CN110892138B - 发动机的排气装置 - Google Patents

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Abstract

一种发动机的排气装置，其连接于发动机的排气道，发动机由多个气缸直列地排列而成，排气装置包括第一排气管、第二排气管及第三排气管。第一排气管以管构件而被形成，第二排气管和第三排气管以具有汇合筒部及下游筒部的筒状构件而被形成。在汇合筒部中，从第二缸及第三缸的各个排气道排出的排气气体汇合，该汇合筒部由多个板材组合而被形成，该多个板材中的至少一部分的板材通过冲压加工而成。第一排气管的远端部配置在下游筒部的内侧。而且，下游筒部相对于在气缸列方向上的中心而偏置地配置在第一缸这一侧。

Description

发动机的排气装置
技术领域
本发明涉及发动机的排气装置。
背景技术
发动机的各个排气道上安装有排气管。专利文献1中公开了包含排气管的排气装置的以 往例。
专利文献1中公开了如下的结构：四个排气管安装于四缸发动机的各个排气道，该四个 排气管在下游侧汇集为两个排气管，并且在更下游侧汇集为一个排气管。
此文献中，基于抑制排气干涉这一观点来设计排气管的汇集。具体而言，在点火顺序被 规定为#1气缸-#3气缸-#4气缸-#2气缸这一顺序的四缸发动机中，使连接于#1气缸的排气 道的排气管和连接于#4气缸的排气道的排气管汇集，并且使连接于#2气缸的排气道的排气 管和连接于#3气缸的排气道的排气管汇集。而且，在更下游侧，排气管被汇集为一个排气管。 通过采用这样的结构，能够抑制排气干涉。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利公开公报特开2016-65465号
发明内容
近年来存在着使汽车等车辆的发动机及其周边结构实现更紧凑化的要求。为此，对发动 机的排气装置进行了如下的探讨：采用将连接于各个气缸的排气道的多个排气管直接汇集为 一个排气管的结构。
然而，若将以往技术所涉及的排气装置的结构直接地进行应用而将多个排气管直接汇集 为一个排气管时，难以抑制排气干涉。亦即，在将多个排气管直接汇集为一个管的情况下， 由于多个排气管在相同部位(汇集部位)汇集，因而会发生排气干涉。
本发明为解决上述的问题而作，其目的在于提供一种既能够满足紧凑化的要求又能够抑 制排气干涉的发动机的排气装置。
本发明的一个方面所涉及的发动机的排气装置连接于发动机的排气道，所述发动机由多 个气缸直列地排列而成，所述发动机的排气装置包括：第一排气管，与所述多个气缸中配置 在所述排列的方向的一端的第一缸对应地，连接于该第一缸的排气道；以及第二排气管和第 三排气管，与所述多个气缸中在所述排列的方向上与所述第一缸连续的第二缸和第三缸对应 地，连接于该第二缸及第三缸的各个排气道；其中，所述第二排气管和所述第三排气管以具 有汇合筒部及下游筒部的筒状构件而被形成，所述汇合筒部在内侧让来自所述第二缸及所述 第三缸的各个排气道的排气气体汇合，所述下游筒部经由连通口部而与所述汇合筒部连续， 并且设置在所述排气气体的流动方向的下游侧，所述第一排气管以管构件而被形成，所述汇 合筒部由多个板材组合而被形成，该多个板材中的至少一部分的板材通过冲压加工而成，所 述下游筒部相对于所述多个气缸在所述排列的方向上的中心而偏置地配置在所述一端这一 侧，所述第一排气管的远端部经由所述连通口部而配置在所述下游筒部的内侧。
附图说明
图1是表示实施方式所涉及的发动机主体及排气装置的结构的模式俯视图。
图2是表示排气装置的结构的模式立体图。
图3是表示排气管的结构的模式俯视图。
图4是表示排气管的内部结构的模式展开图。
