CN1109066A - 烯烃聚合物的制备方法 - Google Patents

Abstract

将夹杂乙烷的乙烯流或夹杂丙烷的丙烯流与聚 合催化剂接触，从而得到含有未反应的乙烯或丙烯和 相应的烷烃的聚合物产物。将含有乙烯或丙烯和相 应的烷烃的气体混合物从聚合物产物中分离出后，在 50—200℃温度下，在选择性吸附烯烃的吸附剂床中 进行吸附，从而从气体混合物中吸附基本上所有的丙 烯或乙烯。将乙烯或丙烯从吸附剂中解吸并再循环 至聚合段。该过程在低单程转化率及未反应单体再 循环的条件下进行。在本发明的体系中，吸附单元可 以位于聚合反应器的上游或下游。

Description

本发明涉及乙烯和/或丙烯聚合物的制备方法，更具体地说，涉及用夹杂乙烷的乙烯单体或夹杂丙烷的丙烯单体进行乙烯或丙烯或乙烯和丙烯的混合物的聚合来制备乙烯或丙烯均聚物或共聚物的方法。

工业上，乙烯和丙烯聚合物是在气相或液相中通过单体与适当的催化剂接触而制备的。聚合条件视具体的工艺而定。例如，高密度聚乙烯通常分别在约75-90℃和5-10巴范围内的低温低压下制备，而低密度聚乙烯则在如约150-250℃和150-200巴范围内的高温高压下制备。线性低密度聚乙烯在中温中压下制备。原料通常包括高纯乙烯，根据所要求的产品性能，也可含有其他的烯烃。类似地，丙烯聚合的温度为约15-100℃，压力为约25-50巴。在上述两种过程中，聚合作用的原料单体的纯度要求很高，例如约99.5%（重量）或更高的纯乙烯或丙烯（视情况而定）。聚合过程要求是连续的，单程转化率低于100%，并且经常低至约7-36%。

由原油精炼得到的烯烃单体，含有大量相应的烷烃，如乙烷或丙烷。工业上通常采用蒸馏法将烯烃从烷烃中分离出来。由于乙烯和乙烷以及丙烯和丙烷的沸点很接近，所以很难用蒸馏法制备聚合级的乙烯和丙烯，并且成本高昂。此外，因为烯烃和相应的烷烃的吸附特性相似，所以通过吸附法制备适用的乙烯和丙烯聚合原料始终是非常困难的。

从乙烷中分离乙烯和从丙烷中分离丙烯的困难使得聚合过程进一步复杂化。因为聚合过程的单体转化率一般低于100%，所以从经济角度考虑，聚合过程都按再循环的模式进行，即将未反应的单体再循环到聚合反应器中。乙烷和丙烷不受聚合催化剂的影响，所以如果不采取措施抑制乙烷或丙烷的积聚，随着聚合的进行，体系中乙烷或丙烷的浓度将逐渐增高。因为效率和成本的原因，尚无有效的乙烯-乙烷和丙烯-丙烷分离技术，一种防止乙烷和/或丙烷在聚合体系中积聚的方法是连续地或定期地将部分聚合反应器气流从系统中放空。可惜的是，在放空时，部分有价值的烯烃单体也被排出。

人们不断地进行努力以提高乙烯和丙烯聚合过程的循环效率。这些努力包括探讨纯化乙烯和丙烯原料的改进方法和在将未反应单体再循环到聚合反应器前分别从乙烷和丙烷中分离乙烯和丙烯的改进方法。本发明提供了这种改进的方法。

本发明在两个实施方案中提供了较有效的再循环乙烯和丙烯聚合方法。本发明的方法包括乙烯和/或丙烯聚合和高效的乙烯和丙烯提纯的结合步骤。

按照本发明的一个实施方案，将夹杂有乙烷的乙烯流或夹杂有丙烷的丙烯流导入聚合反应器并与聚合催化剂接触（优选在连续聚合的条件下），由此生成聚合物-未反应单体混合物。将聚合物-未反应单体混合物连续地从聚合容器中排出，通过在高温和/或低压下闪蒸产物的方法将挥发物从聚合物中除去，在乙烯聚合时，挥发物主要由未反应的乙烯和乙烷组成，在丙烯聚合时，挥发物主要由未反应的丙烯和丙烷组成。如果需要，可通过将惰性解吸气（如氮气）通过聚合物产物的方法从聚合物中回收其他挥发物。然后在一个或多个含吸附剂床的吸附容器中，通过变压吸附或变温吸附的方法将部分或全部未反应的乙烯或丙烯从挥发物中分离，该吸附剂能从含有一种或多种烯烃和一种或多种烷烃的气体混合物中优先吸附烯烃。吸附过程的操作条件使得产生一个富集烯烃的被吸附气流和一个富集烷烃的未被吸附的产物流，并且优选基本上将所有未反应的烯烃保持在被吸附气流中而大部分烷烃在未被吸附气流中。由吸附床解吸得到的富集烯烃的气流被再循环至聚合反应器中。

