CN214638315U - 一种轴承外圈检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轴承外圈检测设备，包括内外部检测装置，用于供轴承在输送通道上逐个的滚动通过的输送通道，内外部检测装置包括：第一外径压块，竖向的伸出在输送通道内，且输送通道一侧设有与第一外径压块同向的第一检测单元，第一外径压块在外圈外径不合格时与第一检测单元接触；内径推板，侧向的伸出在输送通道内，且内径推板与外圈内轮廓相适配；宽度推板，另一侧向的伸出在输送通道内并与内径推板相对设置，且所述输送通道下方设有与宽度推板同向设置的第二检测单元，宽度推板在外圈宽度或内轮廓内径不合格时与第二检测单元接触，减少空间占用，提高工作效率，自动化程度高，减少人工成本。

Description

一种轴承外圈检测设备

技术领域

本实用新型涉及轴承检测设备技术领域，具体涉及一种轴承外圈检测设备。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。

在轴承生产过程中，通过自动化磨床对轴承外圈沟道进行精加工，现有轴承外圈沟道磨削加工前，存在外径和宽度尺寸过小、无倒角、沟道偏心、无沟道和小套圈套在外圈内部的情况，而上述问题会造成砂轮异常而导致设备故障停机，

现有技术中的轴承检测设备无法同步完成上述检测，且仍存在人工一一测量的情况，导致工作效率低，生产成本增加。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种轴承外圈检测设备，有效增加轴承外圈的检测效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种轴承外圈检测设备，包括内外部检测装置，用于供轴承在输送通道上逐个的滚动通过的输送通道，所述内外部检测装置包括：

第一外径压块，竖向的伸出在输送通道内，且所述输送通道一侧设有与第一外径压块同向的第一检测单元，所述第一外径压块在外圈外径不合格时与第一检测单元接触；

内径推板，侧向的伸出在输送通道内，且所述内径推板与外圈内轮廓相适配；

宽度推板，另一侧向的伸出在输送通道内并与所述内径推板相对设置，且所述输送通道下方设有与宽度推板同向设置的第二检测单元，所述宽度推板在外圈宽度或内轮廓内径不合格时与第二检测单元接触。

作为优选的，内外部检测装置还包括设于输送通道上方的竖向气缸、设于输送通道一侧的内径推送气缸、设于输送通道另一侧的宽度推送气缸，所述第一外径压块设于竖向气缸的输出端上，所述内径推板设于内径推送气缸的输出端上，所述宽度推板设于宽度推送气缸的输出端上。

作为优选的，输送通道包括两个限位立板，外圈在两个限位立板之间行进。

进一步，所述输送通道上还包括倒角检测装置，包括倒角检测装置包括第三检测单元，所述第三检测单元倾斜的设于输送通道底部并朝向外圈倒角设置，所述外圈的倒角不合格时第三检测单元与外圈倒角接触，通过以上改进，在内外径检测装置的后方设置倒角检测装置，第三检测单元的行程固定，若外圈无倒角或倒角尺寸过小，则第三检测单元接触外圈的倒角部位，判断该外圈不合格。

进一步，所述输送通道上还包括沟道检测装置，包括：

座体，设于输送通道一侧；

滑块，竖向可活动的设所述座体上；

第四检测单元，设于所述滑块上；

上移气缸，设于所述座体顶部并驱动所述滑块竖向移动；

平移气缸，设于所述座体后部并推动所述滑块平移；

所述外圈的沟道尺寸不合格时，所述第四检测单元与所述外圈的沟道接触，通过以上改进，上移气缸首先位于收入的初始位置，平移气缸伸出并推送座体和上移气缸，使得滑块上的第四检测单元伸入在外圈内，此时，上移气缸动作，驱动滑块下移，使得第四检测单元朝向外圈的沟道移动，若外圈无沟道或沟道偏位，则第四检测单元与外圈接触，判断该外圈为不合格产品。

进一步，所述输送通道上还包括伸出在输送通道内的第二外径压块，所述第二外径压块设于所述倒角检测装置和/或沟道检测装置的上方，第二外径压块压紧外圈在当前位置，从而增加倒角检测和沟道检测时的稳定性。

