CN110899915A - 一种垃圾箱顶板焊接回弹方法 - Google Patents

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CN110899915A CN201911267027.6A CN201911267027A CN110899915A CN 110899915 A CN110899915 A CN 110899915A CN 201911267027 A CN201911267027 A CN 201911267027A CN 110899915 A CN110899915 A CN 110899915A
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Abstract

本发明提供了一种垃圾箱顶板焊接回弹方法，该垃圾箱顶板焊接回弹方法通过对垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理以减小垃圾箱顶板的弧度，从而控制该垃圾箱顶板在焊接过程中发生的焊接热变形量保持在允许的公差范围内和确保在焊接过程中形成的焊缝间隙能够保持均匀，以改善焊接完成后对应成品的外形美观性。

Description

一种垃圾箱顶板焊接回弹方法
技术领域
本发明涉及垃圾箱顶板加工制作的技术领域，特别涉及一种垃圾箱顶板焊接回弹方法。
背景技术
垃圾箱腔体件的加工制作通常是将若干块垃圾箱配件板直接进行焊接而实现的，虽然上述直接焊接的方式能够快速地高效地制成垃圾箱腔体件，但是在焊接过程中无法避免垃圾箱配件板、特别是垃圾箱顶板发生焊接变形回弹，这种焊接变形回弹使得垃圾箱腔体件成品在垃圾箱顶板对应的区域产生变形，从而影响垃圾箱腔体件成品的外形美观性，以及对垃圾箱腔体件成品的结构稳固性产生不良的影响。可见，现有技术急需一种能够减缓垃圾箱顶板焊接回弹状态的焊接方法。
发明内容
针对现有技术存在的缺陷，本发明提供一种垃圾箱顶板焊接回弹方法，该垃圾箱顶顶板焊接回弹方法包括如下步骤：步骤S1，将若干块内胎模板按照不同朝向进行拼接处理，以获得内胎模板拼接件；步骤S2，对该内胎模板拼接件进行尺寸检测处理和标识处理后，将该内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理；步骤S3，在该组装处理限定的位置场景中，对该垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理和对所有垃圾箱配件板进行焊接处理，以获得垃圾箱腔体件；步骤S4，对该内胎模板拼接件进行拆解处理，以分离该垃圾箱腔体件和该内胎模板拼接件；可见，该垃圾箱顶板焊接回弹方法通过对垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理以减小垃圾箱顶板的弧度，从而控制该垃圾箱顶板在焊接过程中发生的焊接热变形量保持在允许的公差范围内和确保在焊接过程中形成的焊缝间隙能够保持均匀，以改善焊接完成后对应成品的外形美观性。
本发明提供一种垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于，所述垃圾箱顶板焊接回弹方法包括如下步骤：
步骤S1，将若干块内胎模板按照不同朝向进行拼接处理，以获得内胎模板拼接件；
步骤S2，对所述内胎模板拼接件进行尺寸检测处理和标识处理后，将所述内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理；
步骤S3，在所述组装处理限定的位置场景中，对所述垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理和对所有垃圾箱配件板进行焊接处理，以获得垃圾箱腔体件；
步骤S4，对所述内胎模板拼接件进行拆解处理，以分离所述垃圾箱腔体件和所述内胎模板拼接件；
进一步，在所述步骤S1中，将若干块内胎模板按照不同朝向进行拼接处理，以获得内胎模板拼接件具体包括，
步骤S101，获取所述若干块内胎模板中每一块的长度值，并根据每一块内胎模板的长度值，对所有内胎模板按照不同朝向进行排列处理；
步骤S102，将经过所述排列处理的所有内胎模板进行接合处理，以获得预接合的内胎模板组合；
步骤S103，通过若干螺栓对所述预接合的内胎模板组合的接合区域进行螺接，以获得所述内胎模板拼接件；
进一步，在所述步骤S101中，获取所述若干块内胎模板中每一块的长度值，并根据每一块内胎模板的长度值，对所有内胎模板按照不同朝向进行排列处理具体包括，
获取三块内胎模板中每一块的长度值，将具有较大长度值的两块内胎模板分别放置于同一平面中相互平行的前侧和后侧，将具有较小长度值的一块内胎模板放置于所述同一平面中与所述前侧和所述后侧相互平行的中侧，以实现对所述三块内胎模板的所述排列处理；