图5是表示排气管的内部结构的模式剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图来说明本发明的实施方式。以下所说明的实施方式只不过是本发明的一 个例子，本发明除了其本质性的结构之外丝毫不受以下的实施方式所限定。
[实施方式]
参照附图来说明实施方式。在各个图中，X方向是发动机的气缸列方向，Y方向是发动 机的宽度方向，Z方向是发动机的上下方向。
1.整体结构
利用图1至图3来说明本实施方式所涉及的发动机主体1及排气装置3的整体结构。
如图1所示，发动机主体1为直列四缸汽油发动机。在发动机主体1中，#1气缸11、 #2气缸12、#3气缸13、#4气缸14从X方向右侧依次排列。本实施方式中，发动机主体1 的点火顺序为#1气缸11→#3气缸13→#4气缸14→#2气缸12这一顺序。
图1是从上方俯视发动机主体1的气缸盖时的图，Y方向上侧为车辆的前侧，Y方向下 侧为车辆的后侧。
在发动机主体1中，进气管21至24连接于各气缸11至14的进气道。进气管21至24从X方向右侧依次为#1进气管21、#2进气管22、#3进气管23、#4进气管24。
排气装置3连接于发动机主体1的排气侧。如图1及图2所示，排气装置3具有排气管30和连结凸缘40。排气管30由连接于各气缸11至14的排气道的#1排气管31至#4排气 管34构成。
#2排气管32和#3排气管33由筒状构件41构成，该筒状构件41由通过对板材进行冲压加工而成的多个构件300至303而被形成。如图2所示，筒状构件41具有：汇合筒部38， 由汇合筒上构件300和汇合筒下构件301形成；下游筒部39，由下游筒侧构件302和下游 筒侧构件303形成。汇合筒部38通过焊接等而将汇合筒上构件300和汇合筒下构件301的 各端缘彼此接合而形成，同样地，下游筒部39通过焊接等而将下游筒侧构件302和下游筒 侧构件303的各端缘彼此接合而形成。
通过#2排气管32及#3排气管33内侧的排气通道而被排出的排气气体的气流在汇合筒 部38的内侧汇合。而且，汇合后的排气气体通过连通口部301d而流到下游筒部39。
#1排气管31和#4排气管34分别由管构件构成，并且被弯曲加工成指定形状。而且，#1排气管31及#4排气管34的各远端部插入在由构件300至303所形成的筒状构件41的 内侧。
本实施方式所涉及的排气装置3中，下游筒部39在X方向上相对于发动机主体1的气 缸列中心CL1而偏置地配置在#1气缸11侧(图1中的右侧)。换言之，下游筒部39在X 方向上偏置地配置在与#1气缸11相当的部分。下游筒部39在与X方向的#1气缸11相当 的部分以大致沿Z方向的方式而朝纵向配置。
如图2所示，在下游筒部39上，O2传感器35的远端部从X方向右侧插入到该下游筒部39的Z方向的下部。而且，在下游筒部39上，作为排气净化装置的催化剂36连接于该 下游筒部39的排气气体流动方向的下游侧。催化剂36的外观形状呈大致圆筒状，催化剂 36在汇合筒部38的Z方向下侧以沿着X方向延伸的方式配置。
催化剂36的X方向左端的部分连接于GPF(Gasoline Particulate Filter(汽油微粒 滤清器))37。
连结凸缘40是用于将排气装置3的排气管30连结于发动机主体1的气缸体的部分。而 且，如图3所示，排气管31至34的远端部插入在连结凸缘40中，排气管31至34的气道 侧开口部31a至34a朝向发动机主体1的排气道侧。各排气管31至34通过连结凸缘40而 气密地被连接于发动机主体1的各排气道。
本实施方式中，排气管30利用连结凸缘40并且由连结于气缸体的部分而以悬挑状态而 被支撑。
2.排气管30的内部结构
利用图4及图5来说明排气装置3中的排气管30的内部结构。图4是表示排气管30在被去除了汇合筒上构件300的情况下的模式展开图，图5是表示排气管30在被切去一部分构件的情况下的模式剖视图。
