CN110966159A - 一种压缩机内排气系统和压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及了一种压缩机内排气系统，包括压缩机排气口、消音腔件、引气管、消音器和内排气管。其中，消音腔件的进口与所述压缩机排气口连接；引气管的一端与所述消音腔件的出口相连通；消音器的进口与所述引气管的另一端相连通；内排气管与所述消音器的出口相连通；所述内排气管相对地面水平的水平面和相对地面垂直的垂直面上分别包括至少一个折弯管。本发明提供的压缩机内排气系统通过合理的布局消音腔件、引气管、消音器和内排气管的位置，控制各级排气腔体的容积，以及对内排气管弯管角度的特殊设计，解决了变频压缩机噪音大的问题，提高了压缩机内排气管路的可靠性，降低了内排气管路断裂的风险，还提供一种具有该压缩机内排气系统的压缩机。

Description

一种压缩机内排气系统和压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种压缩机内排气系统，还涉及一种具有该压缩机内排气系统的压缩机。

背景技术

活塞压缩机内排气系统关乎压缩机的排气效率和排气噪音，是压缩机关键零部件之一，对其结构的改进优化是目前各冰压企业研究的重点。目前主流的内排气盘管采用邦迪管。通常情况下，经活塞压缩后的高压气体，经过内排气盘管输送到压缩机外部，进入到冰箱的制冷循环系统。然而，压缩后的高温高压气体流速较大，而活塞的间歇性排气具有气流脉动的特性，会带来较大的气流噪声和压缩机整机的振动。

专利CN201621052157.X公布了一种排气消音系统。该排气消音系统在气缸盖上通过第一管连接一个容积较大的膨胀室，最后经第二管排出到压缩机外部进入制冷循环系统。但是该排气消音系统缺点在于增大膨胀室的容积后内排气系统重量增大，由于膨胀室和排出管组成的排气系统为悬臂结构，导致压缩机工作过程中内排气系统振动增大，第一管存在断裂的风险。如果单纯通过增大管径增大支撑刚度又很容易带来工艺难的问题：第一管与汽缸盖和膨胀室链接需要精确定位，两端焊接非常困难。

发明内容

本发明的目的是克服了现有技术的问题，提供了一种可降低了内排气管路断裂的风险且提高压缩机的可靠性的压缩机内排气系统，还提供一种具有该压缩机内排气系统的压缩机。

为了达到上述目的，本发明采用以下方案：

一种压缩机内排气系统，包括压缩机排气口，还包括：

消音腔件，其进口与所述压缩机排气口连接；

引气管，其一端与所述消音腔件的出口相连通；

消音器，其进口与所述引气管的另一端相连通；

内排气管，其与所述消音器的出口相连通；所述内排气管相对地面水平的水平面和相对地面垂直的垂直面上分别包括至少一个折弯管。

进一步地，所述内排气管包括：

第一折弯管，其一端与所述消音器的出口相连通且位于所述水平面上；

第二折弯管，其一端与所述第一折弯管的另一端相连通且位于所述水平面上；

第三折弯管，其一端与所述第二折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；

第四折弯管，其一端与所述第三折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；

第五折弯管，其一端与所述第四折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；

第六折弯管，其一端与所述第五折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；

第七折弯管，其一端与所述第六折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；另一端与压缩机的外壳相连接。

进一步地，所述第一折弯管和第二折弯管两处折弯相差180度；所述第四折弯管和第五折弯管两处折弯相差180度。

进一步地，所述第三折弯管的另一端与所述第四折弯管的一端之间设有第一直管；所述第七折弯管的另一端与所述压缩机的外壳之间设有第二直管。

进一步地，所述第一折弯管、第二折弯管两处折弯的折弯半径为15～35mm；所述第一直管的长度为15～30mm；所述第六折弯管的半径为10～30mm。

进一步地，所述消音腔件包括消音壳体、消音盖和引气孔；所述消音壳体具有与所述引气孔相连通的消音腔；所述引气孔与所述压缩机排气口相连通；所消音壳体与所述消音盖相配合连接；所述引气管穿过所述消音盖置于所述消音腔内。

