螺帽组装件安装工位、螺帽安装模、下料工位，多个工位之间通过下转盘的转动完成工位之间的切换，整体设备结构简单、占用空间小，结构紧凑且可实现连接器正极组装工艺的自动化进行，大大提高组装效率和成品率。

进一步的，所述用于本体上料模组300中本体移动取料模组200中的取料装置205为平行开闭型夹爪气缸。

进一步的，所述O形圈定位板402上板面设置有十字避位槽4021，所述O形圈上料模组400中用于O形圈移动取料模组200中的取料装置205为平行开闭型四爪气缸。(工作原理如下：在O形圈移动取料模组200的作用下，通过平移、下降将闭合的四爪夹头渗入O型圈圆心、十字避位槽4021的脚垫处、启动平行开闭型四爪气缸动作，四爪夹头张开并对O形圈施加向外的扩张抓取力，再通过O形圈移动取料模组200的作用带动O形圈上升、平移至O形圈安装组件处)

进一步的，所述O形圈上料模组400还包括O形圈定位板导向板403、升降气缸404，所述升降气缸404的缸体直接或间接固定在台面上，所述升降气缸404的活塞轴与O形圈定位板402板面固定，所述O形圈定位板导向板403通过中间连接板与升降气缸404的缸体固定连接，所述O形圈定位板导向板403靠近O形圈定位板402一侧设置有O形圈定位板仿形槽4031，所述O形圈定位板402侧板面设置有与O形圈定位板仿形槽4031连通孔状结构，所述孔状结构位于所述O形圈定位板402上端面高度且孔状结构中安装有光纤感应器，所述直振轨道401传送平面等于或略高于O形圈定位板402上端面高度。(工作原理如下：O形圈振动传送到O形圈定位板402上端面并传送到位后，光纤传感器感应到O形圈的存在向控制器发送信号，控制器接收到信号后控制升降气缸404启动顶升O形圈定位板402至上平面高度高于O形圈定位板导向板403，便于O形圈的夹取)

进一步的，所述卡圈上料模组600工位处用于卡圈的移动取料模组200中的取料装置205包括升降气缸603、取料杆604、退料套605，所述升降气缸603的动力输出端与所述取料杆604上端部固定连接，所述取料杆604的下端直径略大于卡圈的内径尺寸，所述取料杆604通过中间板与中空铝挤件的板面固定连接，所述取料杆604穿过退料套605的内部通孔且延伸出一段距离。(工作原理如下：在移动取料模组200作用下带动取料装置205平移、下降，升降气缸603推动取料杆604下降取料，由于卡圈设置为C形环结构所以内径扩大后上升、平移、下降，所述升降气缸603带动取料杆604上升、退料套605将卡圈从取料杆604的端部卸下落到本体的中心孔中)

进一步的，卡圈压料模组700还包括弹性退料套703、固定在安装板的竖向滑轨滑块组件，所述压料杆702不接触式穿过滑块通孔，所述弹性退料套703直径较大的上端嵌入安装到滑块的内部阶梯孔中且套接在压料杆702外侧，所述弹性退料套703外侧套接有弹簧且弹簧的上端抵靠在弹性退料套703端部下板面、下端抵靠在内部阶梯孔上端面。当气缸701下压会带动压料杆702下压动作，下压到一定程度后气缸701的动力输出端下板面会碰触到弹性退料套703上端面进而带动弹簧发生压缩，弹性退料套703下端面下降至接近压料杆702的下端部推动卡圈将压料杆702推离卡圈，顺利完成分料。

进一步的，在上固定盘1011上板面的卡圈压料模组700位置设置有压料组件704，所述压料组件704为固定在上固定盘1011板面的平推气缸及固定在平推气缸活塞轴端部的U形卡槽。所述卡圈压料模组作用过程中，压料组件704中的平推气缸作用并使平推气缸活塞轴端部的U形卡槽卡在本体板面，避免退料过程中本体被提起。