如图4所示，在构成汇合筒部38的汇合筒下构件301中，在与#2排气管32相当的部分设有#2排气槽部301a，并且在与#3排气管33相当的部分设有#3排气槽部301b。而且， #2排气槽部301a与气道侧开口部32a连通，#3排气槽部301b与气道侧开口部33a连通。
此外，虽然图4中省略了图示，但是，汇合筒上构件300也被冲压加工成与汇合筒下构 件301大致对称的形状。而且，在汇合筒下构件301的外缘设有接合缘部301c，在汇合筒上构件300的外缘也设有接合缘部。汇合筒上构件300和汇合筒下构件301通过彼此的接 合缘部301c而气密地被接合。
如图4所示，#2排气槽部301a与#3排气槽部301b相交的部位，换言之，来自#2排 气管32的排气气体和来自#3排气管33的排气气体所汇合的汇合部位38a相对于连通口部301d所开口的部位而设置在X方向的#4气缸14侧(图4的左侧)的区域。
如图4及图5所示，#1排气管31在Y方向上延伸，并且在设有连通口部301d的部分处沿Z方向弯曲。#1排气管31的远端部31c被配置在相对于连通口部301d而到达Z方向 下方的下游筒部39内侧的位置上。#1排气管31的远端部31c相对于沿Z方向的轴线而向 X方向的#4气缸14侧的相反侧(向图5的右侧)弯曲若干程度。而且，#1排气管31的远 端侧开口部31b朝向设置在下游筒部39的X方向的#4气缸14侧的相反侧的部分(图5的 右侧的部分)上的搁板部39c。
#4排气管34在位于汇合筒部38外侧的部分被弯曲成向Z方向下方凸起的U字或V字的形状(弯曲部34c)，#4排气管34在汇合筒部38内侧被弯曲成向Z方向上方凸起的U字 或V字的形状(弯曲部34d)。#4排气管34的远端部34e以远端侧开口部34b与#1排气管 31的壁面相向的方式配置。
此外，如图4所示，#4排气管34的远端部34e相对于从#2排气管32排出的排气气体和从#3排气管33排出的排气气体所汇合的汇合部位38a而被配置在连通口部301d侧。具 体而言，#4排气管34的远端部34e延伸至相比于汇合部位38a而接近连通口部301d的位 置。
如图5所示，下游筒部39上设有用于连接催化剂36的催化剂侧开口部39a。催化剂侧 开口部39a以朝向X方向左侧的状态而被设置。
在下游筒部39的X方向右侧的壁部上设有用于安装O2传感器35的传感器安装部39b。 O2传感器35的远端部35a穿通传感器安装部39b而被配置在下游筒部39的内侧。
此外，下游筒部39中的搁板部39c被设置在Z方向上处于#1排气管31的远端侧开口部31b和传感器安装部39b之间的位置。
3.效果
本实施方式所涉及的排气装置3中，第一排气管31利用管构件而被形成，第二排气管 32及第三排气管33由筒状构件41(由分别被冲压加工而成的四块板材300至303形成的构件)而被构成，因此，与利用管构件来形成所有的排气管的情形相比，或者相反地与利用一个筒状构件来构成所有的排气管的情形相比，能够实现排气装置3的紧凑化。
此处，在欲以管构件来形成所有的排气管的情况下，由于会受到管构件的弯曲或焊接等 的制造上的制约，因此，难以如上述实施方式那样实现排气装置的紧凑化。
此外，在由筒状构件来构成排气管的情况下，管的急剧的弯曲部分难以形成，因此，在 欲以一个筒状构件来形成所有的排气管的情况下，难以实现排气装置的紧凑化。另外，在由 筒状构件来构成多个排气管的情况下，需要在一定程度上确保为了划分各排气管的分隔部的 宽度，因此，即使以此方式而由一个筒状构件来构成所有的排气管时，也难以实现排气装置 的紧凑化。
