CN110903018A - 一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，包括以下步骤：准备原料阶段：所述原料分为主要原料和辅助原料，主要原料为玻璃各种组成氧化物的原料；本发明窑炉通过设置多道高窑坎，用以稳定窑池中投料回流和成型回流，避免因熔化温度的波动而造成玻璃液质量不均，提高玻璃的澄清效果和均化质量，通过加宽窑炉宽度，大的火焰空间适合燃油火焰的刚性好、不发飘的特点，能稳定火焰，有利于燃料完全燃烧，在窑体保温的情况下扩大火焰空间对该部位的散热损失影响极小，玻璃液也得到充分熔化和澄清，两种结构相互配合，可扩大生产规模，使生产规模由200吨/日增加到550吨/日，属于玻璃生产技术领域。

Description

一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法

技术领域

本发明属于玻璃生产技术领域，具体涉及一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法。

背景技术

1、传统马蹄焰窑炉的规模小,一般小于200吨/日，且只用于日用玻璃和压延玻璃中，但具有投资省、占地小、能耗低等特点；2、马蹄焰窑因其窑型特点，熔化中热点不明显，熔化温度波动造成均化效果欠佳，质量不稳定；3、传统浮法玻璃均采用横火焰窑炉生产，具有规模大、投资多、质量优、能耗高等特点；4、大型横火焰窑生产浮法玻璃，因其规模大，成型速度快，一般只生产3mm以上的玻璃，生产3mm以下玻璃成品率低。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题。本发明提供了一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，具有生产规模大、生产质量高、节能降耗以及可生产2mm以下超薄玻璃的特点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，包括以下步骤：准备原料阶段：所述原料分为主要原料和辅助原料，主要原料为玻璃各种组成氧化物的原料，辅助原料为澄清剂、祝熔剂、氧化剂、还原剂与脱色剂等；

配合料制备阶段：计算出每副配合料实际所要称取的各种原料的用量，并用衡器称取所需物料的用量，将称取的多种物料在外力作用下导入混合机中，混合机对多种物料进行搅拌，使得多种物料达到均匀混合；

配合料输送阶段：将混合均匀的配合料通过皮带输送至窑头料仓，再经进料系统从窑头料仓入窑；

配合料熔化阶段：配合料入窑后，在800-1000℃温度范围发生一系列物理、化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应，结束后，大部分气态产物从配合料中逸出，配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，当温度升到1415-2℃且窑压6-2pa时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互溶解，伴随着温度升至1415+2℃且窑压6+2pa时，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明玻璃液，在熔化过程中，采用新型的水冷式鼓泡系统，促进玻璃液均化，消除条纹，采用新型蓄热装置，通过循环交替的吸收利用熔炉本体内部产生的高温气体中的余热，同时还能降低新鲜空气与熔炉本体内部的温差；

玻璃液澄清阶段：随着温度继续升高，达到1400-1500℃时，玻璃液的粘度约为10Pa.s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液粘度降低而大量逸出，直至气泡完全排出；

玻璃液均化阶段：当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一，结束时的温度略低于澄清温度；

玻璃液冷却阶段：将澄清和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃液具有成型所需的粘度，在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量，浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100-1050℃且窑压在6+-2pa左右；

玻璃成型阶段：玻璃液在调节闸板的控制下经流道平稳连续的流入锡槽，在锡槽中漂浮在熔融锡液的表面（锡液温度前区温度1000℃），在自身重力的作用下摊平（摊平区温度960℃）、在表面张力的作用下抛光、在主传动拉引力作用下向前漂浮，通过挡边轮控制玻璃带的中心偏移，在拉边机的作用下实现玻璃带的展薄并冷却、固型等过程中（拉边机区温度960-760℃，拉引量400t/d，主车速880m，1号拉边机用9对前一对角度不要太大，3-5度，2号拉边机到6号拉边机加大角度，7号拉边机收回点角度，8号接近零度，起稳定走向，拉边机速度依光边调整），然后逐渐降温，在外力作用下冷却成板；

玻璃退火阶段：玻璃带冷却到600-620℃时，被过渡辊道抬起（过渡辊道温度606℃），在输送辊道牵引力的作用下顺序通过退火窑的各区，先经过加热均热预退火区（A区），该温度控制在温度523℃，逐步预先均匀的冷却到玻璃的最高退火温度，经过重要冷却区（B区），该温度控制在455℃，是产生和消除永久应力的主要区域，必须采用均匀而缓慢的冷却速度把玻璃由上限温度降到下限温度，以保证玻璃的退火质量，经过冷却区（C区），该温度控制在325℃，是产生暂时应力的重要区域，冷却速度不能太快，以防暂时应力过大而导致玻璃炸裂，经过热风循环强制对流冷却区（PET区），该温度控制在120-110℃，不会产生过大的暂时应力，可以敞开，由于不同区段的温降控制后，使连续玻璃带内应力有控制的逐步降低，从而达到退火目的；