进一步地，所述消音腔的深度为h1；所述引气管穿过所述消音盖置于所述消音腔内的深度为h2；所述h1为15～18mm；所述h1与h2之间的关系为h2＝h1/2。

进一步地，所述消音器包括进气管、上排气消音腔、消音隔板、中通管、下排气消音腔和出气管；所述进气管穿插入所述上排气消音腔内且与所述上排气消音腔相连通，并与所述引气管相连通；所述消音隔板位于所述上排气消音腔和下排气消音腔之间；所述中通管穿过所述消音隔板且连通所述上排气消音腔和下排气消音腔；所述出气管穿插入所述下排气消音腔内且与所述下排气消音腔相连通，并与所述内排气管相连通。

进一步地，所述上排气消音腔的深度为L1；所述进气管穿插入所述上排气消音腔的深度的为L2；所述L1与L2的关系为：L2＝(1/4～1/2)*L1；所述中通管从消音隔板伸出到上排气消音腔的深度L3；所述L1与L3的关系为：L3＝L1/2。

进一步地，所述下排气消音腔的深度为L5；所述出气管穿插入所述下排气消音腔的深度的为L6；所述L5与L6的关系为L5＝(1/4～1/2)*L6；所述中通管从消音隔板伸出到下排气消音腔的深度L4；所述L1与L4的关系为：L4＝L6/2。

所述消音腔件的进口与所述压缩机排气口铸造形成一体。

本申请提供一种压缩机，包括如上述所述的压缩机内排气系统。

与现有的技术相比，本发明具有如下优点：

1.本发明的压缩机内排气系统通过合理的布局消音腔件、引气管、消音器和内排气管的位置，控制各级排气腔体的容积，以及对内排气管弯管角度的特殊设计，相对地面水平的水平面和相对地面垂直的垂直面上分别包括至少一个折弯管，解决了变频压缩机噪音大的问题，同时降低了整机的振动，提高了压缩机内排气管路的可靠性，降低了内排气管路断裂的风险，从而提高了压缩机的可靠性。

2.本发明简化了内排气系统的装配工艺，提升了装配效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步详细的说明。

图1是本发明的压缩机内排气系统的立体示意图。

图2是本发明的压缩机内排气系统的消音腔件的局部剖视示意图。

图3是本发明的压缩机内排气系统的消音器的剖视示意图。

图4是本发明的压缩机内排气系统的局部立体示意图。

图5是本发明的压缩机内排气系统的内排气管的立体示意图。

图中包括：

消音腔件1、消音壳体11、消音腔111、消音盖12、引气孔13、引气管2、消音器3、进气管31、上排气消音腔32、消音隔板33、中通管34、下排气消音腔35、出气管36、内排气管4、第一折弯管41、第二折弯管42、第三折弯管43、第四折弯管44、第五折弯管45、第六折弯管46、第七折弯管47、第一直管48、第二直管49、压缩机排气口5。

具体实施方式

结合以下实施例对本申请作进一步描述。

如图1至图5，一种压缩机内排气系统，包括压缩机排气口5，还包括消音腔件1、引气管2、消音器3和内排气管4。其中，消音腔件1的进口与所述压缩机排气口5连接；引气管2的一端与所述消音腔件1的出口相连通；消音器3的进口与所述引气管2的另一端相连通；内排气管4与所述消音器3的出口相连通；所述内排气管4相对地面水平的水平面和相对地面垂直的垂直面上分别包括至少一个折弯管。