此外，本实施方式所涉及的排气装置3中，第一排气管31的远端部31c被配置在到达 下游筒部39内侧的位置上，因此，至少能够抑制通过第一排气管31而被排出的排气气体和 通过第二排气管32或第三排气管33而被排出的排气气体之间的排气干涉。即，第一排气管 31的远端部31c被延伸设置至相对于流过第二排气管32及第三排气管33而被排出的排气 气体所汇合的汇合部位38a而位于排气气体的流动方向下游侧的下游筒部39的内侧，因此， 能够抑制排气干涉。
因此，根据本实施方式所涉及的排气装置3，既能够满足紧凑化的要求又能够抑制排气 干涉。
此外，本实施方式所涉及的排气装置3中，与第四缸14的排气道连接的第四排气管34 也以管构件而被构成，该第四排气管34的远端部34e插入在筒状构件41的汇合筒部38中。 因此，上述实施方式所涉及的发动机的排气装置中，能够确保第四排气管34的管长度。
此外，本实施方式中，与第四排气管也与筒状构件制作成一体的情形相比，能够实现排 气装置3的紧凑化。
本实施方式所涉及的排气装置3中，由于第四排气管中的排气通道和第三排气管33中 的排气通道由构成第四排气管34的管壁来划分，因此，与由构成汇合筒部38的板材来进行 划分的情形相比，能够实现排气装置3的更进一步的紧凑化。
本实施方式所涉及的排气装置3中，采用了直列四缸汽油发动机，而且点火顺序为第一 缸11→第三缸13→第四缸14→第二缸12这一顺序。对于这样的发动机，第四排气管34的 远端部34e被配置在汇合筒部38中相对于来自第二排气管32及第三排气管33的排气气体 的汇合部位38a而位于连通口部301d这一侧的位置，因此，能够切实地抑制排气干涉。
本实施方式所涉及的排气装置3中，在X方向上，下游筒部39相对于气缸列中心CL1偏置地配置在第一缸11这一侧，而且，与该下游筒部39连接的催化剂36在汇合筒部38 的Z方向下方以沿着气缸列方向(X方向)延伸的方式而被设置，因此，能够实现排气装置3 的更进一步的紧凑化。
[变形例]
上述实施方式中，作为发动机主体1的一个例子而采用了直列四缸汽油发动机，但是， 本发明并不仅限于此。作为发动机的种类例如还可以采用柴油发动机。
此外，发动机的气缸数也可以为三个气缸或五个气缸以上。此情况下，排气管的构成数 量便为与气缸数对应的数量。
此外，发动机的形式并不仅限于直列的形式，也可以采用V型或W型的形式。
此外，上述实施方式中，作为一个例子而采用了如下的技术方案：使筒状构件41中的 下游筒部39在X方向(气缸列方向)上相对于气缸列的中心CL1偏置于#1气缸11侧，但是，本发明并不仅限于此。例如也可以使筒状构件的下游筒部39在X方向(气缸列方向) 上相对于气缸列的中心CL1偏置地配置在与#1气缸11相反的一侧的#4气缸14侧。
此外，上述实施方式中，筒状构件41由四块板材(汇合筒上构件300、汇合筒下构件301、下游筒侧构件302、下游筒侧构件303)构成，但是，本发明并不仅限于此。例如也 可以将构成汇合筒部38的汇合筒上构件300和汇合筒下构件301分别延长，并且利用该延 长的部分来构成下游筒部。即，也可以通过两块被冲压加工而成的板材的组合来构成包括汇 合筒部和下游筒部的筒状构件。在采用这样的变形例的情况下，能够以两块板材而一体地形成包括汇合筒部和下游筒部的筒状构件，因此能够减少零部件数目，能够抑制制造时的繁杂 的零部件管理。此外，在采用上述的变形例的情况下，由于汇合筒部和下游筒部被一体地形 成，因此，与将它们分别作为不同的零部件来形成的情形相比，能够降低将它们彼此接合等 的工时，能够降低制造成本。
此外，构成筒状构件的板材的块数也可以为五块以上。
此外，上述实施方式中，对于所有的四块板材(汇合筒上构件300、汇合筒下构件301、 下游筒侧构件302、下游筒侧构件303)均施以冲压加工，但是，本发明并不仅限于此。例 如也可以通过被施以冲压加工的板材和未被施以冲压加工的平板状的板材的组合来构成汇合 筒部和下游筒部。
