CN105280313B - 一种大规格异形铝导电线芯电缆的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及电线电缆生产加工技术领域，公开了一种大规格异形铝导电线芯电缆的生产方法，它包括将粗铝杆拉制成较细的铝单丝，再对铝单丝进行退火处理，退火后的铝单丝表层涂抹拉丝油，将铝单丝进行分层绞合，挤包绝缘层，成缆，绕包铠装层，挤包外护层等步骤。本发明将铝杆拉制成铝单丝后对铝单丝进行退火处理，可以增大铝单丝的伸长率，使铝单丝在绞合过程中不易发生断裂；铝单丝完成退火处理后，在其外表面涂抹拉丝油，使铝单丝能够从线盘中顺利放出，避免产生断线现象；本发明消除了成缆时导电线芯内层导体跳出到外层，造成绝缘线芯鼓包、撑破等不良现象，生产的电缆圆整，符合电线电缆的生产规范的要求，有效提高了产品的质量。

Description

一种大规格异形铝导电线芯电缆的生产方法
技术领域
本发明涉及电线电缆生产加工技术领域，具体的说是一种大规格异形铝导电线芯电缆的生产方法。
背景技术
电力电缆结构由导电线芯、绝缘层、填充材料、内护层、铠装层及外护层组成。生产流程为：将生产的四根导电线芯分别挤包绝缘层后成缆在一起，如果绝缘线芯是圆形的，成缆时必须在绝缘线芯间的缝隙中添加填充材料，成缆后再挤包内衬层、绕包铠装层以及挤包外护层。为避免使用填充材料 、大幅降低电缆的成缆外径以减少内护层、铠装层及外护层的消耗，从而大幅降低电缆的生产成本，通常将电缆的导电线芯做成异形，使得导电线芯挤包绝缘成缆后无需填充中间缝隙而直接形成一个封闭的圆形，然后再挤包内衬层、绕包铠装层以及挤包外护层。
通常导电线芯由铜、铝两种材料组成，异形导体生产过程是先将若干根单丝按照一定的规则分层绞合在一起，然后用一定孔型的辊压轮进行分层紧压。用这种生产方式生产铜芯导电线芯在成缆时线芯保持原有的形状，如果生产导电线芯的横截面积超过70mm2以上的大规格铝导电线芯电缆时，由于铝单丝较硬，绞合后紧压时，外层变形较大，但内层变形较小，会产生外层铝单丝被辊压轮压断压裂的现象，不符合导电线芯的生产规范，即使不发生断裂，在成缆时导电线芯内层导体易跳出到外层，造成导电线芯鼓包，撑破绝缘层，致使无法成缆。
发明内容
本发明的目的是提供一种大规格异形铝导电线芯的生产方法，以解决大规格异形铝导电线芯生产时单丝易断裂、绝缘线芯成缆时导电线芯内层导体易跳出到外层致使无法成缆的问题。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案为：
一种大规格异型铝导电线芯电缆的生产方法，它包括以下步骤：
步骤一：采用符合国标规定的A2级φ10mm的铝杆，通过滑动式铝大拉机拉制成φ2.53mm的铝单丝；
步骤二：将步骤一中拉制完成的φ2.53mm的铝单丝放入退火炉中进行退火，退回炉内的温度控制在210-230℃，退火时间为2.5-3小时，退火后铝单丝的抗拉强度为130-135N/mm2，伸长率为18-20%；
步骤三：待步骤二进行退火处理后的铝单丝完全冷却后，进行复倒、涂抹拉丝油，在铝单丝的表面形成一层拉丝油膜层；
步骤四：按照导电线芯的截面选择适当数量的经过步骤三处理的铝单丝作为导电线芯分层进行绞合，绞合的同时对最外层及次外层的导电线芯进行紧压，先将次外层的导电线芯用一道辊压轮紧压成型，在最外层用一道辊压轮直接紧压成型，三芯电缆、四芯电缆的导电线芯截面被紧压成扇形，五芯电缆的导电线芯截面被紧压成瓦形；
步骤五：在导电线芯上挤包绝缘层。
步骤六：成缆，成缆时预扭的方向与导电线芯外层的绞合方向一致，使导电线芯外层单丝成型更紧密；
步骤七：绕包铠装层；
步骤八：挤包外护层，完成大规格异型铝导电线芯电缆的制备。
作为本发明的进一步改进，所述步骤四中对次外层的导电线芯用一道辊压轮紧压成型时，扇形导体紧压成型的形状为椭圆形，瓦形导体紧压成型的形状为半圆形。
上述步骤三中，在铝单丝的外表层通过复倒涂抹拉丝油，可以解决因退火造成铝单丝表面油层挥发后绞合导电线芯时，铝单丝发涩无法从线盘顺利放出，造成断线的问题。
上述步骤六中，导电线芯成缆时预扭的方向与导电线芯外层的绞合方向保持一致，使得导电线芯外层单丝成型更紧密，以防止电缆成缆时导电线芯内层导体跳出到外层。
本发明的有益效果：
（1）本发明将直径较大的铝杆先拉制成直径较小的铝单丝后对铝单丝进行退火处理，可以增大铝单丝的伸长率，使铝单丝在绞合过程中不易发生断裂；
（2）铝单丝完成退火处理后，在其外表面涂抹拉丝油，使铝单丝能够从线盘中顺利放出，避免产生断线现象；
（3）本发明消除了成缆时导电线芯内层导体跳出到外层，造成绝缘线芯鼓包、撑破等不良现象，生产的电缆圆整，符合电线电缆的生产规范的要求，有效提高了产品的质量。
附图说明
图1是导电线芯紧压成扇形的示意图；
图2是导电线芯紧压成瓦形的示意图。
具体实施方式
下面对本发明作进一步详细的说明。
一种大规格异型铝导电线芯电缆的生产方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一：采用符合国标规定的A2级φ10mm的铝杆，通过滑动式铝大拉机拉制成φ2.53mm的铝单丝；
步骤二：将步骤一中拉制完成的φ2.53mm的铝单丝放入退火炉中进行退火，退回炉内的温度控制在210-230℃，退火时间为2.5-3小时，退火后铝单丝的抗拉强度为130-135N/mm2，伸长率为18-20%；
步骤三：待步骤二进行退火处理后的铝单丝完全冷却后，进行复倒、涂抹拉丝油，在铝单丝的表面形成一层拉丝油膜层；可以解决因退火造成铝单丝表面油层挥发后绞合导电线芯时，铝单丝发涩无法从线盘顺利放出，造成断线的问题。
步骤四：按照导电线芯的截面选择适当数量的经过步骤三处理的铝单丝作为导电线芯分层进行绞合，绞合的同时对最外层及次外层的导电线芯进行紧压，先将次外层的导电线芯用一道辊压轮紧压成型，在最外层用一道辊压轮直接紧压成型，三芯电缆、四芯电缆的导电线芯截面被紧压成扇形，五芯电缆的导电线芯截面被紧压成瓦形；
步骤五：在导电线芯上挤包绝缘层。
步骤六：成缆，成缆时预扭的方向与导电线芯外层的绞合方向一致，使导电线芯外层单丝成型更紧密，以防止电缆成缆时导电线芯内层导体跳出到外层。
步骤七：绕包铠装层；
步骤八：挤包外护层，完成大规格异型铝导电线芯电缆的制备。
在步骤四中，各规格导电线芯根数及各层根数见表1
表1
在步骤四中，对次外层三芯、四芯导电线芯用一道辊压轮紧压成型时，扇形导体紧压成型的形状为椭圆形，瓦形导体紧压成型的形状为半圆形。椭圆形中长轴R1、椭圆短轴R2、半圆半径R截面的具体参数分别如表2所示。
表2
步骤四中最外层用一道辊压轮直接紧压成型，三芯电缆、四芯电缆的导电线芯截面被紧压成扇形，如图1所示，图1中椭圆长轴R1、椭圆短轴R2、半圆半径R、端面横截面积、扇形侧边与中轴线的夹角α的数值分别如表3所示。
表3
步骤四中五芯电缆的导电线芯截面被紧压成瓦形，如图2所示，图2中瓦形的外圆弧半径R、内圆弧半径R'、内圆角半径R1、外圆角半径R2、端面横截面积、外圆角圆心与中轴线的夹角α的具体参数如表4所示。
表4
本发明将直径较大的铝杆先拉制成直径较小的铝单丝后对铝单丝进行退火处理，可以增强铝单丝的抗拉强度，使铝单丝在绞合过程中不易发生断裂；铝单丝完成退火处理后，在其外表面涂抹拉丝油，使铝单丝能够从线盘中顺利放出，避免产生断线现象；本发明消除了成缆时导电线芯内层导体跳出到外层，造成绝缘线芯鼓包、撑破等不良现象，生产的电缆圆整，符合电线电缆的生产规范的要求，有效提高了产品的质量。