在本发明的另一个实施方案中，将乙烯-乙烷气体混合物或丙烯-丙烷气体混合物按上述方法，在一个优先吸附烯烃的吸附剂床中进行变压吸附或变温吸附，得到一个富集乙烯的气流或富集丙烯的气流。然后使富集烯烃的气流聚合，由此得到聚合物-未反应单体混合物。将该聚合物-未反应单体混合物连续地从聚合反应器中排出，在高温和/或低压下用闪蒸聚合物产物的方法从聚合物中除去主要由未反应的乙烯和乙烷或未反应的丙烯和丙烷组成的挥发物，并且任选地通过将惰性解吸气（如氮气）通过聚合物产物的方法从聚合物中除去其他挥发物。然后将含未反应的烯烃的气流再循环到吸附区。

吸附步骤通常在约0℃-250℃的温度范围内进行，优选在约50℃以上温度进行。吸附步骤通常在约0.2-100巴范围的绝对压力下进行，优选在约1-50巴的绝对压力下进行。在一个优选的实施方案中，吸附步骤优选在约50-200℃的温度下进行。

在另一个优选的实施方案中，吸附剂是A型沸石，在最优选的实施方案中，吸附剂是4A型沸石。

在本发明的其他优选实施方案中，吸附床的再生通过下列方法实施：真空的方法或用惰性气体、吸附体系中未被吸附的气体产物或吸附体系中经过吸附的产物气中的一种或几种吹扫吸附床的方法，或真空和吹扫再生相结合的方法;用吸附体系中富集丙烯的解吸气对吸附床进行再加压。

图1表示本发明的用于制备乙烯或丙烯聚合物的体系的一个实施方案的框图。

图2表示图1所示体系的另一个实施方案的框图。

通过这些附图可以更好地理解本发明，在不同的图中用相同的字母或数字表示相同或相似的设备部件。为简化本发明的讨论，图中对本发明的理解不是必需的包括压缩机、热交换器和各种阀在内的辅助设备均已略去。图中单元A是一个聚合反应器，单元B是闪蒸段，任选的单元C是解吸段，单元D是丙烯分离器。

在本申请中，术语“烯烃”指乙烯或丙烯，术语“烷烃”指乙烷或丙烷。为便于叙述，本发明特别将用夹杂丙烷的丙烯气流作原料的丙烯聚合进行讨论，但本发明的范围并不限于丙烯聚合。聚合既可在液相也可在气相中进行。但是也为简化叙述，本发明讨论气相聚合。

仔细地观察图1，由丙烯（优选至少含有99.5%（重量）丙烯），余量基本上是丙烷和乙烷所组成的原料流通过管线2导入反应器A。催化剂和其他添加剂可与原料一起，也可通过图1中未画出的加料管线导入反应器A。反应器A可以是任何进行丙烯气相聚合的常规间歇或连续的聚合反应器。在反应器A中，在适当的温度和压力下，原料丙烯与催化剂接触，一部分丙烯转化成聚合物。聚合反应的详细过程是众所周知的，本发明中不再叙述。通常，聚合在连续反应器中在约15-100℃温度范围、约25-50巴压力范围进行。典型的丙烯均聚和共聚过程在Robert  A.  Meyers所编的“化合物制备工艺手册”（Mc  Graw-Hill  Book  Company，1986，pp2.5-1至2.7-5）中有详述，该文并入本申请作参考文献。聚合物与未反应的单体一起通过管线4离开反应器A并进入闪蒸器B，在其中除去聚合物中的挥发物。

