CN110890177A - 一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺 - Google Patents

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朱秦鹏
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Abstract

本发明公开了一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，包括以下步骤：选材：选取品相合格的内部置有单丝的导体；绞合：将导体内层的单丝进行按照从左至右环绕的方向和以五股单丝环绕的规则绞合在一起，成为一个整体的圆形绞合线芯；本发明通过采用扇形拉拔工艺制作，解决了传统的压辊制作工艺存在着导体截面波动、轮毂偏差及导体飞边等质量缺陷，导体截面波动造成导体各部分电阻不均，导致截面较小电阻偏大部位处存在局部过热，导体飞边及其毛刺使电缆产品存在导体尖端造成电缆击穿风险的问题，该一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，具备防止导体截面波动、轮毂偏差及导体飞边的优点，降低了电缆生产的破损率，适合在电缆厂的生产使用。

Description

一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺
技术领域
本发明涉及电线电缆技术领域，具体为一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺。
背景技术
随着国民经济高速发展，电力需求日益增加，采用大截面的导体可以有效提高线路输送能力，导线截面增大后，单位长度导线的电阻减小，在热容量限制内，其允许载流量将增大，从而提高其输送容量。
但导体传输的容量并不是随着导体截面的增加而线性增加，导体在传输交流电流的过程中受“集肤效应”和“邻近效应”影响，随着导体截面增大，此现象越明显，在GB/T11017及GB/T18890中明确规定了导体截面在800mm2以上电缆导体必须采用分割导体结构(800mm2可采用紧压圆形或分割导体结构)，以减小“集肤效应”和“邻近效应”引起电缆导体传输过程的电力损耗。
现有分割导体结构主要以扇形导体绞合成圆形导体，而现有扇形导体制作工艺均采用传统的压辊制作工艺，其传统的压辊制作工艺存在着导体截面波动、轮毂偏差及导体飞边等质量缺陷，导体截面波动造成导体各部分电阻不均，导致截面较小电阻偏大部位处存在局部过热，导体飞边及其毛刺使电缆产品存在导体尖端造成电缆击穿的风险，为此我们提出一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，以解决上述存在的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，具备防止导体截面波动、轮毂偏差及导体飞边的优点，解决了传统的压辊制作工艺存在着导体截面波动、轮毂偏差及导体飞边等质量缺陷，导体截面波动造成导体各部分电阻不均，导致截面较小电阻偏大部位处存在局部过热，导体飞边及其毛刺使电缆产品存在导体尖端造成电缆击穿风险的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，包括以下步骤：
步骤1：选材：选取品相合格的内部置有单丝的导体；
步骤2：绞合：将导体内层的单丝进行按照从左至右环绕的方向和以五股单丝环绕的规则绞合在一起，成为一个整体的圆形绞合线芯；
步骤3：预成型：将绞合后的导体内层单丝通过压辊预成型至扇形轮廓；
步骤4：拉拔：将预成型后每层单丝均采用扇形拉拔工艺成型。
优选的，所述表面无残缺，无凸起，无裂痕的导体即为品相合格的内部置有单丝的导体。
优选的，所述在预成型工序中，要求必须控制住扇形角度、扇形高度及宽度等几个要素，在形成扇尖角度过程中，使扇尖形成光滑的过渡面，不能形成尖角，应保证压型模具一旦固定，所压制的扇形尺寸不发生变化，压型后成品股块尺寸应与设计尺寸一致。
优选的，所述扇形股块的弧形扇宽偏差应控制在0.5mm以内，扇高偏差应控制在0.5mm以内。
优选的，所述在拉拔工序中，采用拉拔模具一次成型。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过采用扇形拉拔工艺制作，解决了传统的压辊制作工艺存在着导体截面波动、轮毂偏差及导体飞边等质量缺陷，导体截面波动造成导体各部分电阻不均，导致截面较小电阻偏大部位处存在局部过热，导体飞边及其毛刺使电缆产品存在导体尖端造成电缆击穿风险的问题，该一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，具备防止导体截面波动、轮毂偏差及导体飞边的优点，降低了电缆生产的破损率，适合在电缆厂的生产使用。
具体实施方式