进一步，所述倒角检测装置设于输送通道的底部，所述沟道检测装置设于倒角检测装置的上方并位于输送通道的一侧，所述沟道检测装置的另一侧设有宽度推板，所述第二外径压块设于所述输送通道上对应倒角检测装置的上方。

进一步，所述输送通道末端设有至少一个剔除装置，所述剔除装置包括设于输送平台一侧的剔除气缸、设于剔除气缸输出端上的挡板和设于输送通道下方的料筒，所述挡板伸出在输送通道内以供外圈滚动通过。通过以上改进，挡板构成了部分的输送通道，剔除气缸保持挡板伸出，则外圈能在其上通过输送通道，当判断外圈不合格时，剔除气缸驱动挡板收回，使得不合格外圈落入料筒内。

进一步，所述输送通道的初始端上方设有一个用于检测外圈外径的传感器，所述输送通道的初始端下方设有一个剔除装置，两个料筒在输送通道下方连通，该传感器与其下方的剔除装置电信号连接，一个剔除装置设于输送通道的初始端，从而剔除外径尺寸过大的外圈，另一个剔除装置设于输送通道的末端，从而剔除尺寸检测不合格的外圈。

进一步，所述输送通道倾斜设置并供外圈在其上滚动，且所述输送通道上方还设有多个挡料组件，所述挡料组件在输送通道内竖向伸出并阻挡外圈在当前位置。通过以上改进，倾斜设置的输送通道，使得外圈能够自行在输送通道内行进，由挡料组件伸出在输送通道内，从而保持外圈在当前检测工位。

进一步，所述输送平台下方还设有落料通道，所述落料通道连通两个料筒，且所述落料通道倾斜设置，通过以上改进，使得不合格外圈通过落料通道依次离开，工作时只需要在落料通道末端设置料箱，方便收集。

进一步，还包括第一支撑架和第二支撑架，所述第一支撑架铰接于输送通道最低端，所述第二支撑架铰接于输送通道最高端，且所述第一支撑架和/或第二支撑架上开设有供输送通道的端部上下调节的槽道。通过以上改进，通过调节输送通道的端部在槽道内的上下位置，调整输送通道的倾斜角度和外圈行进的速度，从而依据不同尺寸和重量的外圈进行调节，增加设备灵活性。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和有益效果：轴承外圈进入内外部检测装置时，在上方设置第一外径压块来检测外径，在外圈的两侧设置宽度推板和内径推板来检测内径和宽度，在同一工位上集成外圈的外径检测、内径检测和宽度检测，使得整个轴承检测设备的结构更加紧凑，减少空间占用，且同一工位上的检测动作同步进行，提高工作效率，自动化程度高，减少人工成本；

第一外径压块从上方伸出在输送通道内，若外圈外径过小，则第一外径压块同时与第一检测单元接触，判断该外圈为不合格产品，并且，内径推板从一侧伸入输送通道内，若外圈内部装有套圈或其他异物，则内径推板不能推送到位，判断该外圈为不合格产品，同时，宽度推板伸出，若外圈宽度过小，则宽度推板与第二检测单元接触，判断该外圈为不合格产品。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为图1中A处的放大示意图；

图3为本实用新型的输送通道的结构示意图；

图4为本实用新型拆除落料通道后的结构示意图；

图5为本实用新型的内径推板的结构示意图；

图6为本实用新型的倒角检测装置的结构示意图

图7为本实用新型的沟道检测装置的结构示意图；

图8为本实用新型的宽度推板的结构示意图；

图中：1、内外部检测装置；11、第一外径压块；12、第一检测单元；13、内径推板；14、宽度推板；15、第二检测单元；16、竖向气缸；17、内径推送气缸；18、宽度推送气缸；2、输送通道；21、限位立板；22、第二外径压块；3、倒角检测装置；31、第三检测单元；32、倒角推送气缸；4、沟道检测装置；41、座体；42、滑块；43、第四检测单元；45、上移气缸；46、平移气缸；5、剔除装置；51、剔除气缸；52、挡板；53、料筒；6、传感器；7、挡料组件；8、落料通道；9、第一支撑架；91、槽道；10、第二支撑架；