闪蒸段B是常规的闪蒸器或系列闪蒸器，通常配有加热和搅拌装置。在闪蒸段B中，一般通过加热含单体的聚合物产物（优选在减压下）分离聚合物中的挥发物。当闪蒸段B包括一系列闪蒸室时，各个单元可在不同的压力下操作，即系列中任何一个闪蒸室的压力低于系列中紧前面一个闪蒸室的压力。从系列中较前的闪蒸室蒸出的部分或全部挥发物可通过再循环管线再循环到反应器A中，从系列中较后的闪蒸室出来的挥发物通常直接导入分离器D。在图1所示的实施方案中，离开闪蒸段B的全部未反应单体和其他挥发物可通过管线5直接被再循环至反应器A或通过管线6输送至分离器D，或部分可被再循环至反应器A，其余的送至分离器D。仍可能含有一些单体和其他挥发物的聚合物通过管线8离开容器B，然后进入聚合物吹扫单元C。

单元C是一个典型的解吸段，装有能提供解吸气与通过单元C的聚合产物间的紧密接触的装置。解吸气通过管线10进入解吸器C，通过聚合物，从聚合物中吹扫出未反应的单体和其他挥发物，经管线12离开解吸器。聚合物经管线14离开解吸器C并被输送至下游的聚合物加工单元，例如挤出机（未示出）。在图中所示的实施方案中，解吸的单体和解吸气混合物经管线12和6进入分离器D。不必如图示那样将从解吸段C出来的气流与从闪蒸段B出来的气流一起送入分离器D。如果需要，它可从系统中排出。

如上所述，分离器D是一个变压吸附系统或变温吸附系统。它可由单个的吸附床组成，也可由一组以串联或并联或其组合形式排列的吸附床组成。在优选的装置中，分离器D包括两个或更多个异相循环的吸附剂床以提供未反应的烃类至反应器A的假连续再循环。优选的装置包括在循环过程中操作的两个或更多个床，若为变压吸附，该循环过程包括在较高温度和压力下吸附和在较低压力或真空下解吸或床再生;若为变温吸附，则在高于吸附温度的温度下解吸或床再生。

分离器D的功能是吸附来自闪蒸室和解吸器出料流中未反应的丙烯，该料流中除了未反应的丙烯外，通常还含有丙烷，并可能含有其他饱和的或烯不饱和的烃类杂质，以及解吸气（如果用解吸器）。

当单元B和/或单元C的流出气流经过分离器D时，基本上所有的未反应的丙烯被其中的4A沸石吸附剂吸附。未被吸附的气体经废气排出管线16排出分离器D。当未反应的丙烯前沿到达分离器D中的预定点时，终止对在用的特定吸附单元或单元组的供料，并开始循环的再生阶段。

吸附床再生的方法取决于所用的吸附工艺的类型。在变压吸附时，再生阶段通常包括逆流减压步骤，在此期间吸附床被逆流排气直至达到大气压。或者，可用真空导入装置（如真空泵（未示出））将床抽至大气压以下。无论何种情况，从床中解吸的丙烯都经由管线18再循环至反应器A。此时打开阀20，关闭位于管线24上的阀22。

有时，除了逆流减压步骤外，可能需要用惰性气体或流出分离器D的一种气流吹扫吸附床。在这种情况下，吹扫步骤通常在逆流减压步骤将要结束时或在其后开始。在这个步骤中，将不能吸附的吹扫气经管线26导入分离器D，并逆流经过吸附剂床，由此迫使解吸的丙烯经管线18流出分离器D。吹扫气可以是经管线16离开分离器D的未被吸附的产物气，或是从其他来源得到的不能吸附的气体，如氮气等惰性气体。

在另一种操作模式中，在逆流减压步骤中从分离器D解吸的丙烯经阀20和管线18被再循环回至反应器A，全部或部分吹扫气和在吹扫步骤中从床中解吸的丙烯被再循环到分离器D，通过吸附系统再处理。此过程通过下述方式实现：在至少部分逆流减压步骤期间保持阀20打开，阀22关闭，在吹扫步骤中，当要求将吹扫气-丙烯混合物直接再循环至分离器D的入料口时，关阀20并打开阀22。这个实施方案的优点是使再循环到反应器的吹扫气的量降至最低。

吸附循环可以包括除吸附和再生基本步骤以外的一些步骤。例如，吸附床采用多步减压的方法可能是有益的，第一步减压的产物用来部分加压吸附系统中的另一个床。这将进一步减少再循环到反应器A中的气体杂质量。吸附循环中，在吸附阶段和再生阶段之间包含一个并流吹扫步骤也是合乎需要的。停止进入分离器D的供料气流，并且在吸附压力下使高纯丙烯并流进入吸附床，以此进行并流吹扫。这可以迫使分离器D中空余空间处的未吸附气体向未吸附气体出口移动，从而保证了在逆流减压时产生的丙烯将是高纯的。用于并流吹扫的高纯丙烯，当分离器D由单一吸附器组成时，可由管线18上的中间贮存装置（未示出）得到;当分离器D由多个并联排列且异相操作的吸附器组成时，可由另一个处于吸附阶段的吸附器得到;或来自丙烯料管线2。

