CN111946593A - 一种吸气消音器及具有其的压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种吸气消音器及具有其的压缩机。该吸气消音器包括消音器壳体以及设置在所述消音器壳体上的进气管和排气管，其中：所述消音器壳体采用双层壳体结构，包括外壳和内壳，所述外壳内部形成容纳腔；所述内壳的内部形成消音腔；其中所述内壳至少部分的设置在所述容纳腔中，且所述外壳的内壁与所述内壳的外壁之间形成有壳间隔腔，所述壳间隔腔与所述外壳外部和消音腔均不连通；所述进气管，贯穿所述外壳和内壳以连通所述消音腔和所述外壳外部，用于将外壳外部的介质输送至消音腔；所述排气管，贯穿所述内壳或同时贯穿所述内壳和外壳以连通所述消音腔和所述外壳外部，用于将所述消音腔中的介质输送至外壳外部。

Description

一种吸气消音器及具有其的压缩机

技术领域

本发明涉及消音器领域，尤其涉及一种吸气消音器及具有其的压缩 机。

背景技术

目前，活塞压缩机正朝着小型化、高效化方向发展。随着运行转速的 提升，压缩机高频能效和噪声问题成为今后关注的重点。活塞压缩机的噪 声主要包括机械噪声、气流噪声和电磁噪声，其中气流噪声主要通过吸气 消音器来消除。目前使用的吸气消音器对中低速运行的压缩机，降噪效果 明显，但随着压缩机转速的提高，该消音器会导致高频吸气效率低、高频 气流噪声加大、高频冷却油倒吸入吸气消音器等问题。因此亟需设计一种 能够适用于高频活塞压缩机吸气消音器。

发明内容

鉴于此，本发明提供一种吸气消音器及具有其的压缩机，用以解决上 述问题，具体的：

本发明第一方面公开了一种吸气消音器，包括：消音器壳体以及设置 在所述消音器壳体上的进气管和排气管，其中：

所述消音器壳体采用双层壳体结构，包括外壳和内壳，所述外壳内部 形成容纳腔；所述内壳的内部形成消音腔；其中所述内壳至少部分的设置 在所述容纳腔中，且所述外壳的内壁与所述内壳的外壁之间形成有壳间隔 腔，所述壳间隔腔与所述外壳外部和消音腔均不连通；

所述进气管，贯穿所述外壳和内壳以连通所述消音腔和所述外壳外 部，用于将外壳外部的介质输送至消音腔；

所述排气管，贯穿所述内壳或同时贯穿所述内壳和外壳以连通所述消 音腔和所述外壳外部，用于将所述消音腔中的介质输送至外壳外部。

进一步可选的：

所述内壳的侧壁和底壁内置于所述容纳腔内，所述内壳的顶壁位于所 述容纳腔的腔口，且所述内壳的顶壁四周形成有第一安装部；所述外壳的 与所述第一安装部对应的内壁上形成有第二安装部；其中所述第一安装部 与所述第二安装部配合使所述内壳固定在所述外壳上，并使所述内壳与外 壳之间形成所述壳间隔腔。