下面将通过实施例的方式对本发明作更详细的描述，这些实施例仅是举例说明性的而没有任何对本发明范围的限制。
本发明提供一种技术方案：一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，包括以下步骤：
步骤1：选材：选取品相合格的内部置有单丝的导体；
步骤2：绞合：将导体内层的单丝进行按照从左至右环绕的方向和以五股单丝环绕的规则绞合在一起，成为一个整体的圆形绞合线芯；
步骤3：预成型：将绞合后的导体内层单丝通过压辊预成型至扇形轮廓；
步骤4：拉拔：将预成型后每层单丝均采用扇形拉拔工艺成型。
实施例一：
一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，包括以下步骤：
步骤1：选材：选取品相合格的内部置有单丝的导体，表面无残缺，无凸起，无裂痕的导体即为品相合格的内部置有单丝的导体；
步骤2：绞合：将导体内层的单丝进行按照从左至右环绕的方向和以五股单丝环绕的规则绞合在一起，成为一个整体的圆形绞合线芯；
步骤3：预成型：将绞合后的导体内层单丝通过压辊预成型至扇形轮廓；
步骤4：拉拔：将预成型后每层绞合单丝均采用扇形拉拔工艺成型。
实施例二：
步骤1：选材：选取品相合格的内部置有单丝的导体，表面无残缺，无凸起，无裂痕的导体即为品相合格的内部置有单丝的导体；
步骤2：绞合：将导体内层的单丝进行按照从左至右环绕的方向和以五股单丝环绕的规则绞合在一起，成为一个整体的圆形绞合线芯；
步骤3：预成型：将绞合后的导体内层单丝通过压辊预成型至扇形轮廓，要求必须控制住扇形角度、扇形高度及宽度等几个要素，在形成扇尖角度过程中，使扇尖形成光滑的过渡面，不能形成尖角，应保证压型模具一旦固定，所压制的扇形尺寸不发生变化，压型后成品股块尺寸应与设计尺寸一致；
步骤4：拉拔：将预成型后每层绞合单丝均采用扇形拉拔工艺成型。
实施例三：
步骤1：选材：选取品相合格的内部置有单丝的导体，表面无残缺，无凸起，无裂痕的导体即为品相合格的内部置有单丝的导体；
步骤2：绞合：将导体内层的单丝进行按照从左至右环绕的方向和以五股单丝环绕的规则绞合在一起，成为一个整体的圆形绞合线芯；
步骤3：预成型：将绞合后的导体内层单丝通过压辊预成型至扇形轮廓，要求必须控制住扇形角度、扇形高度及宽度等几个要素，在形成扇尖角度过程中，使扇尖形成光滑的过渡面，不能形成尖角，应保证压型模具一旦固定，所压制的扇形尺寸不发生变化，压型后成品股块尺寸应与设计尺寸一致，扇形股块的弧形扇宽偏差应控制在0.5mm以内，扇高偏差应控制在0.5mm以内；
步骤4：拉拔：将预成型后每层绞合单丝均采用扇形拉拔工艺成型。
实施例四：
步骤1：选材：选取品相合格的内部置有单丝的导体，表面无残缺，无凸起，无裂痕的导体即为品相合格的内部置有单丝的导体；
步骤2：绞合：将导体内层的单丝进行按照从左至右环绕的方向和以五股单丝环绕的规则绞合在一起，成为一个整体的圆形绞合线芯；
步骤3：预成型：将绞合后的导体内层单丝通过压辊预成型至扇形轮廓，要求必须控制住扇形角度、扇形高度及宽度等几个要素，在形成扇尖角度过程中，使扇尖形成光滑的过渡面，不能形成尖角，应保证压型模具一旦固定，所压制的扇形尺寸不发生变化，压型后成品股块尺寸应与设计尺寸一致，扇形股块的弧形扇宽偏差应控制在0.5mm以内，扇高偏差应控制在0.5mm以内；
步骤4：拉拔：将预成型后每层绞合单丝均采用扇形拉拔工艺成型，所采用拉拔模具的一次成型。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (4)

1.一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：选材：选取品相合格的内部置有单丝的导体；
步骤2：绞合：将导体内层的单丝进行按照从左至右环绕的方向和以五股单丝环绕的规则绞合在一起，成为一个整体的圆形绞合线芯；
步骤3：预成型：将绞合后的导体内层单丝通过压辊预成型至扇形轮廓；
步骤4：拉拔：将预成型后每层单丝均采用扇形拉拔工艺成型。
2.根据权利要求1所述的一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，其特征在于：所述表面无残缺，无凸起，无裂痕的导体即为品相合格的内部置有单丝的导体。
3.根据权利要求1所述的一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，其特征在于：所述在预成型工序中，要求必须控制住扇形角度、扇形高度及宽度等几个要素，在形成扇尖角度过程中，使扇尖形成光滑的过渡面，不能形成尖角，应保证压型模具一旦固定，所压制的扇形尺寸不发生变化，压型后成品股块尺寸应与设计尺寸一致。
4.根据权利要求1所述的一种大截面预扭扇形导体拉拔工艺，其特征在于：所述扇形股块的弧形扇宽偏差应控制在0.5mm以内，扇高偏差应控制在0.5mm以内。
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