CN110952710A - 一种设置免拆模的预制楼板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种设置免拆模的预制楼板，预制楼板的至少一个端部设置有台阶状的缺口，台阶状的缺口处设置有免拆模；免拆模包括网状隔板和锚固筋，网状隔板竖向放置并锚固在缺口的外侧混凝土中，锚固筋固定在网状隔板上，且锚固筋的第一端预埋在预制楼板的预制混凝土中，第二端置于台阶状的缺口中。本方案中通过在缺口处设置免拆模，在生产时能充当缺口处的边模，且无需再进行脱模；免拆模还能提高缺口处的混凝土强度；免拆模设置有多个细小的通孔，在生产时这些通孔能在混凝土振捣时用于排出混凝土内部的空气，提高预制楼板的密实度，在施工组装现场，在缺口处浇筑现浇混凝土时，通孔处形成粗糙的表面，提高了与现浇混凝土的锚固力。
Description
技术领域
本发明属于装配式建筑技术领域，具体地说，本发明涉及一种设置免拆模的预制楼板及其生产方法。
背景技术
在装配式建筑中，预制构件是在工厂生产完成后再运输到施工现场进行拼装。对于预制构件的生产，需要先在台模表面设置围合起来的最外侧的边模，然后在边模内部的台模表面上铺设预埋钢筋，最后浇筑在边模内部浇筑混凝土，养护成型后脱除边模，即获得预制构件。对于一些外侧端部不平整(如有凸起或凹槽)以及有钢筋伸出的预制构件来说，其边模需要设计成对应形状，且预留出供钢筋伸出的孔洞。这样会造成边模结构复杂，成本增高，且边模安装和脱模时的操作比较繁琐。
预制楼板需要与叠合梁进行连接，可以在预制楼板的端面设置台阶状缺口，然后在施工现场将台阶状缺口的底面搭在叠合梁的预制部顶面上，最后浇筑台阶状缺口处和叠合梁的现浇部的现浇混凝土，将预制楼板和叠合梁连接在一起。对于端部设置台阶状缺口的楼板的生产，预制楼板的内部钢筋伸出到台阶状缺口处，造成其端部的边模比较复杂，脱模比较麻烦，生产效率低。因此目前需要针对该类型的预制楼板研发出一种高效且低成本的采用免拆模的预制楼板及其生产方法，以提高预制楼板的生产效率，降低生产成本。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：提供一种设置免拆模的预制楼板，其生产时免拆模即可充当预制楼板端部缺口处的边模，脱模时即成为预制楼板的一部分，不需要拆除，提高了预制楼板局部的强度。还提高一种设置免拆模的预制楼板的生产方法，能减少边模的复杂度，提高预制楼板的生产效率，降低生产成本和工人劳动强度。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种设置免拆模的预制楼板，所述预制楼板的至少一个端部设置有台阶状的缺口，所述台阶状的缺口处设置有免拆模；所述免拆模包括网状隔板和锚固筋，所述网状隔板竖向放置并锚固在所述缺口的外侧混凝土中，所述锚固筋固定在所述网状隔板上，且所述锚固筋的第一端预埋在所述预制楼板的预制混凝土中，第二端置于所述台阶状的缺口中。
优选的，所述锚固筋一端或两端闭合的箍筋，所述箍筋竖向平面放置且与所述网状隔板相互垂直，且所述箍筋的闭口端置于所述预制楼板的缺口处。
优选的，所述锚固筋为竖向平面放置的矩形箍筋。
优选的，所述矩形箍筋的上水平钢筋固定在所述网状隔板中，所述矩形箍筋的下水平钢筋置于所述网状隔板的下方。
优选的，所述网状隔板上分布有加强肋。
本发明还提供一种上述的设置免拆模的预制楼板的生产方法，包括以下步骤：