进一步的，在卡圈压料模组700、堵头及螺帽安装模组900之间设置有安装在上固定盘1011板面的卡圈检测模组800，所述卡圈检测模组800包括连接座801、升降气缸802、竖向的滑轨滑块组件、连接块803、检测杆804、检测杆外套805、接近开关806，所述连接座801固定在上固定盘1011中卡圈检测模组800对应的工位位置，所述竖向的滑轨滑块组件固定在连接座801的竖向板面，所述连接块803与滑轨滑块组件中的滑块固定，所述升降气缸802倒扣式固定在连接座801的顶端、动力输出端与连接块上端固定，所述检测杆804套在检测杆外套805的中心孔中且所述检测杆外套805固定套接在连接块803的板面孔中，所述检测杆804延伸出检测杆外套805下端的长度部分设置有阶梯圆柱面结构(与本体中心阶梯孔对应设置，使检测杆804成功避开本体中心位置的阶梯孔台面，保证检测杆可伸达本体中心孔中安装的卡圈深度位置)，所述最下端的阶梯圆柱直径小于卡圈内部直径且长度小于等于卡圈长度、与最下端的阶梯圆柱相邻的上端阶梯圆柱直径大于卡圈外部直径，所述检测杆804顶端台阶圆柱左右两侧的连接块804侧板在不同高度分别设置有一个接近开关806，其中一个接近开关806用于检测杆804顶端台阶圆柱上端面的高度检测、另一个接近开关806用于检测杆804顶端台阶圆柱下端面的高度检测。(工作原理如下：升降气缸802带动连接块803、检测杆804、检测杆外套805同步下降，检测杆804进入到本体中心孔中至端部阶梯圆柱上端面碰触到卡圈上端面后不再继续下降，随着升降气缸802的进一步下降检测杆804的高度不会继续下降，上方接近开关806、下方接近开关806检测：若上方接近开关806未检测或两个接近开关806均未检测到则判断为没有卡圈；若上方接近开关806检测到检测杆804的顶端台阶圆柱、下方接近开关806未检测到则判断为卡圈未安装到位或者卡圈被压扁。总之，当上、下方的两个接近开关806均检测到检测杆804的顶端台阶圆柱则判定为卡圈安装合格；当上方或下方的接近开关806检测失败后则判定为卡圈安装不合格，后续操作不会进行，直至转动至下料位置作为废料处理)

进一步的，螺帽上固定圈110的内侧面设置有与螺帽外部加强防滑筋匹配的仿形腔，所述螺帽的上端加强防滑筋段定位在螺帽上固定圈110的内腔中，所述螺帽下固定圈111的侧板面沿圆周方向等角度设置有螺纹孔，所述螺纹孔中设置有弹性柱塞，所述弹性柱塞通过外部螺牙固定在螺纹孔中且弹性柱塞由弹簧及弹簧端部连接的抵触球组成，所述螺帽下端的光滑段位于螺帽下固定圈111的内腔中且弹性柱塞的抵触球抵固在螺帽外壁面，为了螺帽脱离容易起恶补损坏螺帽的外壁面，螺帽的外部尺寸要小于螺帽上固定圈110、螺帽下固定圈111内腔尺寸，弹性柱塞的使用可以保证移动过程中螺帽不会从内腔中脱落。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种连接器正极组装装置，包括：转盘模组、移动取料模组、本体上料模组、O形圈上料模组、O形圈安装模组、卡圈上料模组、卡圈压料模组、T形堵头及T形螺帽安装模组、螺帽安装模组、下料模组,其特征在于：

所述转盘模组包括转盘、动力设备、本体定位板，所述转盘包括上固定盘、下转盘，所述动力设备动力输出端与下转盘固定连接带动下转盘旋转，所述上固定盘位于下转盘上方且不发生转动，所述下转盘等角度设置有N个避位槽，所述下转盘的边缘处沿圆周方向等角度设置有N个加工有本体定位仿形腔的本体定位板，所述本体定位板螺固在避位槽两侧板面且本体定位仿形腔位于避位槽位置，N为大于等于动作工位的自然数；

所述移动取料模组包括通过中空铝挤件固定在台面上的连接板、平推气缸、滑轨滑块、升降气缸、取料装置，所述连接板与中空铝挤件固定，所述滑轨滑块组件固定在所述连接板板面，所述升降气缸的缸体与滑轨滑块组件中的滑块固定，所述取料装置与升降气缸的动力输出端固定连接，所述取料装置用于取料器且根据取料对象的形状会相应改变取料装置的类型；

所述本体上料模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、定位组件、挡片，所述带有直振源的直振轨道靠近出口长度段的一侧通过固定柱固定有挡片，所述挡片位于直振轨道的正上方且高度高于直振轨道中本体的上端面，所述定位组件包括连接板、加工有定位仿形腔的定位板，所述定位板通过连接板与移动取料模组固定在同一中空铝挤件侧面且连接板的固定高度可调；所述定位组件与所述直振轨道的出口相接，所述本体上料模组工位在定位组价的上方设置有用于本体的移动取料模组；

