CN110903880A - 一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法。首先将废塑料进行分拣、粉碎、混合均匀后，放入高压反应釜中；然后加入补充水，密闭反应釜，进行废塑料水热炭化反应；最后待自然冷却后打开反应釜，进行固液分离得到水热炭，将水热炭与高炉喷吹煤粉按预定比例混合后破碎制粉，制备得到高炉喷吹燃料。本发明提供的方法，满足废塑料无害化处理的需求，有效解决了废塑料进行高炉喷吹面临的氯元素脱除和制粉困难的问题，达到了废塑料的无害化处理和降低高炉生产燃料消耗的目标，具有良好的环境和经济效益。

Description

一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法
技术领域
本发明涉及固废资源利用技术领域，尤其涉及一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法。
背景技术
塑料性能优异，在国民经济建设和人们的日常生活中得到广泛的应用。然而随着塑料生产和应用领域的扩大，其对环境的污染问题也日益严重，已经成为全球亟待解决的问题。目前，传统的废塑料处理技术主要有焚烧、填埋、回收再生利用等。塑料焚烧由于氯的存在会生成二噁英等剧毒性物质，造成周围环境的二次污染。废塑料填埋降解周期长，降解产物还会污染土壤和地下水，而且填埋占用大量土地，同时也会造成大量可利用资源的浪费。塑料的熔融再生、热裂解和气化等回收再生利用处理技术，虽然能产生二次有价值的材料，但在流化床中常面临严重的结焦问题，而且对废塑料的来源和品质具有较高的要求，能够处理的废塑料种类有限。因此，寻找废塑料无害化处理和资源化利用的有效方法成为建设环境调和型和资源循环型社会的重要课题。
高炉喷吹煤粉技术是目前高炉炼铁生产过程中减少污染物排放和降低炼铁生产成本的主要技术手段。与高炉喷吹煤粉相比，废塑料具有碳、氢含量高，燃烧时发热量大，基本不含磷，硫含量较低且灰分低等特点，能否将废塑料进行高炉喷吹成为炼铁生产者近些年研究和关注的重点。但是，在应用极为广泛的聚氯乙烯废塑料中，氯元素含量很高，而高炉喷吹技术对喷吹燃料的氯含量有严格限制，以避免燃烧产物中HCl含量过高，对高炉本体以及煤气管道产生腐蚀，影响高炉的安全稳定生产。同时高炉喷吹技术对废塑料的粒度也有一定的要求。因此如何能够经济、高效的脱除废塑料中有害元素和改善其制粉性能成为限制废塑料高炉喷吹的关键。
公开号为CN101082066A的发明专利公开了一种将废塑料制粒喷入高炉的工艺方法及其生产设备，通过将废塑料热熔制粒后得到粒度≤10mm的塑料颗粒，废塑料颗粒由专用的塑料粒仓、螺旋给料器、喷吹主管、分配器、喷吹支管和喷塑枪经直吹管喷吹进入高炉燃烧，可以实现废塑料在高炉炼铁生产中的应用，节约了能量。但是该方法的不足之处在于，虽然通过热熔方法来脱除废塑料中的有害元素和改善喷吹制粒的效果，但存在工艺流程复杂、能耗高、投资大、存在二次污染的风险，在企业推广应用当中存在诸多困难。
公开号为CN1136325A的发明专利公开了一种塑料的水热处理和部分氧化方法，将塑料粒化并与水混合以产生塑料浆体，然后没有空气的密闭系统中在预热，进行水热处理。该方法提出了水热法对废塑料进行处理，实现了对废塑料的无害化、资源化利用。但是该方法的不足之处在于，存在工艺条件苛刻、能耗高的问题。
在2019年09月09日发表于《过程工程学报》的名称为含PVC混合塑料水热反应中的氯迁移特性的论文中，公开了水热反应是将氯尤其是有机氯高效脱除实现垃圾无害化处理和资源化利用的前提，但是该方法的脱氯效果并没有得到很大程度上的提升。
水热炭化是近年来快速发展的一种有机可燃废弃物炭化提质技术，水热炭化过程与热解反应过程的重要区别是其所引发的反应是在高温液相水的介质下进行，处理条件温和、二次污染风险较小、能耗和成本低。但是，在水热炭化过程中，因原料以及制备工艺和方法的多样化，制得的水热炭的成分、热值和制粉性能等参数的差异较大，目前还未见有系统利用水热炭化方法处理废塑料进行高炉喷吹的研究。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，用以解决废塑料进行高炉喷吹面临的氯元素脱除和制粉困难的问题。