进一步可选的：

所述进气管贯穿所述容纳腔的侧壁和所述内壳的侧壁；所述排气管贯 穿所述内壳的顶壁，其中所述进气管与所述排气管在所述消音腔内相互垂 直设置。

进一步可选的：

所述进气管采用圆形管，其截面积为40～70mm²；和/或，所述排气 管采用矩形管，其截面积为40～70mm²。

进一步可选的：

所述内壳和所述外壳均相对同一中心面左右对称设置，其中所述中心 面为一沿所述内壳的后侧壁中心至前侧壁中心的竖直平面，所述排气管关 于所述中心面对称。

进一步可选的：

所述排气管伸入消音腔的长度a满足：L₁/5＜a＜L₁/3，其中L₁为消 音腔高度。

进一步可选的：

所述排气管距离所述外壳的后侧壁的距离为20mm-30mm。

进一步可选的：

所述进气管伸入消音腔的长度b满足：b＝L₂/2+△b，其中△b为0mm-2mm，其中L₂为消音腔长度。

进一步可选的：

所述进气管距离所述内壳的顶壁的距离为10mm-20mm，且所述进气管 距离所述外壳的后侧壁的距离为10mm-15mm。

进一步可选的：

所述进气管的连通至外部的一端部相对所述进气管管身的布置方向 弯曲，以使所述进气管的进气口的朝向与所述进气管的管身布置方向成夹 角θ，其中θ为140°-160°。

进一步可选的：

所述消音器还设有贯穿所述内壳和外壳的漏油通道，

其中所述漏油通道，设置在所述消音器壳体的下部，且与水平方向之 间的夹角为50°-60°。

进一步可选的：

所述漏油通道包括：向所述壳间隔腔一侧凸出的形成在所述内壳上的 出油口；以及向所述壳间隔腔一侧凸出的形成在所述外壳的收油口，其中： 所述出油口伸入所述收油口内形成所述漏油通道；所述漏油通道贯穿所述 壳间隔腔且与所述壳间隔腔不连通；所述出油口位于所述内壳的侧壁且靠 近底壁设置；所述收油口位于所述外壳的底部的边侧。

本发明第二方面公开了一种压缩机，包括上述任一所述的吸气消音 器，其中：所述吸气消音器设置在所述压缩机的吸气管和泵体之间。

有益效果：

本发明通过设计吸气消音器双层壳结构，该结构可以有效的减少壳体 内部温度与吸气消音器之间的热交换，降低吸气温度，同时双层结构能有 效减少气流噪声的传播。

附图说明

通过参照附图详细描述其示例实施例，本公开的上述和其它目标、特 征及优点将变得更加显而易见。下面描述的附图仅仅是本公开的一些实施 例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还 可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出本发明一实施例的吸气消音器爆炸图；

图2示出本发明一实施例的吸气消音器剖面图(一)；

图3示出本发明一实施例的吸气消音器剖面图(二)；

图4(1)示出本发明一实施例的吸气消音器剖面图(三)

图4(2)示出本发明一实施例的吸气消音器剖面图(四)；

图5示出图4(2)中A部的放大图；

图6示出本发明一实施例的优化前后消音器传递损失仿真对比；

图7示出本发明一实施例的压缩机示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本 发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描 述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提 下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而 非旨在限制本发明。在本发明实施例和所附权利要求书中所使用的单数形 式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚 地表示其他含义，“多种”一般包含至少两种，但是不排除包含至少一种 的情况。

应当理解，本文中使用的术语“和/或”仅仅是一种描述关联对象的 关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存 在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”， 一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在 涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括 那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商 品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一 个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在 另外的相同要素。

目前，现有的压缩机的吸气消音器具有一定的局限性，当宽频化压缩 机高频运行时吸气过热、吸气效率、噪声和冷却油回流均存在问题。如， 现有的吸气消音器隔热效果差，压缩机内部温度传导到吸气消音器内部， 一定程度增加了吸气温度；吸气消音器限制了高频时的吸气效率，压缩机 高频运行时制冷量和容积效率的提升趋势变缓；无法解决高频段的噪声问 题，随着压缩机运行频率的提升，由气流脉动引起的噪声也增大；现有的 吸气消音器漏油孔位置与冷却油液面很接近，压缩机高频运行时冷却油易 回流，导致压缩机吐油率偏高。本发明对吸气消音器进行改进，提出通过 设计双层吸气消音器结构，减少吸气消音器内噪声的传播，同时减少压缩 机内部热量到吸气消音器内部的传导；通过优化吸气消音器进气管和排气 管的截面积，提高压缩机高频运行的吸气效率；通过优化进气管和排气管 内插段长度及插入位置，增加吸气消音器的降噪频率范围；通过优化消音 器漏油孔设计，减少冷却油的回流。