所述O形圈上料模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、O形圈定位板、O形圈安装组件，所述O形圈定位板置于所述直振轨道出口端位置，所述O形圈上料模组的工位处设置有用于O形圈的移动取料模组且此处移动取料模组中取料装置是可完成O形圈扩环及抓取的结构；

O形圈安装模组包括固定在台面上的连接板，所述连接板上固定有朝向下转盘中本体定位板方向的滑轨滑块组件，所述连接板侧板面设置有平推气缸，所述平推气缸的活塞轴与滑轨滑块组件中的滑块固定，所述滑轨滑块组件中滑块上板面固定有第一升降气缸、第二升降气缸，四瓣式O形圈套管固定在第一连接板板面通孔中且第一连接板与第一升降气缸的升降板固定，所述O型圈分离套与第二连接板的板面通孔固定，所述四瓣式O形圈套管穿过第二连接板的板面孔且与O型圈分离套同心设置，所述第二连接板通过两侧连接柱与第三连接板连接，所述第一连接板位于第二连接板、第三连接板之间的两侧连接柱内侧，所述L形的第四连接板的竖向板面与所述第一升降气缸的升降板固定，所述L形的第四连接板的横向板面横跨第二升降气缸上方，所述第二升降气缸的活塞轴无摩擦式穿过第四连接板的横向板面与第三连接板中心固定；

所述卡圈上料模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、与直振轨道出口处平齐的拨料组件，所述该工位处通过中空铝挤件在台面上固定有用于卡圈的移动取料模组，所述拨料组件通过连接板与中空铝挤件固定连接，所述拨料组件包括滑台气缸、拨料板，所述滑台气缸固定在连接板板面，所述拨料板加工有卡圈仿形弧槽且所述拨料板固定在与滑台气缸滑块连接的连接板上板面，所述拨料板、滑台气缸滑块之间的连接板板面与直振轨道的传送板面平齐；

所述卡圈压料模组包括由安装板固定在台面上的气缸、压料杆，所述气缸的动力输出轴与压料杆的端部固定连接，所述压料杆的端部设置有直径渐大的导向端；

所述T形堵头及T形螺帽安装模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、下端部设置有锥度的取料杆、取料杆外套，所述取料杆外套穿过板面孔与连接板固定连接，所述用于T形堵头及T形螺帽的移动取料模组由中空铝挤件固定在该工位处的台面上板面，所述取料杆与所述升降气缸的动力输出端固定连接且所述取料杆穿过取料杆外套的中心孔；

所述螺帽安装模组包括振动盘、与振动盘出口连接的直振轨道、加工有螺帽仿形弧形槽的螺帽定位板、螺帽顶升组件，此工位处用于螺帽的移动取料模组中的取料装置包括螺帽仿形弧形槽上方的升降气缸、推杆、电机、连接轴套、从动轮、第一连接板、第二连接板、螺帽上固定圈、螺帽下固定圈，所述第一连接板与移动取料模组中的升降气缸动力输出轴连接，所述第二连接板与所述第一连接板底部固定连接，所述第二连接板上板面固定有电机，所述电机的动力输出轴套接固定有主动轮且所述主动轮与从动轮之间通过同步带连接，所述升降气缸的缸体固定在第一连接板板面且动力输出轴与推杆固定，所述连接轴套穿过第二连接板的板面孔，所述从动轮套接固定在连接轴套上端且连接轴套与第二连接板的板面孔之间通过滚动轴承实现无滚动摩擦式连接，所述连接轴套的底板面与螺帽上固定圈固定，所述螺帽上固定圈与螺帽下固定圈板面固定，所述推杆间隙式穿过连接轴套的中心孔且延伸至螺帽上固定圈的孔径上方，所述螺帽定位板通过连接板固定在中空铝挤件板面，所述螺帽顶升组件包括与台面固定的顶升气缸及与顶升气缸动力输出轴固定的顶升柱体；

所述下料模组包括设置在下料工位位置处的移动取料模组、固定在中空铝挤件侧板面的落料筒，所述落料筒包括废料筒、成品筒，所述废料桶正下方的台面加工有孔且该孔下方设置有废料收集装置，所述成品筒出口端设置有成品收集装置，所述该工位处的移动取料模组结构与本体上料模组中的本体用移动取料模组结构相同。