此外，上述实施方式中，采用了由四块板材的组合来构成筒状构件41整体的结构，但 是，本发明并不仅限于此。例如也可以由多块板材的组合来构成筒状构件的结构其中的汇合 筒部，而至于下游筒部则由管构件等来形成。
此外，上述实施方式中，如利用图5所说明的那样，在#4排气管34中位于汇合筒部38 外侧的部分设有弯曲部34c，在汇合筒部38内侧设有弯曲部34d，但是，本发明并不仅限于 此。若管的长度无需取较长的长度时，也可以使#4排气管以呈直线状延伸的方式来形成。
此外，上述实施方式中，#4排气管34的远端部34e存在于汇合筒部38的内侧，但是，本发明并不仅限于此。基于#4排气管的长度的关系，也可以采用让其经由连通口部而延伸至 下游筒部的结构。
[总结]
本发明的一个方面所涉及的发动机的排气装置连接于发动机的排气道，所述发动机由多 个气缸直列地排列而成，所述发动机的排气装置包括：第一排气管，与所述多个气缸中配置 在所述排列的方向的一端的第一缸对应地，连接于该第一缸的排气道；以及第二排气管和第 三排气管，与所述多个气缸中在所述排列的方向上与所述第一缸连续的第二缸和第三缸对应 地，连接于该第二缸及第三缸的各个排气道；其中，所述第二排气管和所述第三排气管以具 有汇合筒部及下游筒部的筒状构件而被形成，所述汇合筒部在内侧让来自所述第二缸及所述 第三缸的各个排气道的排气气体汇合，所述下游筒部经由连通口部而与所述汇合筒部连续， 并且设置在所述排气气体的流动方向的下游侧，所述第一排气管以管构件而被形成，所述汇 合筒部由多个板材组合而被形成，该多个板材中的至少一部分的板材通过冲压加工而成，所 述下游筒部相对于所述多个气缸在所述排列的方向上的中心而偏置地配置在所述一端这一 侧，所述第一排气管的远端部经由所述连通口部而配置在所述下游筒部的内侧。
上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中，第一排气管利用管构件而被形成，第二排 气管及第三排气管由所述筒状构件而被形成，而且，筒状构件的汇合筒部通过由多个板材形 成的构件而被形成，该多个板材中的至少一部分的板材通过冲压加工而成，因此，与利用管 构件来形成所有的排气管的情形相比，或者相反地与通过由多个板材组合而构成的构件来构 成所有的排气管的情形相比，能够实现排气装置的紧凑化。
此处，在欲以管构件来形成所有的排气管的情况下，由于会受到管构件的弯曲或焊接等 的制造上的制约，因此，难以如上述技术方案那样实现排气装置的紧凑化。
此外，在通过由多个板材组合而构成的构件来构成所有的排气管的情况下，管的急剧的 弯曲部分难以形成，因此，在欲以由多个板材组合而构成的构件来形成所有的排气管的情况 下，难以实现排气装置的紧凑化。另外，在通过由多个板材组合构成的构件来构成所有的排 气管时，由于需要在一定程度上确保为了划分各排气管的分隔部的宽度，因此，即使以此方 式而由一个筒状构件来构成所有的排气管时，也难以实现排气装置的紧凑化。
此外，上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中，第一排气管的远端部被配置在所述 下游筒部的内侧，因此，至少能够抑制通过第一排气管而被排出的排气气体和通过第二排气 管或第三排气管而被排出的排气气体之间的排气干涉。即，由于第一排气管的远端部被延伸 设置至相对于来自第二排气管及第三排气管的排气气体所汇合的汇合部位而位于排气气体的 流动方向下游侧的下游筒部的位置，因此，能够抑制排气干涉。
因此，根据上述技术方案所涉及的发动机的排气装置，既能够满足紧凑化的要求又能够 抑制排气干涉。