为了实现上述发明目的，本发明提供了一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，包括如下步骤：
S1、将废塑料进行分拣、粉碎，混合均匀放入高压反应釜中；
S2、向所述高压反应釜中加入补充水，进行废塑料水热炭化反应；
S3、待自然冷却后，打开所述高压反应釜，进行固液分离得到水热炭；
S4、将步骤S3所述水热炭与高炉喷吹煤粉按预定比例混合后破碎制粉，制备得到高炉喷吹燃料。
优选的，在步骤S1中，所述废塑料为PVC类废塑料或非PVC类废塑料中的一种或两种混合；
所述PVC类废塑料为聚氯乙烯；所述非PVC类废塑料包括但不限于聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物中的一种或多种混合。
优选的，在步骤S1中，所述废塑料中包含所述PVC类废塑料时，需要进行预处理；所述预处理的步骤为：向所述高压反应釜中加入生石灰，与所述废塑料混合均匀；且所述生石灰与所述PVC类废塑料的质量比为3:1～2:1。
优选的，在步骤S1所述粉碎过程中，所述废塑料的粉碎尺寸小于10mm。
优选的，在步骤S2中，在所述高压反应釜中，反应物的固液比为2:1～1:5kg/L。
优选的，在步骤S2中，所述补充水为化工废水、设备冷却水、生活污水以及水热炭化过程产生废水经脱油、脱盐处理后的循环水中的一种或多种混合；所述补充水的PH值为5-9。
优选的，在步骤S2中，所述水热炭化反应具体步骤为：密闭反应釜，加热反应釜到220～374℃，由补充水提供饱和蒸汽压，并进行保温处理0.5～4h。
优选的，在步骤S3所述水热炭中，干燥基挥发分为25～70％，干燥基灰分为0.5～8.5％，哈氏可磨指数为50～100，高位发热值26～36MJ/kg。
优选的，在步骤S4中，所述水热炭与所述高炉喷吹煤粉的质量百分比为1％～80％：20％～99％。
优选的，在步骤S4所述高炉喷吹燃料中，粒度小于0.074mm的颗粒质量占比大于50％。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1.本发明提供的废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，在以含有PVC类废塑料为原料时，通过向高压反应釜中加入生石灰，通过补充水的加入，生石灰(CaO)与补充水反应生成氢氧化钙(Ca(OH)2)，Ca(OH)2进而与聚氯乙烯(PVC)水热过程中产生的HCl发生中和反应，降低水热溶液中HCl的含量，上提升水热过程中氯元素的脱除效率，抑制氯元素脱除产物对设备的腐蚀，保证水热炭化过程的安全稳定生产；同时，生石灰(CaO)与补充水反应会放出大量的热，能够有助于反应釜内反应物加热，进而促进了废塑料的水热炭化过程。
2.本发明提供的废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，利用水热炭化技术将废塑料分解转化为碳含量高、有害元素含量低的水热炭，而且所制备的水热炭为多孔脆性材料，易破碎制粉，改善了废塑料的制粉性能，并且在中速磨设备制粉过程中实现了废塑料水热炭和高炉喷吹煤粉均匀混合的目的，改善了混合燃料的喷吹性能。
3.本发明提供的废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法中，废塑料具有碳、氢含量高，燃烧时发热量大，基本不含磷，硫含量较低且灰分很低等优点。通过将废塑料与补充水放置于高压反应釜中进行加热，由水提供饱和蒸汽压，将废塑料中有机大分子组分水解实现废塑料的炭化和有害元素的同步脱除。此外水热炭化过程中还能部分脱除废塑料中可溶性灰分，进一步提升废塑料的利用价值。