S1、在台模上设置多个边模，在边模内部的台模表面上设置下层钢筋网片，下层钢筋网片的面积等于多个边模围合区域的面积；
S2、在预定设置台阶状缺口的边模内侧设置免拆模，边模和免拆模之间预留10cm-50cm的间距；
S3、在免拆模的顶侧放置上层钢筋网片，上层钢筋网片的面积小于下层钢筋网片的面积，且上层钢筋网片的边缘与免拆模的网状隔板齐平；
S4、在边模内部浇筑混凝土，并保证免拆模与边模之间的混凝土层厚度为3- 5cm，上层钢筋网片覆盖区域的混凝土层厚度为10-20cm，振捣养护成型；
S5、脱除预制楼板四周的边模。
优选的，所述S1中，下层钢筋网片通过预埋支撑件固定在台模表面，下层钢筋网片与台模表面之间的间距为1-3cm。
优选的，所述步骤S2中，免拆模的网状隔板和与其相对的边模之间设置有多个支撑杆。
优选的，所述支撑杆一端顶在边模上，另一端顶在网状隔板加强肋上。
优选的，所述步骤S1或S2中还包括预埋吊具，多个所述吊具对称的预埋在下层钢筋网片的中间位置。
优选的，所述步骤S4中，先在免拆模与边模之间区域浇筑1-2cm厚度的混凝土层，再对上层钢筋网片所覆盖区域浇筑厚度为10-20cm的混凝土。
优选的，所述步骤S2中，网状隔板与边模平行放置，网状隔板的高度为10- 14cm。
优选的，所述步骤S2中，免拆模搁置在下层钢筋网片上表面上方，且锚固筋的伸出端与下层钢筋网片的端部齐平。
本发明的技术方案所取得的有益技术效果是：
1、本方案中的预制楼板端部有台阶状缺口，通过在缺口处设置免拆模，在生产时能充当缺口处的边模，且免拆模锚固在缺口处的混凝土中无需再进行脱模；免拆模还能提高缺口处的混凝土强度，保证预制楼板在运输时，缺口处不容易破损；同时免拆模设置有多个细小的通孔，在生产时这些通孔能在混凝土振捣时用于排出混凝土内部的空气，提高预制楼板的密实度，在施工组装现场，在缺口处浇筑现浇混凝土时，通孔处形成粗糙的表面，提高了与现浇混凝土的锚固力。
2、本方案中预制楼板的生产方法，其使用常规的边模加免拆模即可实现台阶状缺口的生产，操作比较简单，工人劳动强度低，生产效率高。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1为实施例1中预制楼板的竖向剖视图以及锚固筋与上、下层钢筋网片的位置关系示意图；
图2为实施例2中预制楼板的竖向剖视图以及锚固筋与上、下层钢筋网片的位置关系示意图；
图3为实施例2中免拆模的局部结构示意图；
图4为实施例2中铺设有免拆模和边模的台模；
图5为实施例2中铺设有边模、下层钢筋网片和免拆模的台模；
图6为实施例2中预制楼板生产过程中各部件的铺设顺序示意图；
附图标记：1-预制楼板，2-缺口，3-免拆模，4-网状隔板，5-锚固筋，51-上水平钢筋，52-下水平钢筋，6-加强肋，7-台模，8-边模，9-上层钢筋网片，10-下层钢筋网片。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。此外，本领域技术人员根据本文件的描述，可以对本文件中实施例中以及不同实施例中的特征进行相应组合。
实施例1
参考示意图1所示，本实施例的预制楼板的一个侧端面设置有台阶状的缺口，台阶状的缺口处设置有免拆模；免拆模包括网状隔板和锚固筋，网状隔板竖向放置并锚固在缺口的外侧混凝土中，锚固筋固定在网状隔板上，锚固筋的高度为10-14c且锚固筋的第一端预埋在预制楼板的预制混凝土中，第二端置于台阶状的缺口中。将锚固筋固定在网状隔板上形成免拆模的形式，并可根据实际需要的尺寸进行裁剪和设置，而且锚固筋一端预埋在预制混凝土中，一端锚固的缺口处的现浇混凝土中，起到了连接新旧混凝土的作用。