上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中还可以采用如下结构，还包括：另一端排气 管，与所述多个气缸中配置在所述排列的方向的另一端的另一端气缸对应地，连接于该另一 端气缸的排气道；其中，所述另一端排气管以管构件而被形成，该另一端排气管的远端部插 入在所述筒状构件的内侧。
在采用上述结构的发动机的排气装置中，与多个气缸中排列在气缸列方向(所述排列的 方向)的另一端(第一缸侧的相反侧)的另一端气缸对应地，连接于该另一端气缸的排气道 的另一端排气管也以管构件而被形成，该另一端排气管的远端部插入在所述筒状构件中。因 此，上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中，能够确保另一端排气管的管长度。
此外，上述技术方案中，与另一端排气管也与所述筒状构件制作成一体的情形相比，能 够实现排气装置的紧凑化。
上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中还可以采用如下结构，在所述汇合筒部的内 侧，所述另一端排气管中的排气通道和所述第二排气管及所述第三排气管的至少一者中的排 气通道由构成所述另一端排气管的管壁而被划分。
在采用上述结构的发动机的排气装置中，由于另一端排气管中的排气通道和第二排气管 及第三排气管的至少一者中的排气通道由构成该另一端排气管的管壁来划分，因此，与由构 成所述汇合筒部(筒状构件)的板材来进行划分的情形相比，能够实现排气装置的更进一步的 紧凑化。
上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中还可以采用如下结构，所述发动机为四缸汽 油发动机，所述另一端气缸为第四缸，所述发动机的点火顺序为所述第一缸、所述第三缸、 所述第四缸、所述第二缸这一顺序，所述另一端排气管的所述远端部的开口配置在所述汇合 筒部中相对于来自所述第二缸及所述第三缸的各个排气道的排气气体所汇合的部位而位于所 述连通口部这一侧的位置。
在采用上述结构的发动机的排气装置中，作为所述发动机而采用了四缸汽油发动机，而 且点火顺序为第一缸、第三缸、第四缸、第二缸这一顺序。对于这样的发动机，另一端排气 管(第四排气管)的远端部被配置在汇合筒部中相对于来自第二缸及第三缸的各排气道的排 气气体的汇合部位而位于连通口部这一侧的位置，因此，能够切实地抑制排气干涉。
上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中还可以采用如下结构，所述下游筒部由多个 板材组合而被形成，该多个板材中的至少一部分的板材通过冲压加工而成。
在采用上述结构的情况下，由于下游筒部也由多个板材组合而被形成，因此，在实现排 气装置的紧凑化方面更具有优势。
上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中还可以采用如下结构，所述下游筒部通过所 述多个板材而与所述汇合筒部形成为一体。
在采用上述结构的发动机的排气装置中，汇合筒部和下游筒部以所述多个板材而被形成 为一体，因此，能够减少零部件数目，能够抑制制造时的繁杂的零部件管理。此外，在采用 上述结构的发动机的排气装置中，由于将汇合筒部和下游筒部形成为一体，因此，与彼此的 部位作为别的元件而被形成之后再进行彼此接合的情形相比，能够降低接合等的工时。因此， 上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中，能够降低制造成本。