玻璃带检测和预处理阶段：对由退火窑出来的玻璃带进行应力分布、全板宽的厚度和质量检验，质量检验包括气泡、夹杂物（砂粒）、条纹、沾锡、麻点等，此阶段将不能作为合格产品出厂的质量不合格的非办处理掉，如引头、改变板厚的过渡厚度、本体着色换色的过渡色板和出现事故所造成的不合格玻璃等，通过紧急横切、落板、破碎后将其回窑；

玻璃带切裁掰断阶段：完成玻璃带的纵切切边、纵向分切、横切、横向掰断、加速输送、掰边、纵向掰断、纵向分切和落板等工序，如有不合格板或掰断所产生的次板，通过落板装置经破碎机破碎后运至窑头回窑；

分片堆垛阶段：将切裁掰断后的质量合格的玻璃板，按大、中、小片不同规格和质量等级分别输送至大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区；

装箱阶段：将大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区的玻璃板进行装箱入库。

在本发明中进一步的，所述进料系统包括固定在吊架上的投料箱，且投料箱的下端投料口处固定有用来调节投料量的控料箱；进料装置还包括通过吊杆吊装在吊架下方的导料槽，导料槽的进料端位于投料箱的正下方，导料槽的出料端位于进料口的上方，且进料口处固定有用来接料的接料斗。

在本发明中进一步的，所述窑炉设置多道高窑坎，用以稳定窑池中投料回流和成型回流，避免因熔化温度的波动而造成玻璃液的质量不均，提高玻璃的澄清效果和均化质量，所述窑炉的宽度加宽，大的火焰空间适合燃油火焰的刚性好、不发飘的特点，能稳定火焰，有利于燃料完全燃烧，在窑体保温的情况下扩大火焰空间对该部位的散热损失影响极小，玻璃液也得到充分熔化和澄清，所述窑炉为窄长卡脖结构设置，可减弱对流，减少加热回流玻璃液的热量和减轻冷却部的热负荷。同时也极大促进均化和澄清的作用，达到节能减耗的目的。

在本发明中进一步的，所述水冷式鼓泡系统中鼓泡装置包括鼓泡枪、供气系统和供水系统，鼓泡枪是由芯管、中间管和外管组成的多管夹套结构，供气系统包括空气压缩机、储气罐和进气主管，供水系统由进水管路和回水管路组成，进水管路包括软化水箱、水泵和进水主管，回水管路包括冷却水箱（冷却水箱内部设置有热交换器）和回水主管，冷却水箱的出水口通过水管连接软化水箱的进水口，冷却水箱的进水口连接回水主管。

在本发明中进一步的，所述蓄热装置由结构相同的第一蓄热体和第二蓄热体对称式排列组成，第一蓄热体和第二蓄热体均由低温蓄热室和高温蓄热室一体化组成，支撑体包括支腿、炉条和找平砖，两个呈圆弧形的炉条的其中一端通过连接块固定连接，另一端分别连接支腿，找平砖的下表面扣合在炉条的外弧面上。

在本发明中进一步的，所述浮法玻璃成型过程中，窑炉以天然气作为主要常用燃料，采用底烧式喷枪，两对小炉每个小炉采用五支喷枪，每只喷枪天然气流量自动控制，助燃风机采用交流变频调节技术，助燃风换向方式为总管换向、支风管进风；每对小炉助燃风量通过手动蝶阀调节，通过烟气分析仪测定废气含氧量调整蝶阀开度，以保证燃烧充分和建立窑内氧化还原气氛；废气采用支烟道换向；每个分支烟道设调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板自动控制窑压。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明窑炉通过设置多道高窑坎，用以稳定窑池中投料回流和成型回流，避免因熔化温度的波动而造成玻璃液质量不均，提高玻璃的澄清效果和均化质量，通过加宽窑炉宽度，大的火焰空间适合燃油火焰的刚性好、不发飘的特点，能稳定火焰，有利于燃料完全燃烧，在窑体保温的情况下扩大火焰空间对该部位的散热损失影响极小，玻璃液也得到充分熔化和澄清，两种结构相互配合，可扩大生产规模，使生产规模由200吨/日增加到550吨/日。

2、本发明采用新型采用水冷式鼓泡系统，通过鼓泡枪成排安装在泡界线附近合适位置，气泡上升过程中对玻璃液具有翻腾搅拌作用，强化投料回流和成型回流，使得鼓泡具有以下几个作用：助熔作用：强化对流加快玻璃液与配合料之间的热交换，提高配合料熔化效率，提高熔化能力；均化作用：搅拌均化，可以减少条纹疵点，减轻炸板倾向；阻挡浮渣：坝状条带可以阻挡未熔浮渣，减少进入成型区域；改善窑温：对流加强可以提高底层玻璃液温度 10～20℃。同时因玻璃液热交换加强，液面反射热减少可使大碹温度降低15～25℃，提高了玻璃熔液的溶解度，产品质量得到80%的提升。