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应当理解尽管在本文中出现了术语上、中、下、顶端、一端等以描述各种元件，但这些元件不被这些术语限制。这些术语仅用于将元件彼此区分开以便于理解，而不是用于定义任何方向或顺序上的限制。

如图1-8所示，一种轴承外圈检测设备，包括内外部检测装置1，用于供轴承在输送通道2上逐个的滚动通过的输送通道2，所述内外部检测装置1包括：

第一外径压块11，竖向的伸出在输送通道2内，且所述输送通道2一侧设有与第一外径压块11同向的第一检测单元12，所述第一外径压块11在外圈外径不合格时与第一检测单元12接触；

内径推板13，侧向的伸出在输送通道2内，且所述内径推板13与外圈内轮廓相适配；

宽度推板14，另一侧向的伸出在输送通道2内并与所述内径推板13相对设置，且所述输送通道2下方设有与宽度推板14同向设置的第二检测单元15，所述宽度推板14在外圈宽度或内轮廓内径不合格时与第二检测单元15接触。

在本实施例中，内外部检测装置1还包括设于输送通道2上方的竖向气缸16、设于输送通道2一侧的内径推送气缸17、设于输送通道2另一侧的宽度推送气缸18，所述第一外径压块11设于竖向气缸16的输出端上，所述内径推板13设于内径推送气缸17的输出端上，所述宽度推板14设于宽度推送气缸18的输出端上。

作为优选的，输送通道2包括两个限位立板21，外圈在两个限位立板21之间行进。

作为另一实施例，相较于上一实施例，所述输送通道2上还包括倒角检测装置3，包括倒角检测装置3包括第三检测单元31和倒角推送气缸32，所述第三检测单元31设于倒角推送气缸32的输出端上，且第三检测单元31与倒角推送气缸32同向设置，所述倒角推送气缸32倾斜的设于输送通道2底部并朝向外圈倒角设置，所述外圈的倒角不合格时第三检测单元31与外圈倒角接触，在内外径检测装置的后方设置倒角检测装置3，第三检测单元31的行程固定，若外圈无倒角或倒角尺寸过小，则第三检测单元31接触外圈的倒角部位，判断该外圈不合格。

作为另一实施例，相较于上一实施例，所述输送通道2上还包括沟道检测装置4，包括：

座体41，设于输送通道2一侧；

滑块42，竖向可活动的设所述座体41上；

第四检测单元43，设于所述滑块42上；

上移气缸45，设于所述座体41顶部并驱动所述滑块42竖向移动；

平移气缸46，设于所述座体41后部并推动所述滑块42平移；

所述外圈的沟道尺寸不合格时，所述第四检测单元43与所述外圈的沟道接触，通过以上改进，上移气缸45首先位于收入的初始位置，平移气缸46伸出并推送座体41和上移气缸45，使得滑块42上的第四检测单元43伸入在外圈内，此时，上移气缸45动作，驱动滑块42下移，使得第四检测单元43朝向外圈的沟道移动，若外圈无沟道或沟道偏位，则第四检测单元43与外圈接触，判断该外圈为不合格产品。

具体的，所述输送通道2上还包括伸出在输送通道2内的第二外径压块22，所述第二外径压块22设于所述倒角检测装置3的上方，也可以设置在沟道检测装置4的上方，第二外径压块22压紧外圈在当前位置，从而增加倒角检测和沟道检测时的稳定性。

具体的，所述倒角检测装置3设于输送通道2的底部，所述沟道检测装置4设于倒角检测装置3的上方并位于输送通道2的一侧，所述沟道检测装置4的另一侧设有宽度推板14，所述第二外径压块22设于所述输送通道2上对应倒角检测装置3的上方，在本实施例中，第二外径压块22设于倒角检测装置3的上方。