上述技术方案所涉及的发动机的排气装置中还可以采用如下结构，在所述下游筒部上且 在排气气体的流动方向的下游侧连接有排气净化装置，所述排气净化装置在所述第一排气管、 所述第二排气管及所述第三排气管的下方以沿着所述排列的方向延伸的方式配置。
上述结构的发动机的排气装置中，下游筒部偏置地配置在所述一端这一侧(第一缸这一 侧)，而且，与其连接的排气净化装置在汇合筒部的下方以沿着气缸列方向(所述排列的方向) 延伸的方式而被设置，因此，能够实现排气装置的更进一步的紧凑化。
如上所述，在采用所述排气装置的各技术方案的情况下，既能够满足紧凑化的要求，又 能够抑制排气干涉。

Claims (8)

1.一种发动机的排气装置，其连接于发动机的排气道，所述发动机由多个气缸直列地排列而成，所述发动机的排气装置的特征在于包括：
第一排气管，与所述多个气缸中配置在所述排列的方向的一端的第一缸对应地，连接于该第一缸的排气道；以及
第二排气管和第三排气管，与所述多个气缸中在所述排列的方向上与所述第一缸连续的第二缸和第三缸对应地，连接于该第二缸及第三缸的各个排气道；其中，
所述第二排气管和所述第三排气管以具有汇合筒部及下游筒部的筒状构件而被形成，所述汇合筒部在内侧让来自所述第二缸及所述第三缸的各个排气道的排气气体汇合，所述下游筒部经由连通口部而与所述汇合筒部连续，并且设置在所述排气气体的流动方向的下游侧，
所述第一排气管以管构件而被形成，
所述汇合筒部由多个板材组合而被形成，该多个板材中的至少一部分的板材通过冲压加工而成，
所述下游筒部相对于所述多个气缸在所述排列的方向上的中心而偏置地配置在所述一端这一侧，
所述第一排气管的远端部经由所述连通口部而配置在所述下游筒部的内侧。
2.根据权利要求1所述的发动机的排气装置，其特征在于还包括：
另一端排气管，与所述多个气缸中配置在所述排列的方向的另一端的另一端气缸对应地，连接于该另一端气缸的排气道；其中，
所述另一端排气管以管构件而被形成，该另一端排气管的远端部插入在所述筒状构件的内侧。
3.根据权利要求2所述的发动机的排气装置，其特征在于：
在所述汇合筒部的内侧，所述另一端排气管中的排气通道和所述第二排气管及所述第三排气管的至少一者中的排气通道由构成所述另一端排气管的管壁而被划分。
4.根据权利要求2所述的发动机的排气装置，其特征在于：
所述发动机为四缸汽油发动机，
所述另一端气缸为第四缸，
所述发动机的点火顺序为所述第一缸、所述第三缸、所述第四缸、所述第二缸这一顺序，
所述另一端排气管的所述远端部的开口配置在所述汇合筒部中相对于来自所述第二缸及所述第三缸的各个排气道的排气气体所汇合的部位而位于所述连通口部这一侧的位置。
5.根据权利要求3所述的发动机的排气装置，其特征在于：
所述发动机为四缸汽油发动机，
所述另一端气缸为第四缸，
所述发动机的点火顺序为所述第一缸、所述第三缸、所述第四缸、所述第二缸这一顺序，
所述另一端排气管的所述远端部的开口配置在所述汇合筒部中相对于来自所述第二缸及所述第三缸的各个排气道的排气气体所汇合的部位而位于所述连通口部这一侧的位置。
6.根据权利要求1所述的发动机的排气装置，其特征在于：
所述下游筒部由多个板材组合而被形成，该多个板材中的至少一部分的板材通过冲压加工而成。
7.根据权利要求6所述的发动机的排气装置，其特征在于：
所述下游筒部通过所述多个板材而与所述汇合筒部形成为一体。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的发动机的排气装置，其特征在于：
在所述下游筒部上且在排气气体的流动方向的下游侧连接有排气净化装置，
所述排气净化装置在所述第一排气管、所述第二排气管及所述第三排气管的下方以沿着所述排列的方向延伸的方式配置。
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