进一步，在所述步骤S102中，将经过所述排列处理的所有内胎模板进行接合处理，以获得预接合的内胎模板组合具体包括，
根据三块内胎模板各自的尺寸，经过所述排列处理的三块内胎模板进行所述接合处理，并且使所述三块内胎模板在接合后相互之间留有预定的反形变余量，以获得所述预接合的内胎模板组合；
进一步，在所述步骤S103中，通过若干螺栓对所述预接合的内胎模板组合的接合区域进行螺接，以获得所述内胎模板拼接件具体包括，
对所述内胎模板组合进行夹持处理后，在所述接合区域的不同位置处螺接设置不同螺栓，接着再释放对所述内胎模板组合的夹持处理，以获得所述内胎模板拼接件；
进一步，在所述步骤S2中，对所述内胎模板拼接件进行尺寸检测处理和标识处理后，将所述内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理具体包括，
步骤S201，获取所述内胎模板拼接件的整体尺寸数值和不同角落区域的尺寸数值，并对所述整体尺寸数值和所述不同角落区域的尺寸数值进行所述尺寸检验处理；
步骤S202，根据所述尺寸检验处理的结果，对所述内胎模板拼接件进行局部裁剪处理，以获得满足预设标准尺寸条件的内胎模板拼接件；
步骤S203，根据预设垃圾箱配件的组装要求，对满足预设尺寸条件的内胎模板拼接件中的不同内胎模板进行标识处理，以确定所述内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的所述若干垃圾箱配件板之间的相对位置关系；
步骤S204，根据所述相对位置关系，将所述内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理；
进一步，在所述步骤S201中，对所述整体尺寸数值和所述不同角落区域的尺寸数值进行所述尺寸检验处理具体包括，
将所述整体尺寸数值和/或所述不同角落区域的尺寸数值与预设标准尺寸数值进行差异对比，以实现所述尺寸检验处理；
或者，
在所述步骤S202中，根据所述尺寸检验处理的结果，对所述内胎模板拼接件进行局部裁剪处理，以获得满足预设标准尺寸条件的内胎模板拼接件具体包括，
若所述尺寸检验处理的结果指示所述整体尺寸数值和/或所述不同角落区域的尺寸数值超出预设标准尺寸数值，则对所述内胎模板拼接件进行局部裁剪处理，以获得满足预设标准尺寸条件的内胎模板拼接件；
进一步，在所述步骤S3中，在所述组装处理限定的位置场景中，对所述垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理和对所有垃圾箱配件板进行焊接处理，以获得垃圾箱腔体件具体包括，
步骤S301，根据所述内胎模板拼接件与所述若干垃圾箱配件板之间的相对位置关系，确定所述组装处理对应的所述位置场景；
步骤S302，对所述垃圾箱顶板施加预设方向和/或预设大小的压力，以实现所述压制回弹修正处理，从而将所述垃圾箱顶板的弧度减少至满足预设弧度范围；
步骤S303，根据所述位置场景，确定若干焊接操作参数；
步骤S304，根据所述若干焊接操作参数，对包括所述垃圾箱顶板的所有垃圾箱配件板进行所述焊接处理，以获得所述垃圾箱腔体件；
进一步，在所述步骤S303中，根据所述位置场景，确定若干焊接操作参数具体包括，
对所述垃圾箱配件实时平焊操作、或者将母材焊接处10cm内设成无铁锈、氧化皮、油污或水分、或者采用包含10％的二氧化碳与90％的氩气的混合气体作为保护气体、或者采用ER50-6焊丝作为焊材、或者采用直径为1.0mm的焊丝作为焊材、或者将焊接电流设为200-220A、或者将焊接电压设为20-24V、或者将保护气体的流速设为17-25L/min、或者将焊丝的干伸长度设为15-18mm；
进一步，在所述步骤S4中，对所述内胎模板拼接件进行拆解处理，以分离所述垃圾箱腔体件和所述内胎模板拼接件具体包括，
根据在所述拼接处理中所述若干块内胎模板各自对应的朝向，对所述内胎模板拼接件进行所述拆解处理，以将所述若干内胎模板从所述垃圾箱腔体件中分离。