3、本发明采用匀连续电磁振动给料技术，进料口采用预熔池结构，可加强预熔效果，采用密封式投料技术，有利于节能；采用窄长卡脖技术，可减弱对流，减少加热回流玻璃液的热量和减轻冷却部的热负荷，同时也极大促进均化和澄清的作用，达到减耗的目的；采用大蓄熔比技术，保证熔炉本体内部稳定的温度环境，既能够节省能耗又能够提高产品质量；采用低氮节能燃烧技术，从源头上使炭及碳氢化合物完全燃烧，尽可能避免燃烧氮气，有效控制生成氮氧化物，起到节约能源，显著降低氮氧化物的作用，提高窑炉寿命，选择使用配合预热系统，热均匀性大于99%等优点，多种技术相互配合，起到节能降耗的作用。

4、本发明玻璃厚度由只可生产3mm以上，改进后生产2mm以下超薄玻璃。

附图说明

图1为本发明生产方法的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1，本发明提供以下技术方案：一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，包括以下步骤：准备原料阶段：所述原料分为主要原料和辅助原料，主要原料为玻璃各种组成氧化物的原料，辅助原料为澄清剂、祝熔剂、氧化剂、还原剂与脱色剂等；

配合料制备阶段：计算出每副配合料实际所要称取的各种原料的用量，并用衡器称取所需物料的用量，将称取的多种物料在外力作用下导入混合机中，混合机对多种物料进行搅拌，使得多种物料达到均匀混合；

配合料输送阶段：将混合均匀的配合料通过皮带输送至窑头料仓，再经进料系统从窑头料仓入窑；

配合料熔化阶段：配合料入窑后，在800-1000℃温度范围发生一系列物理、化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应，结束后，大部分气态产物从配合料中逸出，配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，当温度升到1415-2℃且窑压6-2pa时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互溶解，伴随着温度升至1415+2℃且窑压6+2pa时，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明玻璃液，在熔化过程中，采用新型的水冷式鼓泡系统，促进玻璃液均化，消除条纹，采用新型蓄热装置，通过循环交替的吸收利用熔炉本体内部产生的高温气体中的余热，同时还能降低新鲜空气与熔炉本体内部的温差；

玻璃液澄清阶段：随着温度继续升高，达到1400-1500℃时，玻璃液的粘度约为10Pa.s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液粘度降低而大量逸出，直至气泡完全排出；

玻璃液均化阶段：当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一，结束时的温度略低于澄清温度；

玻璃液冷却阶段：将澄清和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃液具有成型所需的粘度，在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量，浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100-1050℃且窑压在6+-2pa左右；

玻璃成型阶段：玻璃液在调节闸板的控制下经流道平稳连续的流入锡槽，在锡槽中漂浮在熔融锡液的表面（锡液温度前区温度1000℃），在自身重力的作用下摊平（摊平区温度960℃）、在表面张力的作用下抛光、在主传动拉引力作用下向前漂浮，通过挡边轮控制玻璃带的中心偏移，在拉边机的作用下实现玻璃带的展薄并冷却、固型等过程中（拉边机区温度960-760℃，拉引量400t/d，主车速880m，1号拉边机用9对前一对角度不要太大，3-5度，2号拉边机到6号拉边机加大角度，7号拉边机收回点角度，8号接近零度，起稳定走向，拉边机速度依光边调整），然后逐渐降温，在外力作用下冷却成板；

玻璃退火阶段：玻璃带冷却到600-620℃时，被过渡辊道抬起（过渡辊道温度606℃），在输送辊道牵引力的作用下顺序通过退火窑的各区，先经过加热均热预退火区（A区），该温度控制在温度523℃，逐步预先均匀的冷却到玻璃的最高退火温度，经过重要冷却区（B区），该温度控制在455℃，是产生和消除永久应力的主要区域，必须采用均匀而缓慢的冷却速度把玻璃由上限温度降到下限温度，以保证玻璃的退火质量，经过冷却区（C区），该温度控制在325℃，是产生暂时应力的重要区域，冷却速度不能太快，以防暂时应力过大而导致玻璃炸裂，经过热风循环强制对流冷却区（PET区），该温度控制在120-110℃，不会产生过大的暂时应力，可以敞开，由于不同区段的温降控制后，使连续玻璃带内应力有控制的逐步降低，从而达到退火目的；