4.本发明提供的废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，通过以废塑料为原料，利用水热炭化技术将废塑料转化为水热炭并将其作为高炉喷吹燃料使用，水热炭化使用生产、生活废水作为补充水，使废弃物得到充分利用。通过废塑料在水中均匀加热、充分接触，制得水热炭性能均匀稳定，且通过优化石灰石用量、水热炭化温度和时间，使制备的水热炭性能满足高炉喷吹使用要求。并且将废塑料水热炭化过程中产生的废水经过油水分离、脱盐后再次循环利用，整个处理过程无有害物质排放，实现了废塑料和生产、生活废水的无害化和资源化处理，整体处理过程效率高、能耗低、资源综合利用率高、具有积极的经济意义和生态意义。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法的流程图。
图2为本发明实施例1中采用的废塑料粉碎后的实物图。
图3为本发明实施例1中废塑料经过水热炭化反应制备的水热炭实物图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明各实施例的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施例，都属于本发明所保护的范围。
请参阅图1所示，本发明提供了一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，包括如下步骤：
S1、将PVC类废塑料和非PVC类废塑料进行分拣、粉碎，然后混合均匀，进行预处理，放入高压反应釜中；
S2、向所述高压反应釜中加入补充水，密闭反应釜，加热反应釜到220～374℃，由补充水提供饱和蒸汽压，并进行保温处理0.5～4h，进行废塑料水热炭化反应；
S3、待所述反应釜自然冷却后打开反应釜，进行固液分离得到水热炭；
S4、将步骤S3所述水热炭与高炉喷吹煤粉按预定比例混合后用中速磨制粉，制备得到高炉喷吹燃料。
进一步地，在步骤S1中，所述废塑料中包含所述PVC类废塑料时，需要进行预处理；所述预处理的步骤为：向所述高压反应釜中加入生石灰，与所述废塑料混合均匀；且所述生石灰与所述PVC类废塑料的质量比为3:1～2:1。
下面通过实施例1-19以及对比例1并结合附图1-3对本发明提供的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法做进一步的详细描述。
实施例1
请参阅图1所示，一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，以氯乙烯(PVC)和聚乙烯(PE)废塑料为原料，包括如下步骤：
S1、将收集得到的废塑料进行分拣，其主要包括氯乙烯(PVC)和聚乙烯(PE)两类废塑料，其中PVC和PE质量百分比为1:9，利用剪切粉碎机将两种废塑料粉碎为粒度成小于10mm的碎片(如图2所示)。将剪碎后的PVC和PE废塑料按照1:9的质量比混合后加入高压反应釜中。向高压反应釜中加入生石灰，生石灰和PVC废塑料的质量比为3:1。
S2、向高压反应釜中加入化工废水(PH＝6.3)，固液比(废塑料：化工废水)为1:1kg/L。密封反应釜后开始加热，温度升高280℃后开始计时，反应60min后停止加热。
S3、温度降至60℃以下后打开反应釜，将反应物转移至固液分离装置进行水热炭和液相产物的分离得到水热炭(如图3所示)，液相产物经过脱油、脱盐净化处理后循环利用。
对制备获得的水热炭进行性能分析，干燥基挥发分为35.2％，干燥基灰分为2.8％，哈氏可磨指数(HGI)为79，高位发热值30.3MJ/kg，满足高炉喷吹煤粉的性能要求。
S4、将制备得到的水热炭与高炉喷吹烟煤、无烟煤进行混合制粉，其中水热炭的质量配比占20％，中速磨收粉系统获得的水热炭和喷吹煤的混合粉粒度小于0.074mm的颗粒质量百分比为63％，满足高炉喷吹煤粉的粒度要求。
对比例1
对比例1与实施例1相比，不同之处在于：没有向高压反应釜中加入生石灰，其他步骤均与实施例1相同，在此不再赘述。
将对比例1与实施例1进行比较分析：对比例1在水热炭化反应过程中，氯元素的脱除效果远不如实施例1。聚氯乙烯(PVC)水热炭化脱除氯元素主要以脱HCl消去反应为主要途径，氯的脱除主要通过拉链式机制进行，PVC单体单元之间通过脱除与C-C相连的-H-和-Cl-，形成HCl并溶入到水溶液中形成HCl溶液，随着水溶液中HCl含量的增加，水溶液的PH值快速降低，不利于PVC中氯元素的进一步脱除。与此同时HCl含量高的水热液具有强烈的腐蚀性，对反应釜釜体和管道的腐蚀作用会影响设备的使用寿命，同时带来一定的安全隐患。