相比于现有技术，该垃圾箱顶顶板焊接回弹方法包括如下步骤：步骤S1，将若干块内胎模板按照不同朝向进行拼接处理，以获得内胎模板拼接件；步骤S2，对该内胎模板拼接件进行尺寸检测处理和标识处理后，将该内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理；步骤S3，在该组装处理限定的位置场景中，对该垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理和对所有垃圾箱配件板进行焊接处理，以获得垃圾箱腔体件；步骤S4，对该内胎模板拼接件进行拆解处理，以分离该垃圾箱腔体件和该内胎模板拼接件；可见，该垃圾箱顶板焊接回弹方法通过对垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理以减小垃圾箱顶板的弧度，从而控制该垃圾箱顶板在焊接过程中发生的焊接热变形量保持在允许的公差范围内和确保在焊接过程中形成的焊缝间隙能够保持均匀，以改善焊接完成后对应成品的外形美观性。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的一种垃圾箱顶板焊接回弹方法的流程示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参阅图1，为本发明实施例提供的一种垃圾箱顶板焊接回弹方法的流程示意图。该垃圾箱顶板焊接回弹方法包括如下步骤：
步骤S1，将若干块内胎模板按照不同朝向进行拼接处理，以获得内胎模板拼接件；
步骤S2，对该内胎模板拼接件进行尺寸检测处理和标识处理后，将该内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理；
步骤S3，在该组装处理限定的位置场景中，对该垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理和对所有垃圾箱配件板进行焊接处理，以获得垃圾箱腔体件；
步骤S4，对该内胎模板拼接件进行拆解处理，以分离该垃圾箱腔体件和该内胎模板拼接件。
优选地，在该步骤S1中，将若干块内胎模板按照不同朝向进行拼接处理，以获得内胎模板拼接件具体包括，
步骤S101，获取该若干块内胎模板中每一块的长度值，并根据每一块内胎模板的长度值，对所有内胎模板按照不同朝向进行排列处理；
步骤S102，将经过该排列处理的所有内胎模板进行接合处理，以获得预接合的内胎模板组合；
步骤S103，通过若干螺栓对该预接合的内胎模板组合的接合区域进行螺接，以获得该内胎模板拼接件。
优选地，在该步骤S101中，获取该若干块内胎模板中每一块的长度值，并根据每一块内胎模板的长度值，对所有内胎模板按照不同朝向进行排列处理具体包括，
获取三块内胎模板中每一块的长度值，将具有较大长度值的两块内胎模板分别放置于同一平面中相互平行的前侧和后侧，将具有较小长度值的一块内胎模板放置于该同一平面中与该前侧和该后侧相互平行的中侧，以实现对该三块内胎模板的该排列处理。
优选地，在该步骤S102中，将经过该排列处理的所有内胎模板进行接合处理，以获得预接合的内胎模板组合具体包括，
根据三块内胎模板各自的尺寸，经过该排列处理的三块内胎模板进行该接合处理，并且使该三块内胎模板在接合后相互之间留有预定的反形变余量，以获得该预接合的内胎模板组合。
优选地，在该步骤S103中，通过若干螺栓对该预接合的内胎模板组合的接合区域进行螺接，以获得该内胎模板拼接件具体包括，
对该内胎模板组合进行夹持处理后，在该接合区域的不同位置处螺接设置不同螺栓，接着再释放对该内胎模板组合的夹持处理，以获得该内胎模板拼接件。
优选地，在该步骤S2中，对该内胎模板拼接件进行尺寸检测处理和标识处理后，将该内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理具体包括，
步骤S201，获取该内胎模板拼接件的整体尺寸数值和不同角落区域的尺寸数值，并对该整体尺寸数值和该不同角落区域的尺寸数值进行该尺寸检验处理；
步骤S202，根据该尺寸检验处理的结果，对该内胎模板拼接件进行局部裁剪处理，以获得满足预设标准尺寸条件的内胎模板拼接件；
步骤S203，根据预设垃圾箱配件的组装要求，对满足预设尺寸条件的内胎模板拼接件中的不同内胎模板进行标识处理，以确定该内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的该若干垃圾箱配件板之间的相对位置关系；
步骤S204，根据该相对位置关系，将该内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理。
优选地，在该步骤S201中，对该整体尺寸数值和该不同角落区域的尺寸数值进行该尺寸检验处理具体包括，
将该整体尺寸数值和/或该不同角落区域的尺寸数值与预设标准尺寸数值进行差异对比，以实现该尺寸检验处理。
优选地，在该步骤S202中，根据该尺寸检验处理的结果，对该内胎模板拼接件进行局部裁剪处理，以获得满足预设标准尺寸条件的内胎模板拼接件具体包括，
若该尺寸检验处理的结果指示该整体尺寸数值和/或该不同角落区域的尺寸数值超出预设标准尺寸数值，则对该内胎模板拼接件进行局部裁剪处理，以获得满足预设标准尺寸条件的内胎模板拼接件。