Claims (2)

1.一种大规格异型铝导电线芯电缆的生产方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一：采用符合国标规定的A2级φ10mm的铝杆，通过滑动式铝大拉机拉制成φ2.53mm的铝单丝；
步骤二：将步骤一中拉制完成的φ2.53mm的铝单丝放入退火炉中进行退火，退火炉内的温度控制在210-230℃，退火时间为2.5-3小时，退火后铝单丝的抗拉强度为130-135N/mm2，伸长率为18-20%；
步骤三：待步骤二进行退火处理后的铝单丝完全冷却后，进行复倒、涂抹拉丝油，在铝单丝的表面形成一层拉丝油膜层；
步骤四：按照导电线芯的截面选择适当数量的经过步骤三处理的铝单丝作为导电线芯分层进行绞合，绞合的同时对最外层及次外层的导电线芯进行紧压，先将次外层的导电线芯用一道辊压轮紧压成型，在最外层用一道辊压轮直接紧压成型，最外层的三芯电缆、四芯电缆的导电线芯截面被紧压成扇形，最外层的五芯电缆的导电线芯截面被紧压成瓦形；
步骤五：在导电线芯上挤包绝缘层；
步骤六：成缆，成缆时预扭的方向与导电线芯外层的绞合方向一致，使导电线芯外层单丝成型更紧密；
步骤七：绕包铠装层；
步骤八：挤包外护层，完成大规格异型铝导电线芯电缆的制备。
2.根据权利要求1所述的一种大规格异型铝导电线芯电缆的生产方法，其特征在于：所述步骤四中对次外层的导电线芯用一道辊压轮紧压成型时，当最外层导电线芯为扇形导体时次外层导电线芯紧压成型的形状为椭圆形，当最外层导电线芯为瓦形导体时次外层导电线芯紧压成型的形状为半圆形。
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