继续参考附图1，本实施例中的锚固筋形状为一端开口一端闭合的n型，其中闭合的弯部置于预制楼板的缺口处，开口的端部锚固于混凝土中。预制楼板中设置有双面钢筋网片，其中上层钢筋网片搭在锚固筋的上方，下层钢筋网片置于锚固筋的下方，且下层钢筋网片的一端锚固在台阶状缺口的底板位置，上层钢筋网片不超过台阶状缺口。
本实施例中的预制楼板，通过在缺口处设置免拆模，降低了生产时边模的复杂度，提高了生产效率，也脱模后免拆模锚固在缺口处混凝土中提高了预制楼板局部的强度，减少了缺口处的混凝土发送破损的情况。
实施例2
参见附图2所示，本实施例中的预制楼板，结构与实施例1中预制楼板基本相同，预制楼板的台阶状缺口处设置有免拆模；免拆模包括网状隔板和锚固筋。其区别在于：同时参见附图3所示，本实施例中的锚固筋为两端闭合、竖向平面放置的矩形箍筋，矩形箍筋与网状隔板相互垂直；矩形箍筋的上水平钢筋固定在网状隔板中，矩形箍筋的下水平钢筋置于网状隔板的下方。锚固筋设置成矩形箍筋的形式，能提高锚固筋的强度，同时增强锚固筋在预制楼板的预制混凝土中的锚固力，从而提高预制楼板整体的强度；将矩形钢筋的下水平钢筋置于网状隔板的下方，则免拆模使用时放置在台模上，网状隔板的底侧和台模之间还有下水平钢筋和下层钢筋网片，因此网状隔板和台模表面之间会存在一定的间距，这个间距在能让网状隔板一侧的混凝土流动到另一侧，方便预制楼板的缺口的成型。
参见附图2所示，预制楼板的整体厚度约15cm，台阶状缺口处的底板厚度约为3cm、长度约20cm。
参见附图3所示，在本实施例的基础上，在另一改进方案中，网状隔板上分布有水平方向相互平行的两条加强肋，加强肋贯通整个网状隔板。这样能增强网状隔板的强度，进而增强免拆模的抗压和抗冲击强度，避免在生产预制楼板时，免拆模受到混凝土的侧向压力而发生变形进而造成预制楼板生产品质差的问题。在其他实施例中，也可以采用竖向分布的多个加强肋，多个加强肋之间相互平行且间隔均匀；这样能进一步提高网状隔板的强度，减少使用过程中发现变形的可能性，保证了预制楼板的生产质量。
参见附图4至附图6所示的，本实施例中的设置免拆模的预制楼板的生产方法，包括以下步骤：
S1、在台模上设置多个边模，在边模内部的台模表面上设置下层钢筋网片，下层钢筋网片的面积等于多个边模围合区域的面积，并将吊具预埋在多个边模围合的中间位置；下层钢筋网片通过预埋支撑件固定在台模表面，下层钢筋网片与台模表面之间的间距为2cm；
S2、在预定设置台阶状缺口的边模内侧设置免拆模，网状隔板与边模平行放置，锚固筋竖向平面放置且垂直于网状隔板，且免拆模搁置在下层钢筋网片的上方，这样免拆模与台模表面之间存在约4cm的间距，同时边模和免拆模之间预留20cm的间距；为了保证免拆模在后续的浇筑混凝土过程中不变形不倒塌，在边模和免拆模之间每隔一定间距就放置20cm长度的木杆作为支撑杆，木杆一端顶在边模上，另一端顶在网状隔板上，这样能保证免拆模在后续的浇筑混凝土过程中不变形不倒塌；
S3、在免拆模的顶侧放置上层钢筋网片，上层钢筋网片的面积小于下层钢筋网片的面积，上层钢筋网片的边缘与免拆模的网状隔板齐平；
S4、在边模内部浇筑混凝土，先在免拆模与边模之间浇筑约2cm厚度的混凝土层，再对上层钢筋网片所覆盖区域浇筑混凝土，并使得上层钢筋网片覆盖区域的混凝土层厚度为约15cm，最后振捣养护成型；