通过向高压反应釜中加入生石灰(CaO)其可以与补充水反应生成氢氧化钙(Ca(OH)2)，在水热反应中水溶液中的Ca(OH)2进而与聚氯乙烯(PVC)水热过程中产生的HCl发生中和反应，抑制了水热议PH值的降低，很大程度上提升了水热过程中氯元素的脱除效率，降低水热溶液中HCl的含量，抑制氯元素脱除产物对设备的腐蚀，保证水热炭化过程的安全稳定生产。同时，生石灰(CaO)与补充水反应会放出大量的热，能够有助于反应釜的加热反应，进而促进了废塑料的水热炭化过程。
实施例2-5
实施例2-5与实施例1相比，不同之处在于：PVC和PE比例、生石灰和PVC比例、化工废水的PH值以及固液比的设置，如表1所示，其他步骤均与实施例1相同，在此不再赘述。
表1为实施例2-5中PVC和PE比例、生石灰和PVC比例、化工废水的PH值以及固液比的设置
实施例 PVC：PE 生石灰：PVC 化工废水PH值 固液比
实施例2 3:7 3:1 6.1 1:1
实施例3 5:5 5:2 7.3 1:2
实施例4 7:3 2:1 8.2 1:3
实施例5 9:1 2:1 8.2 1:3
对实施例2-5中制得的水热炭进行测试，结果如表2所示：
表2实施例2-5中水热炭的性能数据
实施例 干燥基挥发分 灰分 HGI 高位热值
实施例2 36.7％ 3.2％ 77 30.1MJ/kg
实施例3 38.1％ 4.6％ 74 29.3MJ/kg
实施例4 39.6％ 5.3％ 68 28.5MJ/kg
实施例5 42.4％ 6.1％ 63 28.1MJ/kg
由表2可以看出，实施例2-5制备的水热炭的干燥基挥发分在36.7～42.4％之间，灰分含量低于3.2～6.1％，哈氏可磨性指数在63～77，干燥基高位热值28.1～30.1MJ/kg，满足高炉喷吹煤粉的性能要求。
将制备得到的水热炭与高炉喷吹烟煤、无烟煤进行混合制粉，其中水热炭的质量配比占20％，实施例2-5中获得的水热炭和喷吹煤的混合粉粒度小于0.074mm的颗粒质量百分比分别为62％、60％、57％和52％，满足高炉喷吹煤粉的粒度要求。
实施例6
一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，以聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物(ABS)废塑料为原料，包括如下步骤：
S1、将收集得到的废塑料进行分拣，其主要包括聚聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物(ABS)，其中PE:PS:ABS的质量百分比为5:2:2，利用剪切粉碎机将三种废塑料粉碎为粒度成小于10mm的碎片，混合后加入高压反应釜中。
S2、向高压反应釜中加入化工废水(PH＝6.8)，固液比为1:1.5kg/L。密封反应釜后开始加热，温度升高240℃后开始计时，反应90min后停止加热。
S3、温度降至60℃以下后打开反应釜，将反应物转移至固液分离装置进行水热炭和液相产物的分离得到水热炭，液相产物经过脱油、脱盐净化处理后循环利用。
对制备获得的水热炭进行性能分析，干燥基挥发分为55.3％，干燥基灰分为1.9％，哈氏可磨指数(HGI)为85，高位发热值31.6MJ/kg，满足高炉喷吹煤粉的性能要求。
S4、将制备得到的水热炭与高炉喷吹烟煤、无烟煤进行混合制粉，其中水热炭的质量配比占30％，中速磨收粉系统获得的水热炭和喷吹煤的混合粉粒度小于0.074mm的颗粒质量百分比为68％，满足高炉喷吹煤粉的粒度要求。
实施例7-14
实施例7-14与实施例6相比，不同之处在于：水热炭化温度和水热炭化时间的设置，如表3所示，其他步骤均与实施例6相同，在此不再赘述。
表3实施例7-14中水热炭化温度和时间的设置
Figure BDA0002254857110000091
Figure BDA0002254857110000101