具体的，所述输送通道2末端设有至少一个剔除装置5，所述剔除装置5包括设于输送平台一侧的剔除气缸51、设于剔除气缸51输出端上的挡板52和设于输送通道2下方的料筒53，所述挡板52伸出在输送通道2内以供外圈滚动通过，挡板52构成了部分的输送通道2，剔除气缸51保持挡板52伸出，则外圈能在其上通过输送通道2，当判断外圈不合格时，剔除气缸51驱动挡板52收回，使得不合格外圈落入料筒53内。

具体的，所述输送通道2的初始端上方设有一个用于检测外圈外径的传感器6，所述输送通道2的初始端下方设有一个剔除装置5，两个料筒53在输送通道2下方连通，该传感器6与其下方的剔除装置5电信号连接，一个剔除装置5设于输送通道2的初始端，从而剔除外径尺寸过大的外圈，另一个剔除装置5设于输送通道2的末端，从而剔除尺寸检测不合格的外圈。

具体的，所述输送通道2倾斜设置并供外圈在其上滚动，且所述输送通道2上方还设有多个挡料组件7，所述挡料组件7在输送通道2内竖向伸出并阻挡外圈在当前位置，倾斜设置的输送通道2，使得外圈能够自行在输送通道2内行进，由挡料组件7伸出在输送通道2内，从而保持外圈在当前检测工位。

作为本实用新型的一种实施例，挡料组件7的数量为三个，第一个挡料组件7设于输送通道2的初始端，以使传感器6检测外圈外径尺寸是否合格，第二个挡料组件7设于第一个剔除装置5后部，以使外径尺寸过大的外圈能够被第一个剔除装置5剔除，并落入落料通道8内，第三个挡料组件7设于输送通道2的末端，对应于第二个剔除装置5的后部，以使检测尺寸不合格的外圈能够被第二个剔除装置5剔除，并落入落料通道8内，并且，在内外部检测装置1处，由第一外径压块11阻挡外圈在当前位置，在倒角检测装置3处，由第二外径压块22阻挡外圈在当前位置。

具体的，所述输送平台下方还设有落料通道8，所述落料通道8连通两个料筒53，且所述落料通道8倾斜设置，使得不合格外圈通过落料通道8依次离开，工作时只需要在落料通道8末端设置料箱，方便收集。

具体的，还包括第一支撑架9和第二支撑架10，所述第一支撑架9铰接于输送通道2最低端，所述第二支撑架10铰接于输送通道2最高端，且所述第一支撑架9和/或第二支撑架10上开设有供输送通道2的端部上下调节的槽道91，通过调节输送通道2的端部在槽道91内的上下位置，调整输送通道2的倾斜角度和外圈行进的速度，从而依据不同尺寸和重量的外圈进行调节，增加设备灵活性。

作为另一实施例，不同之处在于，所述宽度推板14的数量为两个，一个宽度推板14设于内径推板13的相对侧，另一个宽度推板14设于沟道检测装置4的相对侧。

在输送通道2上设置两个工位，实现对外圈的外径、沟道、宽度、内径和倒角的检测，轴承外圈进入内外部检测装置1时，在上方设置第一外径压块11来检测外径，在外圈的两侧设置宽度推板14和内径推板13来检测内径和宽度，轴承外圈离开内外部检测装置1后，进入第二外径压块22位置，在轴承外圈当前位置的一侧设置沟道检测装置4来检测沟道，在底部设置倒角检测装置3来检测倒角，使得整个轴承检测设备的结构更加紧凑，减少空间占用，且同一工位上的检测动作同步进行，提高工作效率，自动化程度高，减少人工成本；

第一外径压块11从上方伸出在输送通道2内，若外圈外径过小，则第一外径压块11同时与第一检测单元12接触，判断该外圈为不合格产品，并且，内径推板13从一侧伸入输送通道2内，若外圈内部装有套圈或其他异物，则内径推板13不能推送到位，判断该外圈为不合格产品，同时，宽度推板14伸出，若外圈宽度过小，则宽度推板14与第二检测单元15接触，判断该外圈为不合格产品。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种轴承外圈检测设备，包括内外部检测装置(1)，用于供轴承在输送通道(2)上逐个的滚动通过的输送通道(2)，其特征在于，所述内外部检测装置(1)包括：