玻璃带检测和预处理阶段：对由退火窑出来的玻璃带进行应力分布、全板宽的厚度和质量检验，质量检验包括气泡、夹杂物（砂粒）、条纹、沾锡、麻点等，此阶段将不能作为合格产品出厂的质量不合格的非办处理掉，如引头、改变板厚的过渡厚度、本体着色换色的过渡色板和出现事故所造成的不合格玻璃等，通过紧急横切、落板、破碎后将其回窑；

玻璃带切裁掰断阶段：完成玻璃带的纵切切边、纵向分切、横切、横向掰断、加速输送、掰边、纵向掰断、纵向分切和落板等工序，如有不合格板或掰断所产生的次板，通过落板装置经破碎机破碎后运至窑头回窑；

分片堆垛阶段：将切裁掰断后的质量合格的玻璃板，按大、中、小片不同规格和质量等级分别输送至大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区；

装箱阶段：将大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区的玻璃板进行装箱入库。

为了具有自动送料，效率高，无需人工值守以及故障率低的优点，本实施例中，优选的，进料系统包括固定在吊架上的投料箱，且投料箱的下端投料口处固定有用来调节投料量的控料箱；进料装置还包括通过吊杆吊装在吊架下方的导料槽，导料槽的进料端位于投料箱的正下方，导料槽的出料端位于进料口的上方，且进料口处固定有用来接料的接料斗。

为了扩大生产规模，本实施例中，优选的，窑炉设置多道高窑坎，用以稳定窑池中投料回流和成型回流，避免因熔化温度的波动而造成玻璃液的质量不均，提高玻璃的澄清效果和均化质量，窑炉的宽度加宽，大的火焰空间适合燃油火焰的刚性好、不发飘的特点，能稳定火焰，有利于燃料完全燃烧，在窑体保温的情况下扩大火焰空间对该部位的散热损失影响极小，玻璃液也得到充分熔化和澄清，窑炉为窄长卡脖结构设置，可减弱对流，减少加热回流玻璃液的热量和减轻冷却部的热负荷。同时也极大促进均化和澄清的作用，达到节能减耗的目的。

为了提高了玻璃熔液的溶解度，提升产品质量，本实施例中，优选的，水冷式鼓泡系统中鼓泡装置包括鼓泡枪、供气系统和供水系统，鼓泡枪是由芯管、中间管和外管组成的多管夹套结构，供气系统包括空气压缩机、储气罐和进气主管，供水系统由进水管路和回水管路组成，进水管路包括软化水箱、水泵和进水主管，回水管路包括冷却水箱（冷却水箱内部设置有热交换器）和回水主管，冷却水箱的出水口通过水管连接软化水箱的进水口，冷却水箱的进水口连接回水主管。

为了有助于保证熔炉本体内部稳定的温度环境，既能够节省能耗又能够提高产品质量，本实施例中，优选的，蓄热装置由结构相同的第一蓄热体和第二蓄热体对称式排列组成，第一蓄热体和第二蓄热体均由低温蓄热室和高温蓄热室一体化组成，支撑体包括支腿、炉条和找平砖，两个呈圆弧形的炉条的其中一端通过连接块固定连接，另一端分别连接支腿，找平砖的下表面扣合在炉条的外弧面上。

为了从源头上使炭及碳氢化合物完全燃烧，尽可能避免燃烧氮气，有效控制生成氮氧化物，起到节约能源，显著降低氮氧化物的作用，本实施例中，优选的，浮法玻璃成型过程中，窑炉以天然气作为主要常用燃料，采用底烧式喷枪，两对小炉每个小炉采用五支喷枪，每只喷枪天然气流量自动控制，助燃风机采用交流变频调节技术，助燃风换向方式为总管换向、支风管进风；每对小炉助燃风量通过手动蝶阀调节，通过烟气分析仪测定废气含氧量调整蝶阀开度，以保证燃烧充分和建立窑内氧化还原气氛；废气采用支烟道换向；每个分支烟道设调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板自动控制窑压。