为进一步阐述本发明的技术方案，现结合图1-7所示，提供如下具体 实施例。

实施例1

在本实施例中提供了一种吸气消音器，包括消音器壳体以及设置在消 音器壳体上的进气管和排气管。具体的：消音器壳体采用双层壳体结构， 包括外壳和内壳，外壳内部形成容纳腔；内壳的内部形成消音腔；其中内 壳至少部分的设置在容纳腔中，且外壳的内壁与所述内壳的外壁之间形成 有壳间隔腔，壳间隔腔与外壳外部和消音腔均不连通；进气管，贯穿外壳 和内壳以连通消音腔和外壳外部，用于将外壳外部的介质输送至消音腔； 排气管，贯穿内壳或同时贯穿内壳和外壳以连通消音腔和外壳外部，用于 将消音腔中的介质输送至外壳外部。

该改进后的吸气消音器，通过设计双层结构，有效减少消音器内部噪 声的传播，降低壳体内部与吸气消音器之间的热交换。

内壳至少部分地设置在容纳腔时，在一种实现方式中，该容纳腔形成 有腔口，将内壳经腔口嵌入容纳腔内，可以完全嵌入或部分嵌入。此时嵌 入的深度，优选为满足：内壳的顶壁与腔口齐平或略高于腔口。具体的： 内壳的侧壁和底壁内置于容纳腔内，内壳的顶壁位于容纳腔的腔口，且内 壳的顶壁四周形成有第一安装部；外壳的与第一安装部对应的内壁上形成 有第二安装部；其中第一安装部与第二安装部配合使内壳固定在外壳上， 并使内壳与外壳之间形成壳间隔腔。进一步地，该第一安装部可以采用由 内壳顶壁四周向外延伸形成外檐，相应的，第二安装部为在腔口附近形成 的一圈连续的或间断设置的支撑肋(图中未示出)。利用该外檐与支撑肋 配合，在将内壳内置于外壳的容纳腔后进行限位固定。固定方式可以是粘 接或焊接等。在固定后，使壳间隔腔相较于外界形成封闭。在一些更优选 的方式中，还可以对壳间隔腔进行抽真空。

进一步地，进气管贯穿容纳腔的侧壁和内壳的侧壁；排气管贯穿内壳 的顶壁。优选的：进气管与排气管在消音腔内相互垂直设置。

在本实施例中，通过设计消音器进气管和出气管截面，有效降低消音 器内部气流压力损失，提高了压缩机高频运行的吸气效率。具体的，进气 管采用圆形管，其截面积为40～70mm²；和/或，排气管采用矩形管，其 截面积为40～70mm²。需要说明的是，该进气管和排气管还可以采用圆形 管或均采用矩形管或其他形状的管。其具体形状可根据消音器壳体及进气 管、排气管插入的位置而定。

更进一步的，吸气消音器的进气管截面为圆形截面，面积约 50～60mm²；排气管截面为矩形截面，面积50～60mm²。该吸、排气导流管 截面积下提高压缩机制冷量达5％～10％，提高容积效率2％～4％。

当消音器壳体采用规则形状时，如立方体、长方体、圆柱体或其他的 具有关于某一平面对称的结构时，可以采用如下方式确定排气管插入位 置。如：内壳和外壳均相对同一中心面左右对称设置，其中该中心面为一 沿内壳的后侧壁中心至前侧壁中心的竖直平面，排气管关于中心面对称。 即：将排气管设置在该中心面处。

进一步地，排气管伸入消音腔的长度a，且满足：L₁/5＜a＜L₁/3，其 中L₁为消音腔高度。需要说明的是：该消音腔的高度为消音腔的底壁至 消音腔的顶壁之间的距离。基于能够满足实际所需的消音器壳体的尺寸， 确定出排气管距离外壳的后侧壁的距离为20mm-30mm。进一步，排气管距 离外壳的后侧壁的距离，优选为25mm。

相应的，在一些可选的方式中，进气管伸入消音腔的长度b满足： b＝L₂/2+△b，其中△b为0mm-2mm，其中L₂为消音腔长度。优选：△b为 1mm。进气管距离内壳的顶壁的距离为10mm-20mm，且进气管距离外壳的 后侧壁的距离为10mm-15mm。通过设计进气管和出气管内插长度，增大吸 气消音器的降噪范围，降低了压缩机高频运行的流体噪声。