该压缩机内排气系统主要应用在活塞压缩机，制冷剂在气缸孔内部经过活塞压缩后变成高压气体，经过压缩机排气口5进入到消音腔件1，接着通过引气管2进入到消音器3，此处为二级排气消音腔111。引气管2两端一般通过钎焊或者火焰焊的方式在两端分别于消音腔件1和消音器3连接；然后高压气体经消音器3排出后进入到内排气管4，最后经过排气管排出到冷凝器后，形成制冷循环。

该压缩机内排气系统通过合理的布局消音腔件1、引气管2、消音器3和内排气管4的位置，控制各级排气腔体的容积，以及对内排气管4弯管角度的特殊设计，相对地面水平的水平面和相对地面垂直的垂直面上分别包括至少一个折弯管，解决了变频压缩机噪音大的问题，同时降低了整机的振动，提高了压缩机内排气管4路的可靠性，降低了内排气管4路断裂的风险，从而提高了压缩机的可靠性。同时，简化了内排气系统的装配工艺，提升了装配效率。

为了提高音腔件的进口与所述压缩机排气口5之间连接的稳定性，所述消音腔件1的进口与所述压缩机排气口5铸造形成一体。

在本具体实施方式中，所述内排气管4相对地面水平的水平面和相对地面垂直的垂直面上具有7个折弯管，具体的，该内排气管4包括第一折弯管41、第二折弯管42、第三折弯管43、第四折弯管44、第五折弯管45、第六折弯管46和第七折弯管47。其中，第一折弯管41的一端与所述消音器3的出口相连通且位于所述水平面上；第二折弯管42的一端与所述第一折弯管41的另一端相连通且位于所述水平面上；第三折弯管43的一端与所述第二折弯管42的另一端相连通且位于所述垂直面上；

第四折弯管44的一端与所述第三折弯管43的另一端相连通且位于所述垂直面上；第五折弯管45的一端与所述第四折弯管44的另一端相连通且位于所述垂直面上；第六折弯管46的一端与所述第五折弯管45的另一端相连通且位于所述垂直面上；第七折弯管47的一端与所述第六折弯管46的另一端相连通且位于所述垂直面上；另一端与压缩机的外壳相连接。活塞压缩机包括压缩机的外壳。由于活塞压缩机在运行过程中，负载作用力和电机的作用力大小时刻在变，且机芯底部是以弹簧的形式自由支撑，导致在压缩机运行过程中机型会在360度的各角度都会产生振动。该内排气管4与压缩机的外壳连接范围内，且由于内排气管4在相对于地面水平的水平面和相对于地面垂直的垂直面，以及将第一折弯管41、第二折弯管42、第三折弯管43、第四折弯管44、第五折弯管45、第六折弯管46和第七折弯管47组成的平面方向均有不同角度的折弯，当机型振动时，这些折弯角度就会在不同的方向产生变形，起到了一定的缓冲作用，从而避免了内排气管4路的断裂。

其中，所述第三折弯管43的另一端与所述第四折弯管44的一端之间设有第一直管48；所述第七折弯管47的另一端与所述压缩机的外壳之间设有第二直管49。通过在第三折弯管43的另一端与所述第四折弯管44的一端之间设有第一直管48，以及第七折弯管47的另一端与所述压缩机的外壳之间设有第二直管49，有助于在压缩机振动时，起到了一定的缓冲作用，从而避免了第三折弯管43和第四折弯管44之间、第七折弯管47和压缩机的外壳之间出现断裂。

优选的，所述第一折弯管41和第二折弯管42两处折弯相差180度；所述第四折弯管44和第五折弯管45两处折弯相差180度，这样设置可以分散第一折弯管41和第二折弯管42两处折弯处的受力，分散第四折弯管44和第五折弯管45两处的受力，起到了一定的缓冲作用，从而避免了内排气管4路的断裂。

优选的，所述第一折弯管41、第二折弯管42两处折弯的折弯半径为15～35mm；所述第一直管48的长度为15～30mm；所述第六折弯管46的半径为10～30mm。通过限制第一折弯管41、第二折弯管42的折弯半径，限制第六折弯管46的半径的，有助于内排气管4的最大消音量与压缩机实际运行时产生的噪音频率相吻合，能更好的起到降噪效果；起到了一定的缓冲作用，从而避免了内排气管4路的断裂。