本实施例的工作原理：准备原料阶段：原料分为主要原料和辅助原料，主要原料为玻璃各种组成氧化物的原料，辅助原料为澄清剂、祝熔剂、氧化剂、还原剂与脱色剂等；配合料制备阶段：计算出每副配合料实际所要称取的各种原料的用量，并用衡器称取所需物料的用量，将称取的多种物料在外力作用下导入混合机中，混合机对多种物料进行搅拌，使得多种物料达到均匀混合；配合料输送阶段：将混合均匀的配合料通过皮带输送至窑头料仓，再经进料系统从窑头料仓入窑，进料时，根据生产要求，进料速度和大小，进行调节导料槽上左右两端的吊杆的长度，从而控制调节导料槽的倾斜度，调节时操作如下，正向或反向转动套筒，使得第一螺杆和第二螺杆进行伸长或者缩短，实现吊杆的长短调节，从而实现导料槽倾斜度的调节，控料箱中的电机采用正反转电机，通过控制电机的正转或者反转，从而通过电机带动丝杆正转或者反转，丝杆带动滑块左移或者右移，滑块的移动同步带动抽板从投料箱内部抽出或者插进，从而控制调节投料箱的下端口大小，控制投料量的大小，玻璃原料从投料箱内部落入挡板围成的方框内，并由导料板导流均化，避免堆积成堆，然后经过导料槽进一步导料，呈薄层或者小堆状从进料口进入马蹄焰熔炉内部，玻璃原料均布在熔化部玻璃表面,提高熔化效率和玻璃生产质量，以及提高生产安全性，进料停止后者进料暂停时，控制电机正转或者反转，使得抽板完全堵住投料箱下端口，实现停料；配合料熔化阶段：配合料入窑后，在800-1000℃温度范围发生一系列物理、化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应，结束后，大部分气态产物从配合料中逸出，配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，当温度升到1415-2℃且窑压6-2pa时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互溶解，伴随着温度升至1415+2℃且窑压6+2pa时，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明玻璃液，在熔化过程中，由于窑炉设置多道高窑坎，因此可以稳定窑池中投料回流和成型回流，避免因熔化温度的波动而造成玻璃液的质量不均，提高玻璃的澄清效果和均化质量，由于窑炉的宽度加宽，大的火焰空间适合燃油火焰的刚性好、不发飘的特点，因此能稳定火焰，有利于燃料完全燃烧，在窑体保温的情况下扩大火焰空间对该部位的散热损失影响极小，玻璃液也得到充分熔化和澄清，由于窑炉为窄长卡脖结构设置，因此可减弱对流，减少加热回流玻璃液的热量和减轻冷却部的热负荷，同时也极大促进均化和澄清的作用，达到节能减耗的目的，由于采用新型的水冷式鼓泡系统（工作原理如下：在进行玻璃液熔化作业时，空气压缩机将外部空气压缩，经过空气过滤装置净化干燥后输送至储气罐中，然后经过进气主管分流至各个进气支管，进而输送至芯管中，从而在鼓泡枪的上端形成气泡，气流输送过程中，进气支管上的压力表检测气流压力，并将信号输送至控制屏，控制屏根据设定值调节控制调节阀，从而控制气泡生成规格，由于每一个进气支管上都安装有调节阀和压力表，因此可以单独调节每个泡径的大小，在进行玻璃液熔化作业时，气泡生成的同时，水泵工作将软化水箱中的软化水抽出并输送至过滤器，过滤净化后进入进水总管，然后分流至各个进水支管，然后进入芯管与中间管形成的第一空腔，然后流经外管与中间管形成的第二空腔，经过回水支管汇入回水主管，最后进入冷却水箱中，经过热交换器降温处理后输送至软化水箱，形成循环回路，水流的整个过程对鼓泡枪进行冷却降温，避免鼓泡枪温度过高，以及保持温度稳定的鼓泡气流），因此可以促进玻璃液均化，消除条纹，由于采用新型蓄热装置（工作原理如下：当熔炉本体工作进行供气时，第一蓄热体和第二蓄热体结构相同，设定第一蓄热体先进气，初始时，供气设备将外部低温气体从第一导气管输送至第一低温蓄热室中，气流依次穿过第一低温蓄热室内部的第三码砖层、第二码砖层和第一码砖层之间的间隙然后经过支撑体形成的空隙中穿过，贯穿第一低温蓄热室和第一高温蓄热室之间的隔墙底部的通孔进入第一高温蓄热室内部，并从第一高温蓄热室底部的支撑体之间的间隙穿过从下至上依次穿过第一高温蓄热室内部第一码砖层、第二码砖层和第三码砖层最后通过第一连接管进入熔炉本体的内部，空气进入熔炉本体内部发生作用后生成的高温废气经过由第二连接管进入第二高温蓄热室内部，并从上至下依次穿过第二高温蓄热室内部的第三码砖层、第二码砖层和第一码砖层之间的间隙，经过三层码砖层吸收废气中的热量之后，经过第二高温蓄热室底部的支撑体之间的间隙并从底部穿过第二高温蓄热室和第二低温蓄热室之间的隔墙底部的通孔进入第二低温蓄热室内部，并从第二低温蓄热室底部的支撑体之间的间隙从下至上依次穿过第二低温蓄热室内部第一码砖层、第二码砖层和第三码砖层，经过三层码砖层再次吸收热量后，废气从第二导气管中排出，高温废气流经第二高温蓄热室和第二低温蓄热室内部时所含的热量被码砖层吸收，对废气进行余热回收利用；第一导气管进气一段时间后，改变进气方向，此时供气设备将外部低温气体从第二导气管输出进入第二低温蓄热室，从上至下穿过第二低温蓄热室内部的第三码砖层、第二码砖层和第一码砖层之间的间隙然后经过支撑体形成的空隙中穿过，贯穿第二低温蓄热室和第二高温蓄热室之间的隔墙底部的通孔进入第二高温蓄热室内部，并从第二高温蓄热室底部的支撑体之间的间隙穿过从下至上依次穿过第二高温蓄热室内部第一码砖层、第二码砖层和第三码砖层最后通过第二连接管进入熔炉本体的内部，低温空气经过第二低温蓄热室和第二高温蓄热室时，第二蓄热体内部的码砖层对冷空气进行预热，码砖层上砖体吸收的热量反过来对空气进行加热，此时当新鲜空气进入熔炉本体内部时温度与熔炉本体内部的温度差大大减小，因此有助于保证熔炉本体内部稳定