在一些可选的实现方式中，进气管的连通至外部的一端部相对进气管 管身的布置方向弯曲，以使进气管的进气口的朝向与进气管的管身布置方 向成夹角θ，其中θ为140°-160°。优选为：θ为150°。

在一些可选的方式中，消音器还设有贯穿内壳和外壳的漏油通道。其 中漏油通道设置在消音器壳体的下部，且与水平方向之间的夹角为50° -60°，优选为：56°。通过改进消音器漏油孔的位置，有效减少冷却油 的回流。

进一步的，漏油通道包括：向壳间隔腔一侧凸出的形成在内壳上的出 油口；以及向壳间隔腔一侧凸出的形成在外壳的收油口，其中：出油口伸 入收油口内形成漏油通道；漏油通道贯穿壳间隔腔且与壳间隔腔不连通； 出油口位于内壳的侧壁且靠近底壁设置；收油口位于外壳的底部的边侧。

该吸气消音器采用双层结构有效减少了消音器内部与压缩机内部的 热传递，一定程度上降低了吸气温度；优化其进气管和排气管的截面，有 效的解决了压缩机高频运行时吸气效率的问题，提高压缩机制冷量达5％～ 10％，提高容积效率2％～4％；优化其进气管和排气管内插段长度，有效的 解决了压缩机高频运行气流噪声问题，压缩机整体噪声降低了约3dB；优 化漏油孔的位置，有效的解决了吸气消音器冷却油回流的问题，压缩机高频运行时吐油量大大降低。

实施例2

在本实施例中提供了一种压缩机，该压缩机包括吸气消音器，其中： 吸气消音器设置在压缩机的吸气管和泵体之间。该吸气消音器可以是采用 实施例1中的任意一种吸气消音器。

该压缩机中吸气消音器为双层壳结构，该结构可以有效的减少壳体内 部温度与吸气消音器之间的热交换，降低吸气温度，同时双层结构能有效 减少气流噪声的传播。吸气消音器的进气管截面为圆形截面，面积约50～ 60mm²；排气管截面为矩形截面，面积50～60mm²。该吸、排气导流管截面 积下提高压缩机制冷量达5％～10％，提高容积效率2％～4％。优化吸气消音 器的进气管内插段长度，此时进气管插入消音腔后，进气管的端面在其插 入方向上距离排气管对称中心面1mm，即插入消音腔的部分略微超过半个 消音腔的壳体长的一半；优化排气管内插段长度a，优选为L₁/5＜a＜L₁/3， 其插入深度以不干涉进气管的插入为前提。需要说明的是：对于具有左右 对称结构的消音器，排气管的插入深度可设置在对称面上，并满足插入深 度不超过进气管的中心距内壳顶壁的距离。该吸、排气导流管的设计可以 有效降低频率段为4000Hz时噪声，压缩机整体噪声降低了约3dB。需要 进一步说明的是：消音腔的壳体的长为：在面向内壳后侧壁或前侧壁时的 内壳的左右侧壁之间的距离。改进设计侧边漏油孔，增加漏油孔和冷却液 面的高度差，防止冷却油倒吸。

现结合附图对压缩机进行说明。

如图1-7所示，本实施例的压缩机主要包括泵体11、排气消音器12、 阀组13、吸气消音器14、吸气管15、工艺管16和出气管17。阀组13位 于消音器上方，连接吸气消音器和气缸座，通过阀组中的阀片，在压缩机 的气缸腔内形成一个可变容积的密闭空间。工艺管16为备用管，压缩机 连接系统后，壳通过工艺管更换冷却油、冷媒。制冷剂首先从吸气管15进入到吸气消音器14中，再流经泵体11中进行压缩后，进入排气消音器 12内，最后从出气管17将高压制冷剂排出压缩机。其中气流噪声的消除 主要依靠吸气消音器14和排气消音器12。

如图1-2所示，压缩机用高效降噪吸气消音器，主要包括进气管44、 排气管41、消音腔40、外壳31、内壳32和漏油通道组成。制冷剂首先 从进气管44进入到消音腔40内，在消音腔40内作用后，从排气管41排 出消音器内。外壳31和内壳32构成双层结构，外壳31和内壳32之间形 成密闭的壳间隔腔。制冷剂中夹带的冷却油微粒进入消音腔40后，和消 音腔内壁(内壳的内壁)作用，最后沉积在消音器底部，通过漏油通道排 出消音器，回到油池中。