在本具体实施方式中，所述消音腔件1包括消音壳体11、消音盖12和引气孔13；所述消音壳体11具有与所述引气孔13相连通的消音腔111；所述引气孔13与所述压缩机排气口5相连通；所消音壳体11与所述消音盖12相配合连接；所述引气管2穿过所述消音盖12置于所述消音腔111内。其中，所述消音腔111的深度为h1；所述引气管2穿过所述消音盖12置于所述消音腔111内的深度为h2；所述h1为15～18mm；所述h1与h2之间的关系为h2＝h1/2。冷媒在气缸内经过压缩变成高压气体，通过引气孔13进入到消音腔111。由于直径太小会节流效果，造成压力损失增大，降低排气效率；直径太大会造成压力缓冲不够，不利于降低排气噪声，引气孔13的直径在2.5～8mm。消音腔111的直径范围16～24mm，深度h1在15～18mm之间。引气管2穿过排气消音盖12后插入到铸造消音腔111，本发明关键点在于，引气管2插入深度h2为消音腔111的深度h1的一半，即：h2＝h1/2。引气管2的插入深度影响压缩机的消音频段，正常情况下插入深度为腔体高度的一半，可以消除压缩机运行时的2500～3000HZ频段的排气噪音。如果偏离这个设计，降噪效果会变差。

另外，所述消音器3包括进气管31、上排气消音腔32、消音隔板33、中通管34、下排气消音腔35和出气管36；所述进气管31穿插入所述上排气消音腔32内且与所述上排气消音腔32相连通，并与所述引气管2相连通；所述消音隔板33位于所述上排气消音腔32和下排气消音腔35之间；所述中通管34穿过所述消音隔板33且连通所述上排气消音腔32和下排气消音腔35；所述出气管36穿插入所述下排气消音腔35内且与所述下排气消音腔35相连通，并与所述内排气管4相连通。活塞压缩机二级排气消音系统由消音器3组成，该消音器3作为类似胶囊式的消音器3，该消音器3结构包括：进气管31、上排气消音腔32、消音隔板33、下排气消音腔35和出气管36。在本发明中，该消音器3总长度L0为55～62mm，其中上排气消音腔32长度L1为21～24mm，下排气消音腔35长度L6为19～23mm，中间隔板厚度为1.5-3mm。上排气消音腔32、消音隔板33和下排气消音腔35以火焰焊接或铜钎焊的方式焊接到一起。本发明中，二级排气消音系统的进气管31和出气管36均采用邦迪管，直径为

进气管31插入消音腔111的深度和出气管36插入消音腔111的深度影响消音频段，需要精确控制。因此，所述上排气消音腔32的深度为L1；所述进气管31穿插入所述上排气消音腔32的深度的为L2；所述L1与L2的关系为：L2＝(1/4～1/2)*L1；所述中通管34从消音隔板33伸出到上排气消音腔32的深度L3；所述L1与L3的关系为：L3＝L1/2。

所述下排气消音腔35的深度为L5；所述出气管36穿插入所述下排气消音腔35的深度的为L6；所述L5与L6的关系为L5＝(1/4～1/2)*L6；所述中通管34从消音隔板33伸出到下排气消音腔35的深度L4；所述L1与L4的关系为：L4＝L6/2。

通过这些公式限定L2、L3、L4和L5的长度，其中，中通管34伸出到上排气消音腔32和下排气消音腔35的深度影响到消音频段，上下腔的整体高度和内腔直径影响消音量，均需要严格按照上述设计精确控制，有助于控制压缩机吸气端的噪音频率，而且通过这些公式，消音器3的最大消音量与压缩机实际运行时产生的噪音频率相吻合，能更好的起到降噪效果。