吸附剂可以是能从含有烯烃和一种或多种烷烃的气体混合物中选择性地吸附烯烃的任何吸附剂。通常，吸附剂可为矾土、硅土、沸石、碳分子筛等。典型的吸附剂包括矾土、硅胶、碳分子筛、沸石（如A型和X型沸石）等。优选的吸附剂是A型沸石，最优选的吸附剂是4A型沸石。

4A型沸石，即A型钠沸石，表观孔隙大小约为3.6至4埃。这种吸附剂在高温下从乙烯-乙烷混合物中吸附乙烯以及从丙烯-丙烷混合物中吸附丙烯时具有较高的选择性和吸附能力。当这种吸附剂基本上未改性，即它的可交换阳离子仅是钠离子时，用于本发明非常有效。但是吸附剂的某些性质（如热和光稳定性）可以通过用其他阳离子交换部分钠离子而得以改善。因此，采用其中某些连于吸附剂的钠离子被其他金属离子取代的4A型沸石，只要离子交换百分数不足以使吸附剂失去其4A型特性，都在本发明的优选实施方案的范围之内。在各种性质中，判定4A特性的是吸附剂在高温下从乙烯-乙烷混合物中选择性地吸附乙烯以及从丙烯-丙烷混合物中选择性地吸附丙烯的能力，以及在不致使混合物中的烯烃发生明显的低聚或聚合作用的条件下达到这个结果的能力。通常，已经确定4A沸石中至多约25%（以当量计）的钠离子可通过离子交换被其他阳离子取代而不致使吸附剂丧失其4A特性。可与用于烯烃-烷烃分离的4A沸石进行离子交换的阳离子很多，其中包括钾、钙、镁、锶、锌、钴、银、铜、锰、镉、铝、铈等。当用其他阳离子与钠离子交换时，优选少于约10%（以当量计）钠离子被这类其他阳离子取代。钠离子的取代可以改善吸附剂的性质。例如，用其他阳离子取代一些钠离子可以改善吸附剂的稳定性。

另一类优选的吸附剂是那些含有某种可氧化的金属阳离子的吸附剂，如含铜吸附剂，对于从烯烃-烷烃气体混合物中优先吸附烯烃，这种吸附剂具有较高的吸附能力和选择性。用于制备铜改性的吸附剂的适用的吸附剂基体包括硅胶和沸石分子筛（如4A型沸石、5A型沸石、X型沸石和Y型沸石）。铜改性的吸附剂的制备和应用，以及适用的含铜吸附剂的实例可参见美国专利4，917，711号，此公开的专利并入本文作参考文献。

吸附步骤进行的温度取决于许多因素，如所用的具体吸附剂（例如未改性4A沸石、从烯烃-烷烃混合物中选择性地吸附烯烃的特定的金属交换的4A沸石或另一种吸附剂）和吸附进行的压力。通常，吸附步骤进行的最低温度约为50℃，优选至少约为70℃。在单元D中进行吸附步骤的温度上限主要由经济因素决定。吸附步骤进行的温度通常低于烯烃发生化学反应（如聚合）时的温度。当用未改性4A沸石作吸附剂时，反应进行的温度通常为250℃或250℃以下，优选为200℃或200℃以下。含可氧化金属的吸附剂（如铜改性吸附剂）在约100℃以上温度（例如约100℃-250℃）特别有效。它们优选在约110-200℃温度范围内使用，最优选在约125-175℃温度范围内使用。

吸附过程的吸附和再生步骤进行的压力并不严格要求，这些步骤的压力通常可与水合过程的操作条件相一致，当然要限定吸附步骤进行的压力大于再生阶段压力。通常，当吸附过程是变压吸附时，吸附步骤的绝对压力一般为约0.2-100巴，优选为约1-50巴，再生步骤的压力范围为约20毫巴-1巴或更高。当吸附过程是变温吸附时，吸附和解吸的压力都需要常压或近似常压。