如图2所示，该消音器具有双层壳，并且外壳31和内壳32之间构成 密闭的壳间隔腔。消音腔40内噪声传播出吸气消音器需要经过内壳32、 壳间隔腔和外壳31，该结构相比原来单层壳的结构更加有效地衰减了噪 声在消音器壳体上的传播。同样地，压缩机内部温度传递到消音腔内也需 要经过外壳31、壳间隔腔和内壳31，因此该双层壳体的结构还能减少消 音腔40内的制冷剂与压缩机内部发热零部件之间的热交换。

如图3-4所示，示出了该消音器中的进气管截面42、进气管端面43、 排气管对称中心面45和排气管截面46。根据扩张式消音器的消声原理， 扩张式消音器的消声量主要由消音器的扩张比决定，对于规则形状的消音 器，即消音腔截面形状不变且吸气管截面和排气管截面相同的消音器，扩 张比m＝S₁/S₂，其中S₁表示吸气管的截面积，S₂表示消音腔的截面积。而 对于形状不规则的消音器，其消声量均可通过仿真的方法来估计，即经过 有限次的消声量仿真试验获得，最后获取到设计进气管截面42为圆形截 面，面积约50～60mm²。当受排气管41的尺寸所限，无法设计排气管截面 为圆形截面时，可设计排气管截面46为矩形截面，面积约为50～60mm²。 该进气管和排气管的截面有利于宽频化压缩机高频制冷量提升，相较原消 音器制冷量提高约5％～10％，容积效率提高约2％～4％。需要说明的是，消 声量仿真实验也适用于形状规则的消音器。此外，上述进、排气管的形状 与相应的截面积，以及进气管插入的端面超出排气管中心面1mm也同样适 用。

如图3-4所示，进气管44距离消音器上端面(内壳顶壁的外侧面) 距离为15mm，距离后端面(外壳后侧壁的外壁面)12mm，并且设计进气 口与进气管44成一定的弯曲角度，优选为150度。进气管的设计主要与 吸气管15相对应，保证吸气消音器进气管44与吸气管15装配位置上正 对，该设计可以有效减少流通阻力，提高压缩机吸气效率。排气管41距 离消音器的后端面25mm，排气管对称中心面45距离右端面距离40.5mm。 理论分析表明，在扩张式消音器内插入内接管可以有效改善消音器的消声 性能。对于规则形状的消音器，内插管长度分别为扩张腔长度的1/4和 1/2时，就能获得消音器的最大消声量。对于该形状不规则的消声器，采 用消声量仿真试验的方式获得，最后确认排气管内插段长度为a、进气管 内插段长度为b，要求进气管端面43距离排气管对称中心面45为1mm等 参数的优选值。该进气管和排气管内插长度的设计有效降低了该消音器在 4000Hz附近的气流噪声，压缩机整机噪声降低了约3dB。

如图3-5所示，设计侧边漏油孔结构，该漏油孔由消音器内层漏油孔 结构和消音器外层漏油结构拼接而成，保证消音器内层漏油孔结构与消音 器外层漏油孔结构完全联通，并且两层之间夹层为完全密封结构。漏油通 道距离右端面(外壳右侧壁的外侧面)20.5mm，并且漏油孔中心与消音器 底面呈56°夹角，这样既保证了消音器排油的顺畅性，又能有效解决压 缩机高频运行时冷却油倒吸入吸气消音器的问题。

如图7所示，分别对原单层消音器，优化后用于宽频化的消音器、以 及该双层消音器进行消声量仿真，对比仿真结果可以明显看出该消音器在 3000～3500Hz频率段内具有很高的消音量峰值，对中低频段的消声效果 也不错，非常适合目前的宽频化压缩机。

以上具体地示出和描述了本公开的示例性实施例。应可理解的是，本 公开不限于这里描述的详细结构、设置方式或实现方法；相反，本公开意 图涵盖包含在所附权利要求的精神和范围内的各种修改和等效设置。