优选地，在该步骤S3中，在该组装处理限定的位置场景中，对该垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理和对所有垃圾箱配件板进行焊接处理，以获得垃圾箱腔体件具体包括，
步骤S301，根据该内胎模板拼接件与该若干垃圾箱配件板之间的相对位置关系，确定该组装处理对应的该位置场景；
步骤S302，对该垃圾箱顶板施加预设方向和/或预设大小的压力，以实现该压制回弹修正处理，从而将该垃圾箱顶板的弧度减少至满足预设弧度范围；
步骤S303，根据该位置场景，确定若干焊接操作参数；
步骤S304，根据该若干焊接操作参数，对包括该垃圾箱顶板的所有垃圾箱配件板进行该焊接处理，以获得该垃圾箱腔体件。
优选地，在该步骤S303中，根据该位置场景，确定若干焊接操作参数具体包括，
对该垃圾箱配件实时平焊操作、或者将母材焊接处10cm内设成无铁锈、氧化皮、油污或水分、或者采用包含10％的二氧化碳与90％的氩气的混合气体作为保护气体、或者采用ER50-6焊丝作为焊材、或者采用直径为1.0mm的焊丝作为焊材、或者将焊接电流设为200-220A、或者将焊接电压设为20-24V、或者将保护气体的流速设为17-25L/min、或者将焊丝的干伸长度设为15-18mm。
优选地，在该步骤S4中，对该内胎模板拼接件进行拆解处理，以分离该垃圾箱腔体件和该内胎模板拼接件具体包括，
根据在该拼接处理中该若干块内胎模板各自对应的朝向，对该内胎模板拼接件进行该拆解处理，以将该若干内胎模板从该垃圾箱腔体件中分离。
从上述实施例的内容可知，该垃圾箱顶顶板焊接回弹方法包括如下步骤：步骤S1，将若干块内胎模板按照不同朝向进行拼接处理，以获得内胎模板拼接件；步骤S2，对该内胎模板拼接件进行尺寸检测处理和标识处理后，将该内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理；步骤S3，在该组装处理限定的位置场景中，对该垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理和对所有垃圾箱配件板进行焊接处理，以获得垃圾箱腔体件；步骤S4，对该内胎模板拼接件进行拆解处理，以分离该垃圾箱腔体件和该内胎模板拼接件；可见，该垃圾箱顶板焊接回弹方法通过对垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理以减小垃圾箱顶板的弧度，从而控制该垃圾箱顶板在焊接过程中发生的焊接热变形量保持在允许的公差范围内和确保在焊接过程中形成的焊缝间隙能够保持均匀，以改善焊接完成后对应成品的外形美观性。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于，所述垃圾箱顶板焊接回弹方法包括如下步骤：
步骤S1，将若干块内胎模板按照不同朝向进行拼接处理，以获得内胎模板拼接件；
步骤S2，对所述内胎模板拼接件进行尺寸检测处理和标识处理后，将所述内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理；
步骤S3，在所述组装处理限定的位置场景中，对所述垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理和对所有垃圾箱配件板进行焊接处理，以获得垃圾箱腔体件；
步骤S4，对所述内胎模板拼接件进行拆解处理，以分离所述垃圾箱腔体件和所述内胎模板拼接件。
2.如权利要求1所述的垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于：
在所述步骤S1中，将若干块内胎模板按照不同朝向进行拼接处理，以获得内胎模板拼接件具体包括，
步骤S101，获取所述若干块内胎模板中每一块的长度值，并根据每一块内胎模板的长度值，对所有内胎模板按照不同朝向进行排列处理；
步骤S102，将经过所述排列处理的所有内胎模板进行接合处理，以获得预接合的内胎模板组合；
步骤S103，通过若干螺栓对所述预接合的内胎模板组合的接合区域进行螺接，以获得所述内胎模板拼接件。
3.如权利要求2所述的垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于：
在所述步骤S101中，获取所述若干块内胎模板中每一块的长度值，并根据每一块内胎模板的长度值，对所有内胎模板按照不同朝向进行排列处理具体包括，
获取三块内胎模板中每一块的长度值，将具有较大长度值的两块内胎模板分别放置于同一平面中相互平行的前侧和后侧，将具有较小长度值的一块内胎模板放置于所述同一平面中与所述前侧和所述后侧相互平行的中侧，以实现对所述三块内胎模板的所述排列处理。
4.如权利要求2所述的垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于：