的温度环境，既能够节省能耗又能够提高产品质量，空气在熔炉本体内部发生作用后生成的高温废气经过第一连接管进入第一高温蓄热室内部，并从上至下依次穿过第一高温蓄热室内部的第三码砖层、第二码砖层和第一码砖层之间的间隙，经过三层码砖层吸收废气中的热量之后，再经过第一高温蓄热室底部的支撑体之间的间隙并从底部穿过第一高温蓄热室和第一低温蓄热室之间的隔墙底部的通孔进入第一低温蓄热室内部，并从第一低温蓄热室底部的支撑体之间的间隙从下至上依次穿过第一低温蓄热室内部第一码砖层、第二码砖层和第三码砖层，经过三层码砖层再次吸收热量后，废气从第一导气管中排出，高温废气流经第一高温蓄热室和第一低温蓄热室内部时所含的热量被码砖层吸收，对废气进行余热回收利用；同理，当第二导气管进气一段时间后，改变进气方向，此时供气设备将外部低温气体又从第一导气管输出进入第一蓄热体中，经过一个进气循环之后第一蓄热体也吸收了高温废气中的余热，然后根据码砖层的热度变化循环交替的从第一导气管和第二导气管中输送空气，从而将熔炉本体内部产生的高温气体中余热吸收一部分用来对码砖层的砖体加热，一部分通过砖体和空气的热交换对低温新鲜空气预热，节能环保），因此可以通过循环交替的吸收利用熔炉本体内部产生的高温气体中的余热，同时还能降低新鲜空气与熔炉本体内部的温差；玻璃液澄清阶段：随着温度继续升高，达到1400-1500℃时，玻璃液的粘度约为10Pa.s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液粘度降低而大量逸出，直至气泡完全排出，玻璃液均化阶段：当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一，结束时的温度略低于澄清温度；玻璃液冷却阶段：将澄清和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃液具有成型所需的粘度，在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量，浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100-1050℃且窑压在6+-2pa左右；玻璃成型阶段：玻璃液在调节闸板的控制下经流道平稳连续的流入锡槽，在锡槽中漂浮在熔融锡液的表面（锡液温度前区温度1000℃），在自身重力的作用下摊平（摊平区温度960℃）、在表面张力的作用下抛光、在主传动拉引力作用下向前漂浮，通过挡边轮控制玻璃带的中心偏移，在拉边机的作用下实现玻璃带的展薄并冷却、固型等过程中（拉边机区温度960-760℃，拉引量400t/d，主车速880m，1号拉边机用9对前一对角度不要太大，3-5度，2号拉边机到6号拉边机加大角度，7号拉边机收回点角度，8号接近零度，起稳定走向，拉边机速度依光边调整），然后逐渐降温，在外力作用下冷却成板，在浮法玻璃成型过程中，由于窑炉以天然气作为主要常用燃料，采用底烧式喷枪，两对小炉每个小炉采用五支喷枪，每只喷枪天然气流量自动控制，助燃风机采用交流变频调节技术，助燃风换向方式为总管换向、支风管进风；每对小炉助燃风量通过手动蝶阀调节，通过烟气分析仪测定废气含氧量调整蝶阀开度，以保证燃烧充分和建立窑内氧化还原气氛；废气采用支烟道换向；每个分支烟道设调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板自动控制窑压，因此可以从源头上使炭及碳氢化合物完全燃烧，尽可能避免燃烧氮气，有效控制生成氮氧化物，起到节约能源，显著降低氮氧化物的作用，提高窑炉寿命，选择使用配合预热系统，热均匀性大于99%等优点；玻璃退火阶段：玻璃带冷却到600-620℃时，被过渡辊道抬起（过渡辊道温度606℃），在输送辊道牵引力的作用下顺序通过退火窑的各区，先经过加热均热预退火区（A区），该温度控制在温度523℃，逐步预先均匀的冷却到玻璃的最高退火温度，经过重要冷却区（B区），该温度控制在455℃，是产生和消除永久应力的主要区域，必须采用均匀而缓慢的冷却速度把玻璃由上限温度降到下限温度，以保证玻璃的退火质量，经过冷却区（C区），该温度控制在325℃，是产生暂时应力的重要区域，冷却速度不能太快，以防暂时应力过大而导致玻璃炸裂，经过热风循环强制对流冷却区（PET区），该温度控制在120-110℃，不会产生过大的暂时应力，可以敞开，由于不同区段的温降控制后，使连续玻璃带内应力有控制的逐步降低，从而达到退火目的；玻璃带检测和预处理阶段：对由退火窑出来的玻璃带进行应力分布、全板宽的厚度和质量检验，质量检验包括气泡、夹杂物（砂粒）、条纹、沾锡、麻点等，此阶段将不能作为合格产品出厂的质量不合格的非办处理掉，如引头、改变板厚的过渡厚度、本体着色换色的过渡色板和出现事故所造成的不合格玻璃等，通过紧急横切、落板、破碎后将其回窑；玻璃带切裁掰断阶段：完成玻璃带的纵切切边、纵向分切、横切、横向掰断、加速输送、掰边、纵向掰断、纵向分切和落板等工序，如有不合格板或掰断所产生的次板，通过落板装置经破碎机破碎后运至窑头回窑；分片堆垛阶段：将切裁掰断后的质量合格的玻璃板，按大、中、小片不同规格和质量等级分别输送至大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区；装箱阶段：将大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区的玻璃板进行装箱入库。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，包括以下步骤：准备原料阶段：所述原料分为主要原料和辅助原料，主要原料为玻璃各种组成氧化物的原料，辅助原料为澄清剂、祝熔剂、氧化剂、还原剂与脱色剂等；