Claims (13)

1.一种吸气消音器，其特征在于：包括消音器壳体以及设置在所述消音器壳体上的进气管和排气管，其中：

所述消音器壳体采用双层壳体结构，包括外壳和内壳，所述外壳内部形成容纳腔；所述内壳的内部形成消音腔；其中所述内壳至少部分的设置在所述容纳腔中，且所述外壳的内壁与所述内壳的外壁之间形成有壳间隔腔，所述壳间隔腔与所述外壳外部和消音腔均不连通；

所述进气管，贯穿所述外壳和内壳以连通所述消音腔和所述外壳外部，用于将外壳外部的介质输送至消音腔；

所述排气管，贯穿所述内壳或同时贯穿所述内壳和外壳以连通所述消音腔和所述外壳外部，用于将所述消音腔中的介质输送至外壳外部。

2.根据权利要求1所述的吸气消音器，其特征在于：所述内壳的侧壁和底壁内置于所述容纳腔内，所述内壳的顶壁位于所述容纳腔的腔口，且所述内壳的顶壁四周形成有第一安装部；所述外壳的与所述第一安装部对应的内壁上形成有第二安装部；其中所述第一安装部与所述第二安装部配合使所述内壳固定在所述外壳上，并使所述内壳与外壳之间形成所述壳间隔腔。

3.根据权利要求2所述的吸气消音器，其特征在于：所述进气管贯穿所述容纳腔的侧壁和所述内壳的侧壁；所述排气管贯穿所述内壳的顶壁，其中所述进气管与所述排气管在所述消音腔内相互垂直设置。

4.根据权利要求3中任意一项所述的吸气消音器，其特征在于：所述进气管采用圆形管，其截面积为40～70mm²；和/或，所述排气管采用矩形管，其截面积为40～70mm²。

5.根据权利要求4所述的吸气消音器，其特征在于：所述内壳和所述外壳均相对同一中心面左右对称设置，其中所述中心面为一沿所述内壳的后侧壁中心至前侧壁中心的竖直平面，所述排气管关于所述中心面对称。

6.根据权利要求5所述的吸气消音器，其特征在于：所述排气管伸入消音腔的长度a满足：L₁/5＜a＜L₁/3，其中L₁为消音腔高度。

7.根据权利要求6所述的吸气消音器，其特征在于：所述排气管距离所述外壳的后侧壁的距离为20mm-30mm。

8.根据权利要求6所述的吸气消音器，其特征在于：所述进气管伸入消音腔的长度b满足：b＝L₂/2+△b，其中△b为0mm-2mm，其中L₂为消音腔长度。

9.根据权利要求8所述的吸气消音器，其特征在于：所述进气管距离所述内壳的顶壁的距离为10mm-20mm，且所述进气管距离所述外壳的后侧壁的距离为10mm-15mm。

10.根据权利要求9所述的吸气消音器，其特征在于：所述进气管的连通至外部的一端部相对所述进气管管身的布置方向弯曲，以使所述进气管的进气口的朝向与所述进气管的管身布置方向成夹角θ，其中θ为140°-160°。

11.根据权利要求1-10中任意一项所述的吸气消音器，其特征在于：所述消音器还设有贯穿所述内壳和外壳的漏油通道，

其中所述漏油通道，设置在所述消音器壳体的下部，且与水平方向之间的夹角为50°-60°。

12.根据权利要求11所述的吸气消音器，其特征在于：所述漏油通道包括：向所述壳间隔腔一侧凸出的形成在所述内壳上的出油口；以及向所述壳间隔腔一侧凸出的形成在所述外壳的收油口，其中：所述出油口伸入所述收油口内形成所述漏油通道；所述漏油通道贯穿所述壳间隔腔且与所述壳间隔腔不连通；所述出油口位于所述内壳的侧壁且靠近底壁设置；所述收油口位于所述外壳的底部的边侧。

13.一种压缩机，其特征在于：包括权利要求1-12中任意一项所述的吸气消音器，其中：所述吸气消音器设置在所述压缩机的吸气管和泵体之间。

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