第一外径压块(11)，竖向的伸出在输送通道(2)内，且所述输送通道(2)一侧设有与第一外径压块(11)同向的第一检测单元(12)，所述第一外径压块(11)在外圈外径不合格时与第一检测单元(12)接触；

内径推板(13)，侧向的伸出在输送通道(2)内，且所述内径推板(13)与外圈内轮廓相适配；

宽度推板(14)，侧向的伸出在输送通道(2)内并与所述内径推板(13)相对设置，且所述输送通道(2)下方设有与宽度推板(14)同向设置的第二检测单元(15)，所述宽度推板(14)在外圈宽度或内轮廓内径不合格时与第二检测单元(15)接触。

2.根据权利要求1所述的一种轴承外圈检测设备，其特征在于：所述输送通道(2)上还包括倒角检测装置(3)，包括倒角检测装置(3)包括第三检测单元(31)，所述第三检测单元(31)倾斜的设于输送通道(2)底部并朝向外圈倒角设置，所述外圈的倒角不合格时第三检测单元(31)与外圈倒角接触。

3.根据权利要求2所述的一种轴承外圈检测设备，其特征在于：所述输送通道(2)上还包括沟道检测装置(4)，包括：

座体(41)，设于输送通道(2)一侧；

滑块(42)，竖向可活动的设所述座体(41)上；

第四检测单元(43)，设于所述滑块(42)上；

上移气缸(45)，设于所述座体(41)顶部并驱动所述滑块(42)竖向移动；

平移气缸(46)，设于所述座体(41)后部并推动所述滑块(42)平移；

所述外圈的沟道尺寸不合格时，所述第四检测单元(43)与所述外圈的沟道接触。

4.根据权利要求2所述的一种轴承外圈检测设备，其特征在于：所述输送通道(2)上还包括伸出在输送通道(2)内的第二外径压块(22)，所述第二外径压块(22)设于所述倒角检测装置(3)和/或沟道检测装置(4)的上方。

5.根据权利要求4所述的一种轴承外圈检测设备，其特征在于：所述倒角检测装置(3)设于输送通道(2)的底部，所述沟道检测装置(4)设于倒角检测装置(3)的上方并位于输送通道(2)的一侧，所述沟道检测装置(4)的另一侧设有宽度推板(14)，所述第二外径压块(22)设于所述输送通道(2)上对应倒角检测装置(3)的上方。

6.根据权利要求1所述的一种轴承外圈检测设备，其特征在于：所述输送通道(2)末端设有至少一个剔除装置(5)，所述剔除装置(5)包括设于输送平台一侧的剔除气缸(51)、设于剔除气缸(51)输出端上的挡板(52)和设于输送通道(2)下方的料筒(53)，所述挡板(52)伸出在输送通道(2)内以供外圈滚动通过。

7.根据权利要求6所述的一种轴承外圈检测设备，其特征在于：所述输送通道(2)的初始端上方设有一个用于检测外圈外径的传感器(6)，所述输送通道(2)的初始端下方设有一个剔除装置(5)，两个料筒(53)在输送通道(2)下方连通。

8.根据权利要求1所述的一种轴承外圈检测设备，其特征在于：所述输送通道(2)倾斜设置并供外圈在其上滚动，且所述输送通道(2)上方还设有多个挡料组件(7)，所述挡料组件(7)在输送通道(2)内竖向伸出并阻挡外圈在当前位置。

9.根据权利要求7所述的一种轴承外圈检测设备，其特征在于：所述输送平台下方还设有落料通道(8)，所述落料通道(8)连通两个料筒(53)，且所述落料通道(8)倾斜设置。

10.根据权利要求1所述的一种轴承外圈检测设备，其特征在于：还包括第一支撑架(9)和第二支撑架(10)，所述第一支撑架(9)铰接于输送通道(2)最低端，所述第二支撑架(10)铰接于输送通道(2)最高端，且所述第一支撑架(9)和/或第二支撑架(10)上开设有供输送通道(2)的端部上下调节的槽道(91)。

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