2.如权利要求1所述连接器正极组装装置,其特征在于：所述用于本体上料模组中本体移动取料模组中的取料装置为平行开闭型夹爪气缸。

3.如权利要求1所述连接器正极组装装置,其特征在于：所述O形圈定位板上板面设置有十字避位槽，所述O形圈上料模组中用于O形圈移动取料模组中的取料装置为平行开闭型四爪气缸。

4.如权利要求1所述连接器正极组装装置,其特征在于：所述O形圈上料模组还包括O形圈定位板导向板、升降气缸，所述升降气缸的缸体直接或间接固定在台面上，所述升降气缸的活塞轴与O形圈定位板板面固定，所述O形圈定位板导向板通过中间连接板与升降气缸的缸体固定连接，所述O形圈定位板导向板靠近O形圈定位板一侧设置有O形圈定位板仿形槽，所述O形圈定位板侧板面设置有与O形圈定位板仿形槽连通孔状结构，所述孔状结构位于所述O形圈定位板上端面高度且孔状结构中安装有光纤感应器，所述直振轨道传送平面等于或略高于O形圈定位板上端面高度。

5.如权利要求1所述连接器正极组装装置,其特征在于：所述卡圈上料模组工位处用于卡圈的移动取料模组中的取料装置包括升降气缸、取料杆、退料套，所述升降气缸的动力输出端与所述取料杆上端部固定连接，所述取料杆的下端直径略大于卡圈的内径尺寸，所述取料杆通过中间板与中空铝挤件的板面固定连接，所述取料杆穿过退料套的内部通孔且延伸出一段距离。

6.如权利要求1所述连接器正极组装装置,其特征在于：卡圈压料模组还包括弹性退料套、固定在安装板的竖向滑轨滑块组件，所述压料杆不接触式穿过滑块通孔，所述弹性退料套直径较大的上端嵌入安装到滑块的内部阶梯孔中且套接在压料杆外侧，所述弹性退料套外侧套接有弹簧且弹簧的上端抵靠在弹性退料套端部下板面、下端抵靠在内部阶梯孔上端面。

7.如权利要求1所述连接器正极组装装置,其特征在于：在上固定盘上板面的卡圈压料模组位置设置有压料组件，所述压料组件为固定在上固定盘板面的平推气缸及固定在平推气缸活塞轴端部的U形卡槽。

8.如权利要求1所述连接器正极组装装置,其特征在于：在卡圈压料模组、堵头及螺帽安装模组之间设置有安装在上固定盘板面的卡圈检测模组，所述卡圈检测模组包括连接座、升降气缸、竖向的滑轨滑块组件、连接块、检测杆、检测杆外套，所述连接座固定在上固定盘中卡圈检测模组对应的工位位置，所述竖向的滑轨滑块组件固定在连接座的竖向板面，所述连接块与滑轨滑块组件中的滑块固定，所述升降气缸倒扣式固定在连接座的顶端、动力输出端与连接块上端固定，所述检测杆套在检测杆外套的中心孔中且所述检测杆外套固定套接在连接块的板面孔中，所述检测杆延伸出检测杆外套下端的长度部分设置有阶梯圆柱面结构，所述最下端的阶梯圆柱直径小于卡圈内部直径且长度小于等于卡圈长度、与最下端的阶梯圆柱相邻的上端阶梯圆柱直径大于卡圈外部直径，所述检测杆顶端台阶圆柱左右两侧的连接块侧板在不同高度分别设置有一个接近开关，其中一个接近开关用于检测杆顶端台阶圆柱上端面的高度检测、另一个接近开关用于检测杆顶端台阶圆柱下端面的高度检测。

9.如权利要求1所述连接器正极组装装置,其特征在于：螺帽上固定圈的内侧面设置有与螺帽外部加强防滑筋匹配的仿形腔，所述螺帽的上端加强防滑筋段定位在螺帽上固定圈的内腔中，所述螺帽下固定圈的侧板面沿圆周方向等角度设置有螺纹孔，所述螺纹孔中设置有弹性柱塞，所述弹性柱塞通过外部螺牙固定在螺纹孔中且弹性柱塞由弹簧及弹簧端部连接的抵触球组成，所述螺帽下端的光滑段位于螺帽下固定圈的内腔中且弹性柱塞的抵触球抵固在螺帽外壁面，螺帽的外部尺寸要小于螺帽上固定圈、螺帽下固定圈内腔尺寸。

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