对实施例7-14制得的水热炭进行测试，结果如表4所示：
表4实施例7-4制得的水热炭的性能数据
实施例 干燥基挥发分 灰分 HGI 高位热值
实施例7 52.3％ 1.9％ 87 32.3MJ/kg
实施例8 47.6％ 2.2％ 92 33.6MJ/kg
实施例9 40.2％ 2.3％ 95 34.2MJ/kg
实施例10 31.8％ 2.6％ 94 35.5MJ/kg
实施例11 41.6％ 2.2％ 96 34.1MJ/kg
实施例12 37.3％ 2.3％ 93 34.3MJ/kg
实施例13 36.5％ 2.2％ 91 34.6MJ/kg
实施例14 35.4％ 2.4％ 92 34.5MJ/kg
由表4可以看出，实施例7-14制备的水热炭的干燥基挥发分在31.8～52.3％之间，灰分含量低于1.9％～2.6％，哈氏可磨性指数在87～96，干燥基高位热值32.3MJ/kg～35.5MJ/kg，满足高炉喷吹煤粉的性能要求。
将制备得到的水热炭与高炉喷吹烟煤、无烟煤进行混合制粉，其中水热炭的质量配比占30％，实施例7-14中获得的水热炭和喷吹煤的混合粉粒度小于0.074mm的颗粒质量百分比分别为69％、72％、73％、73％、75％、74％、73％和73％，满足高炉喷吹煤粉的粒度要求。
实施例15
本实施例提供了一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，以聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚丙烯(PP)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物(ABS)废塑料为原料，包括如下步骤：
S1、将收集得到的废塑料进行分拣，其主要包括聚聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚丙烯(PP)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物(ABS)，其中PE:PS:PP:ABS的质量百分比为4:2:2:1，利用剪切粉碎机将三种废塑料粉碎为粒度成小于10mm的碎片。将剪碎后的PE、PS、PP和ABS废塑料按照4:2:2:1的质量比混合后加入高压反应釜中。
S2、向高压反应釜中加入化工废水(PH＝7.1)，固液比为1:1.2kg/L。密封反应釜后开始加热，温度升高300℃后开始计时，反应60min后停止加热。
S3、温度降至60℃以下后打开反应釜，将反应物转移至固液分离装置进行水热炭和液相产物的分离得到水热炭，液相产物经过脱油、脱盐净化处理后循环利用。
对制备获得的水热炭进行性能分析，干燥基挥发分为41.6％，干燥基灰分为2.3％，哈氏可磨指数(HGI)为92，高位发热值32.8MJ/kg，满足高炉喷吹煤粉的性能要求。
S4、将制备得到的水热炭与高炉喷吹烟煤、无烟煤进行混合制粉，其中水热炭的质量配比占30％，无烟煤的质量配比占40％，烟煤的质量配比占30％，中速磨收粉系统获得的水热炭和喷吹煤的混合粉粒度小于0.074mm的颗粒质量百分比为70％，满足高炉喷吹煤粉的粒度要求。
实施例16-19
实施例16-19与实施例15相比，不同之处在于：高炉制粉喷吹工艺中，水热炭和煤粉之间的配比不同，如表5所示，其他步骤均与实施例15相同，在此不再赘述。
表5实施例16-19中水热炭和煤粉配比及制粉后粒度占比设置
实施例 水热炭占比 无烟煤占比 烟煤占比 <0.074m占比
实施例16 20％ 60％ 20％ 63％
实施例17 30％ 55％ 15％ 66％
实施例18 40％ 50％ 10％ 71％
实施例19 50％ 45％ 5％ 73％
由表5可以看出，实施例16-19制备的水热炭的和高炉喷吹烟煤以及无烟煤按照不同比例混合进行制粉喷吹时，都能够满足高炉喷吹煤粉的粒度要求。
需要注意的是，本领域的技术人员应该理解，所述补充水还可以为设备冷却水、生活污水以及水热炭化过程产生废水经脱油、脱盐处理后的循环水中的一种或多种混合。