本申请提供一种压缩机，包括如上述所述的压缩机内排气系统。通过在压缩机上安装该压缩机内排气系统有助于提高压缩机的整体稳定性和可靠性，起到良好的降噪效果。优选的，该压缩机为活塞压缩机。

最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对本申请保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本申请作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本申请的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本申请技术方案的实质和范围。

Claims (12)

1.一种压缩机内排气系统，包括压缩机排气口，其特征在于，还包括：

消音腔件，其进口与所述压缩机排气口连接；

引气管，其一端与所述消音腔件的出口相连通；

消音器，其进口与所述引气管的另一端相连通；

内排气管，其与所述消音器的出口相连通；所述内排气管相对地面水平的水平面和相对地面垂直的垂直面上分别包括至少一个折弯管。

2.根据权利要求1所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述内排气管包括：

第一折弯管，其一端与所述消音器的出口相连通且位于所述水平面上；

第二折弯管，其一端与所述第一折弯管的另一端相连通且位于所述水平面上；

第三折弯管，其一端与所述第二折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；

第四折弯管，其一端与所述第三折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；

第五折弯管，其一端与所述第四折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；

第六折弯管，其一端与所述第五折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；

第七折弯管，其一端与所述第六折弯管的另一端相连通且位于所述垂直面上；另一端与压缩机的外壳相连接。

3.根据权利要求2所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述第一折弯管和第二折弯管两处折弯相差180度；所述第四折弯管和第五折弯管两处折弯相差180度。

4.根据权利要求3所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述第三折弯管的另一端与所述第四折弯管的一端之间设有第一直管；所述第七折弯管的另一端与所述压缩机的外壳之间设有第二直管。

5.根据权利要求4所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述第一折弯管、第二折弯管两处折弯的折弯半径为15～35mm；所述第一直管的长度为15～30mm；所述第六折弯管的半径为10～30mm。

6.根据权利要求1所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述消音腔件包括消音壳体、消音盖和引气孔；所述消音壳体具有与所述引气孔相连通的消音腔；所述引气孔与所述压缩机排气口相连通；所消音壳体与所述消音盖相配合连接；所述引气管穿过所述消音盖置于所述消音腔内。

7.根据权利要求6所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述消音腔的深度为h1；所述引气管穿过所述消音盖置于所述消音腔内的深度为h2；所述h1为15～18mm；所述h1与h2之间的关系为h2＝h1/2。

8.根据权利要求1所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述消音器包括进气管、上排气消音腔、消音隔板、中通管、下排气消音腔和出气管；所述进气管穿插入所述上排气消音腔内且与所述上排气消音腔相连通，并与所述引气管相连通；所述消音隔板位于所述上排气消音腔和下排气消音腔之间；所述中通管穿过所述消音隔板且连通所述上排气消音腔和下排气消音腔；所述出气管穿插入所述下排气消音腔内且与所述下排气消音腔相连通，并与所述内排气管相连通。

9.根据权利要求8所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述上排气消音腔的深度为L1；所述进气管穿插入所述上排气消音腔的深度的为L2；所述L1与L2的关系为：L2＝(1/4～1/2)*L1；所述中通管从消音隔板伸出到上排气消音腔的深度L3；所述L1与L3的关系为：L3＝L1/2。

10.根据权利要求8所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述下排气消音腔的深度为L5；所述出气管穿插入所述下排气消音腔的深度的为L6；所述L5与L6的关系为L5＝(1/4～1/2)*L6；所述中通管从消音隔板伸出到下排气消音腔的深度L4；所述L1与L4的关系为：L4＝L6/2。

11.根据权利要求1所述的压缩机内排气系统，其特征在于，所述消音腔件的进口与所述压缩机排气口铸造形成一体。

12.一种压缩机，其特征在于，包括如权利要求1至11任意一项所述的压缩机内排气系统。

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