在所述步骤S102中，将经过所述排列处理的所有内胎模板进行接合处理，以获得预接合的内胎模板组合具体包括，
根据三块内胎模板各自的尺寸，经过所述排列处理的三块内胎模板进行所述接合处理，并且使所述三块内胎模板在接合后相互之间留有预定的反形变余量，以获得所述预接合的内胎模板组合。
5.如权利要求2所述的垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于：
在所述步骤S103中，通过若干螺栓对所述预接合的内胎模板组合的接合区域进行螺接，以获得所述内胎模板拼接件具体包括，
对所述内胎模板组合进行夹持处理后，在所述接合区域的不同位置处螺接设置不同螺栓，接着再释放对所述内胎模板组合的夹持处理，以获得所述内胎模板拼接件。
6.如权利要求1所述的垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于：
在所述步骤S2中，对所述内胎模板拼接件进行尺寸检测处理和标识处理后，将所述内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理具体包括，
步骤S201，获取所述内胎模板拼接件的整体尺寸数值和不同角落区域的尺寸数值，并对所述整体尺寸数值和所述不同角落区域的尺寸数值进行所述尺寸检验处理；
步骤S202，根据所述尺寸检验处理的结果，对所述内胎模板拼接件进行局部裁剪处理，以获得满足预设标准尺寸条件的内胎模板拼接件；
步骤S203，根据预设垃圾箱配件的组装要求，对满足预设尺寸条件的内胎模板拼接件中的不同内胎模板进行标识处理，以确定所述内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的所述若干垃圾箱配件板之间的相对位置关系；
步骤S204，根据所述相对位置关系，将所述内胎模板拼接件与至少包括垃圾箱顶板的若干垃圾箱配件板进行组装处理。
7.如权利要求6所述的垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于：
在所述步骤S201中，对所述整体尺寸数值和所述不同角落区域的尺寸数值进行所述尺寸检验处理具体包括，
将所述整体尺寸数值和/或所述不同角落区域的尺寸数值与预设标准尺寸数值进行差异对比，以实现所述尺寸检验处理；
或者，
在所述步骤S202中，根据所述尺寸检验处理的结果，对所述内胎模板拼接件进行局部裁剪处理，以获得满足预设标准尺寸条件的内胎模板拼接件具体包括，
若所述尺寸检验处理的结果指示所述整体尺寸数值和/或所述不同角落区域的尺寸数值超出预设标准尺寸数值，则对所述内胎模板拼接件进行局部裁剪处理，以获得满足预设标准尺寸条件的内胎模板拼接件。
8.如权利要求1所述的垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于：
在所述步骤S3中，在所述组装处理限定的位置场景中，对所述垃圾箱顶板进行压制回弹修正处理和对所有垃圾箱配件板进行焊接处理，以获得垃圾箱腔体件具体包括，
步骤S301，根据所述内胎模板拼接件与所述若干垃圾箱配件板之间的相对位置关系，确定所述组装处理对应的所述位置场景；
步骤S302，对所述垃圾箱顶板施加预设方向和/或预设大小的压力，以实现所述压制回弹修正处理，从而将所述垃圾箱顶板的弧度减少至满足预设弧度范围；
步骤S303，根据所述位置场景，确定若干焊接操作参数；
步骤S304，根据所述若干焊接操作参数，对包括所述垃圾箱顶板的所有垃圾箱配件板进行所述焊接处理，以获得所述垃圾箱腔体件。
9.如权利要求8所述的垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于：
在所述步骤S303中，根据所述位置场景，确定若干焊接操作参数具体包括，
对所述垃圾箱配件实时平焊操作、或者将母材焊接处10cm内设成无铁锈、氧化皮、油污或水分、或者采用包含10％的二氧化碳与90％的氩气的混合气体作为保护气体、或者采用ER50-6焊丝作为焊材、或者采用直径为1.0mm的焊丝作为焊材、或者将焊接电流设为200-220A、或者将焊接电压设为20-24V、或者将保护气体的流速设为17-25L/min、或者将焊丝的干伸长度设为15-18mm。
10.如权利要求1所述的垃圾箱顶板焊接回弹方法，其特征在于：
在所述步骤S4中，对所述内胎模板拼接件进行拆解处理，以分离所述垃圾箱腔体件和所述内胎模板拼接件具体包括，
根据在所述拼接处理中所述若干块内胎模板各自对应的朝向，对所述内胎模板拼接件进行所述拆解处理，以将所述若干内胎模板从所述垃圾箱腔体件中分离。
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