当通过正在进行吸附步骤的分离器D的容器移动的吸附的丙烯前沿到达容器中所要求的点时，这些容器中的吸附过程结束而进入再生状态。再生过程中，如果吸附循环是变压吸附，荷载丙烯的容器被减压，或者如果采用变温吸附循环，则是加热。随着再生的进行，富集丙烯的气体经管线18从分离器D排出。离开分离器D的富集丙烯的气体是所要求的高纯丙烯，即丙烯含量至少为99%，最优选至少99.5%。

图2示出了本发明的另一种实施方案，可以参考图1所述。在图2的实施方案中，分离器D位于聚合反应器A的上游方。除了图2的分离器D可比图1的分离器D大外，图1和图2的设备单元基本相同。

按图2的系统实施本发明工艺时，将基本上由丙烯组成但夹杂有丙烷的原料流经营线30导入分离器D。原料流在分离器D中如上所述经受变压吸附或变温吸附。未吸附的富集丙烷的产物经营线32排出分离器D，解吸的富集丙烯的产物经管线34从单元D中回收。然后富集丙烯的产物进入反应器A，在其中丙烯在上述的条件下进行聚合。含聚合物的产物经管线36从反应器A排出后，进入闪蒸段B，在其中挥发物从聚合物产物中分离出来并经管线38离开单元B。挥发物再回到分离器D以回收挥发物流中的丙烯。与图1实施方案的情况一样，如果需要，来自闪蒸段B的部分挥发物可经管线39再循环到反应器A。聚合物产物经管线40从闪蒸段B排出，并任选地被输送到解吸段C以从聚合物产物中回收另外的挥发物。通过将前述的解吸气经营线42通入单元C并使之通过该单元中的聚合物来完成这一过程。解吸的丙烯和解吸气经管线44离开单元C，该物流的全部或部分经管线38再循环到分离器D，以回收物流中的丙烯。脱气后的聚合物产物经管线46移出系统。

可以理解，应用常规的设备来监测和自动调节系统内的气体流动，使系统以有效的方式完全自动地连续运转，也在本发明的范围之内。

本发明主要的优点是可用含杂质的烯烃作聚合体系的原料，并且聚合过程可在较低的烯烃原料单程产物转化率下运行而能显著地提高选择性。可以理解，具有提高的选择性的系统，从而具有提高的所需产物的总产量是大有裨益的。

本发明将通过下面的实施例进一步说明，在实施例中，除非另外指明，份数、百分数和比例均按体积计。

实施例Ⅰ

本实施例是一个假想实施例，描述用夹杂丙烷的丙烯流作单体原料的丙烯的聚合。将包含99.5%（重量）丙烯和0.5%（重量）丙烷的原料流导入与图1所示体系相似的聚合体系。闪蒸段由两个串接的闪蒸室组成，第一闪蒸室在比聚合反应器压力低的压力下操作，第二闪蒸室的操作压力则低于第一闪蒸室的操作压力。所有来自第一闪蒸室的挥发物都再循环到聚合反应器，而来自第二闪蒸室的挥发物中，一部分再循环到反应器，其余部分送往分离器。聚合在四氯化钛-三乙基铝催化剂存在下，于110℃温度和27巴绝对压力下进行。吸附过程在0.7巴吸附压力和300毫巴床再生压力下进行。

该聚合过程的结果记录在表1之中。表中的物流1是进入系统的新鲜原料流;物流2是新鲜原料流和所有再循环流的合并料流;物流3是聚合反应器的出料流;物流4是从第一闪蒸室再循环至聚合反应器的料流;物流5是从第一闪蒸室到第二闪蒸室的物料流;物流6是从第二闪蒸室再循环到聚合反应器的料流;物流7是从第二闪蒸室至变压吸附系统的挥发物流;物流8是从变压吸附系统至聚合反应器的再循环流;物流9是从变压吸附系统出来的废气流。

表I

物流	组                      分
								丙烯重量        ％		丙烷重量        ％		聚合物重量      ％		总重量
	123456789	22，059.4934,161.4912,161.4910,674.141,487.35892.41594.94535.4559.49	99.5092.347.6681.1181.1181.1181.1195.0834.93	110.852,832.472,832.472,486.06346.41207.85138.5627.71110.85	0.507.6632.8718.8918.8918.8918.894.9265.07	22,000.00	59.47								22,170.3536,993.9736,993.9713,160.201,833.761,100.26733.50563.16170.35