配合料制备阶段：计算出每副配合料实际所要称取的各种原料的用量，并用衡器称取所需物料的用量，将称取的多种物料在外力作用下导入混合机中，混合机对多种物料进行搅拌，使得多种物料达到均匀混合；

配合料输送阶段：将混合均匀的配合料通过皮带输送至窑头料仓，再经进料系统从窑头料仓入窑；

配合料熔化阶段：配合料入窑后，在800-1000℃温度范围发生一系列物理、化学的反应，如粉料受热、水分蒸发、盐类分解、多晶转变、组分熔化以及石英砂与其他组分之间进行的固相反应，结束后，大部分气态产物从配合料中逸出，配合料最后变成由硅酸盐和二氧化硅组成的不透明烧结物，当温度升到1415-2℃且窑压6-2pa时，烧结物中的低共熔物开始熔化，出现一些熔融体，同时硅酸盐与未反应的石英砂粒反应，相互溶解，伴随着温度升至1415+2℃且窑压6+2pa时，硅酸盐和石英砂粒完全熔解于熔融体中，成为含大量可见气泡、条纹、在温度上和化学成分上不够均匀的透明玻璃液，在熔化过程中，采用新型的水冷式鼓泡系统，促进玻璃液均化，消除条纹，采用新型蓄热装置，通过循环交替的吸收利用熔炉本体内部产生的高温气体中的余热，同时还能降低新鲜空气与熔炉本体内部的温差；

玻璃液澄清阶段：随着温度继续升高，达到1400-1500℃时，玻璃液的粘度约为10Pa.s,玻璃液在形成阶段存在的可见气泡和溶解气体，由于温度升高，体积增大，玻璃液粘度降低而大量逸出，直至气泡完全排出；

玻璃液均化阶段：当玻璃液长时间处于高温下，由于对流、扩散、溶解等作用，玻璃液中的条纹逐渐消除，化学组成和温度逐渐趋向均一，结束时的温度略低于澄清温度；

玻璃液冷却阶段：将澄清和均化了的玻璃液均匀降温，使玻璃液具有成型所需的粘度，在冷却阶段应不破坏玻璃液的质量，浮法玻璃冷却阶段结束的温度在1100-1050℃且窑压在6+-2pa左右；

玻璃成型阶段：玻璃液在调节闸板的控制下经流道平稳连续的流入锡槽，在锡槽中漂浮在熔融锡液的表面（锡液温度前区温度1000℃），在自身重力的作用下摊平（摊平区温度960℃）、在表面张力的作用下抛光、在主传动拉引力作用下向前漂浮，通过挡边轮控制玻璃带的中心偏移，在拉边机的作用下实现玻璃带的展薄并冷却、固型等过程中（拉边机区温度960-760℃，拉引量400t/d，主车速880m，1号拉边机用9对前一对角度不要太大，3-5度，2号拉边机到6号拉边机加大角度，7号拉边机收回点角度，8号接近零度，起稳定走向，拉边机速度依光边调整），然后逐渐降温，在外力作用下冷却成板；