S5、脱除预制楼板四周的边模。
本实施例中的由于免拆模搁置在下层钢筋网片上，免拆模与台模的表面之间存在一定的间距。步骤S4中先浇筑台阶状缺口的底板混凝土2cm，然后浇筑上层钢筋网片覆盖区域的混凝土时，由于混凝土存在一定流动性，该处的混凝土将从免拆模与台模表面之间的空隙缓慢流入到免拆模和边模之间的区域，从而最终实现台阶状缺口的底板厚度为3cm，混凝土将下层钢筋网片完全包裹覆盖。
本实施例中的预制楼板的生产方法，可以采用通用的边模，不需要对边模进行改造，降低了生产成本；生产步骤简单，对工人的操作要求低，且免拆模不需要脱模，因此提高了生产效率。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种设置免拆模的预制楼板，其特征在于，所述预制楼板的至少一个端部设置有台阶状的缺口，所述台阶状的缺口处设置有免拆模；所述免拆模包括网状隔板和锚固筋，所述网状隔板竖向放置并锚固在所述缺口的外侧混凝土中，所述锚固筋固定在所述网状隔板上，且所述锚固筋的第一端预埋在所述预制楼板的预制混凝土中，第二端置于所述台阶状的缺口中。
2.根据权利要求1所述的设置免拆模的预制楼板，其特征在于，所述锚固筋为一端或两端闭合的箍筋，所述箍筋竖向平面放置且与所述网状隔板相互垂直，所述箍筋的闭口端置于所述预制楼板的缺口处。
3.根据权利要求2所述的设置免拆模的预制楼板，其特征在于，所述箍筋的上水平钢筋固定在所述网状隔板中，所述箍筋的下水平钢筋置于所述网状隔板的下方。
4.根据权利要求1所述的设置免拆模的预制楼板，其特征在于，所述网状隔板上分布有加强肋。
5.一种如权利要求1-4任意一种所述的设置免拆模的预制楼板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在台模上设置多个边模，在边模内部的台模表面上设置下层钢筋网片，下层钢筋网片的面积等于多个边模围合区域的面积；
S2、在预定设置台阶状缺口的边模内侧设置免拆模，边模和免拆模之间预留10cm-50cm的间距；
S3、在免拆模的顶侧放置上层钢筋网片，上层钢筋网片的面积小于下层钢筋网片的面积，且上层钢筋网片的边缘与免拆模的网状隔板齐平；
S4、在边模内部浇筑混凝土，并保证免拆模与边模之间的混凝土层厚度为3-5cm，上层钢筋网片覆盖区域的混凝土层厚度为10-20cm，振捣养护成型；
S5、脱除预制楼板四周的边模。
6.根据权利要求5所述的设置免拆模的预制楼板的生产方法，其特征在于，所述步骤S2中，网状隔板和与其相对的边模之间设置有多个支撑杆。
7.根据权利要求5所述的设置免拆模的预制楼板的生产方法，其特征在于，所述步骤S1或S2中还包括设置预埋吊具。
8.根据权利要求5所述的设置免拆模的预制楼板的生产方法，其特征在于，所述步骤S4中，先在免拆模与边模之间区域浇筑1-2cm厚度的混凝土层，再对上层钢筋网片所覆盖区域浇筑厚度为10-20cm的混凝土。
9.根据权利要求5所述的设置免拆模的预制楼板的生产方法，其特征在于，所述步骤S2中，网状隔板与边模平行放置，网状隔板的高度为10-14cm。
10.根据权利要求5所述的设置免拆模的预制楼板的生产方法，其特征在于，所述步骤S2中，免拆模搁置在下层钢筋网片的上表面，且锚固筋的伸出端与下层钢筋网片的端部齐平。
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