综上所述，本发明提供了一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法。首先将废塑料进行分拣、粉碎、混合均匀后，放入高压反应釜中；然后加入补充水，密闭反应釜，进行废塑料水热炭化反应；最后待自然冷却后打开反应釜，进行固液分离得到水热炭，将水热炭与高炉喷吹煤粉按预定比例混合后破碎制粉，制备得到高炉喷吹燃料。本发明提供的方法，满足废塑料无害化处理的需求，有效解决了废塑料进行高炉喷吹面临的氯元素脱除和制粉困难的问题，达到了废塑料的无害化处理和降低高炉生产燃料消耗的目标，具有良好的环境和经济效益。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案。

Claims (10)

1.一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、将废塑料进行分拣、粉碎，混合均匀放入高压反应釜中；
S2、向所述高压反应釜中加入补充水，进行所述废塑料的水热炭化反应；
S3、待自然冷却后，打开所述高压反应釜，进行固液分离得到水热炭；
S4、将步骤S3所述水热炭与高炉喷吹煤粉按预定比例混合后破碎制粉，制备得到高炉喷吹燃料。
2.根据权利要求1所述的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：在步骤S1中，所述废塑料为PVC类废塑料或非PVC类废塑料中的一种或两种混合；
所述PVC类废塑料为聚氯乙烯；所述非PVC类废塑料包括但不限于聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚合物中的一种或多种混合。
3.根据权利要求2所述的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：在步骤S1中，所述废塑料中包含所述PVC类废塑料时，需要进行预处理；所述预处理的步骤为：向所述高压反应釜中加入生石灰，与所述废塑料混合均匀；且所述生石灰与所述PVC类废塑料的质量比为3:1～2:1。
4.根据权利要求1所述的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：在步骤S1所述粉碎过程中，所述废塑料的粉碎尺寸小于10mm。
5.根据权利要求1所述的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：在步骤S2中，在所述高压反应釜中，反应物的固液比为2:1～1:5kg/L。
6.根据权利要求1所述的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：在步骤S2中，所述补充水为化工废水、设备冷却水、生活污水以及水热炭化过程产生废水经脱油、脱盐处理后的循环水中的一种或多种混合；所述补充水的PH值为5-9。
7.根据权利要求1所述的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：在步骤S2中，所述水热炭化反应具体步骤为：密闭反应釜，加热反应釜到220～374℃，由补充水提供饱和蒸汽压，并进行保温处理0.5～4h。
8.根据权利要求1所述的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：在步骤S3所述的水热炭中，干燥基挥发分为25～70％，干燥基灰分为0.5～8.5％，哈氏可磨指数为50～100，高位发热值26～36MJ/kg。
9.根据权利要求1所述的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：在步骤S4中，所述水热炭与所述高炉喷吹煤粉的质量百分比为1％～80％：20％～99％。
10.根据权利要求1所述的一种废塑料低温炭化制备高炉喷吹燃料的方法，其特征在于：在步骤S4所述高炉喷吹燃料中，粒度小于0.074mm的颗粒质量占比大于50％。
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