玻璃退火阶段：玻璃带冷却到600-620℃时，被过渡辊道抬起（过渡辊道温度606℃），在输送辊道牵引力的作用下顺序通过退火窑的各区，先经过加热均热预退火区（A区），该温度控制在温度523℃，逐步预先均匀的冷却到玻璃的最高退火温度，经过重要冷却区（B区），该温度控制在455℃，是产生和消除永久应力的主要区域，必须采用均匀而缓慢的冷却速度把玻璃由上限温度降到下限温度，以保证玻璃的退火质量，经过冷却区（C区），该温度控制在325℃，是产生暂时应力的重要区域，冷却速度不能太快，以防暂时应力过大而导致玻璃炸裂，经过热风循环强制对流冷却区（PET区），该温度控制在120-110℃，不会产生过大的暂时应力，可以敞开，由于不同区段的温降控制后，使连续玻璃带内应力有控制的逐步降低，从而达到退火目的；

玻璃带检测和预处理阶段：对由退火窑出来的玻璃带进行应力分布、全板宽的厚度和质量检验，质量检验包括气泡、夹杂物（砂粒）、条纹、沾锡、麻点等，此阶段将不能作为合格产品出厂的质量不合格的非办处理掉，如引头、改变板厚的过渡厚度、本体着色换色的过渡色板和出现事故所造成的不合格玻璃等，通过紧急横切、落板、破碎后将其回窑；

玻璃带切裁掰断阶段：完成玻璃带的纵切切边、纵向分切、横切、横向掰断、加速输送、掰边、纵向掰断、纵向分切和落板等工序，如有不合格板或掰断所产生的次板，通过落板装置经破碎机破碎后运至窑头回窑；

分片堆垛阶段：将切裁掰断后的质量合格的玻璃板，按大、中、小片不同规格和质量等级分别输送至大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区；

装箱阶段：将大片堆垛待装箱区、中片堆垛待装箱区和小片堆垛待装箱区的玻璃板进行装箱入库。

2.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述进料系统包括固定在吊架上的投料箱，且投料箱的下端投料口处固定有用来调节投料量的控料箱；进料装置还包括通过吊杆吊装在吊架下方的导料槽，导料槽的进料端位于投料箱的正下方，导料槽的出料端位于进料口的上方，且进料口处固定有用来接料的接料斗。

3.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述窑炉设置多道高窑坎，用以稳定窑池中投料回流和成型回流，避免因熔化温度的波动而造成玻璃液的质量不均，提高玻璃的澄清效果和均化质量，所述窑炉的宽度加宽，大的火焰空间适合燃油火焰的刚性好、不发飘的特点，能稳定火焰，有利于燃料完全燃烧，在窑体保温的情况下扩大火焰空间对该部位的散热损失影响极小，玻璃液也得到充分熔化和澄清，所述窑炉为窄长卡脖结构设置，可减弱对流，减少加热回流玻璃液的热量和减轻冷却部的热负荷，同时也极大促进均化和澄清的作用，达到节能减耗的目的。

4.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述水冷式鼓泡系统中鼓泡装置包括鼓泡枪、供气系统和供水系统，鼓泡枪是由芯管、中间管和外管组成的多管夹套结构，供气系统包括空气压缩机、储气罐和进气主管，供水系统由进水管路和回水管路组成，进水管路包括软化水箱、水泵和进水主管，回水管路包括冷却水箱（冷却水箱内部设置有热交换器）和回水主管，冷却水箱的出水口通过水管连接软化水箱的进水口，冷却水箱的进水口连接回水主管。

5.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述蓄热装置由结构相同的第一蓄热体和第二蓄热体对称式排列组成，第一蓄热体和第二蓄热体均由低温蓄热室和高温蓄热室一体化组成，支撑体包括支腿、炉条和找平砖，两个呈圆弧形的炉条的其中一端通过连接块固定连接，另一端分别连接支腿，找平砖的下表面扣合在炉条的外弧面上。

6.根据权利要求1所述的一种采用大型马蹄焰窑炉生产2mm浮法超薄玻璃的方法，其特征在于：所述浮法玻璃成型过程中，窑炉以天然气作为主要常用燃料，采用底烧式喷枪，两对小炉每个小炉采用五支喷枪，每只喷枪天然气流量自动控制，助燃风机采用交流变频调节技术，助燃风换向方式为总管换向、支风管进风；每对小炉助燃风量通过手动蝶阀调节，通过烟气分析仪测定废气含氧量调整蝶阀开度，以保证燃烧充分和建立窑内氧化还原气氛；废气采用支烟道换向；每个分支烟道设调节闸板，以控制废气流量，总烟道设等双翼调节闸板自动控制窑压。

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