实施例Ⅱ

本实施例是一个假想实施例，描述用夹杂乙烷的乙烯流作单体原料的乙烯的聚合。将包含99.5%乙烯和0.5%乙烷的原料流导入与图1所示体系相似的聚合体系。闪蒸段由两个串接的闪蒸室组成，第一闪蒸室在比聚合反应器压力低的压力下操作，第二闪蒸室的操作压力则于第一闪蒸室的操作压力。所有来自第一闪蒸室的挥发物都再循环到聚合反应器，而来自第二闪蒸室的挥发物中，一部分再循环到反应器，其余部分送往分离器。聚合在四氯化钛-三乙基铝催化剂的存在下，于110℃温度和27巴绝对压力下进行。吸附过程在0.7巴的吸附压力和300毫巴的床再生压力下进行。

该聚合过程的结果记录在表Ⅱ之中。表中的物流1是进入系统的新鲜原料流;物流2是新鲜原料流和所有到聚合反应器的再循环流的合并料流;物流3是从闪蒸室至聚合反应器的再循环流;物流4是从闪蒸室至变压吸附系统的挥发物流;物流5是从变压吸附系统至聚合反应器的再循环流;物流6是从变压吸附系统出来的废气流。

如上两实施例所示，进入吸附系统的大部分烯烃被回收并再循环至聚合反应器中，而大部分的烷烃被从系统中送出。

虽然本发明已针对具体的实验进行阐述，但这些实验仅是本发明的示范例，可进行各种改劝。例如，聚合过程可用于生产丙烯共聚物，如高冲击强度乙烯-丙烯共聚物。同样，本发明方法的实施可以不采用图中所示那种设备配置方式。本发明的范围仅由后附的权利要求的内容限定。

Claims (17)

1、一种制备烯烃聚合物的方法，该方法包括下述步骤：

(a)将烯烃和相应的烷烃的混合物在反应段内于一定条件下与聚合催化剂接触，得到含有烯烃聚合物、未反应的烯烃和烷烃的产物；

(b)从所述产物中分离包括未反应的烯烃和烷烃的气体混合物；

(c)将所述气体混合物通过含有选择性地吸附烯烃的吸附剂的吸附段，从所述的气体混合物中选择性地吸附烯烃；

(d)再生所述吸附剂，从而得到富集烯烃的气流；和

(e)将至少一部分所述富集烯烃的气流再循环至所述的反应段。

2、权利要求1所述的方法，其中所述的烯烃是乙烯、丙烯或其混合物。

3、权利要求1所述的方法，其中步骤（b）通过从所述产物中闪蒸出未反应的烯烃和烷烃来进行。

4、权利要求1所述的方法，其中步骤（b）进行如下：首先从所述产物中闪蒸出未反应的烯烃和烷烃，然后从所述产物中解吸出未反应的丙烯和丙烷。

5、权利要求1所述的方法，其中至少一部分来自步骤（b）的气体混合物被再循环到所述的反应段，至少一部分来自步骤（e）的富集烯烃的气流被再循环到所述的吸附段。

6、权利要求1所述的方法，其中吸附步骤在约50℃以上温度下进行。

7、权利要求6所述的方法，其中吸附步骤进行的温度为约50-250℃，绝对压力为约0.2-100巴。

8、权利要求7所述的方法，其中吸附剂选自矾土、4A型沸石、5A型沸石、13X型沸石、Y型沸石及其混合物。

9、权利要求7所述的方法，其中吸附剂含有可氧化的金属离子。

10、权利要求9所述的方法，其中所述的可氧化的金属离子是铜离子。

11、权利要求10所述的方法，其中吸附步骤在约100-200℃温度下进行。

12、权利要求8所述的方法，其中所述的吸附剂是4A型沸石。

13、权利要求12所述的方法，其中所述的吸附剂含有除钠离子外的可交换阳离子，但其含量不足以使吸附剂丧失其4A型特性。

14、权利要求12所述的方法，其中吸附步骤进行的温度为约70-170℃，绝对压力为约1-50巴。

15、权利要求1所述的方法，其中吸附步骤进行的温度为约50-200℃，绝对压力为约0.2-100巴。

16、权利要求1所述的方法，其中所述的烯烃聚合物选自乙烯均聚物、丙烯均聚物和乙烯-丙烯共聚物。

17、权利要求12所述的方法，其中4A型沸石含有选自钾、钙、镁、锶、锌、钴、银、铜、锰、镉及其混合物的阳离子。

Images