CN110871488A - 一种石英陶瓷辊多芯模具及其成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种石英陶瓷辊多芯模具及其成型方法，所述石英陶瓷辊多芯模具包括包括圆形的外模（1）和内模（2），所述外模（1）套设在所述内模（2）上；所述内模（2）的长度短于所述外模（1）；所述内模（2）与外模（1）之间的长度差由两端的密封塞（3）填平；本发明所公开的石英陶瓷辊多芯模具在原有的单芯模具上增加了芯数，提高了生产效率，大大增加了产能，同时也降低了制造模具的成本。

Description

一种石英陶瓷辊多芯模具及其成型方法
技术领域
本发明属于陶瓷辊生产领域，具体涉及一种石英陶瓷辊多芯模具及其成型方法。
技术背景
石英陶瓷辊是玻璃水平钢化炉中的关键部件，主要用于玻璃水平钢化炉中承载和传输玻璃。目前实心石英陶瓷辊棒的成型方法主要有注浆成型法，采用注浆成形法，浆料要经球磨加工，粒度要求小，水份含量高达30％，所形成的胚件，干燥吸缩和烧成收缩大，影响产品的规整和直线度，且上下厚薄不匀，产品的性能往往达不到标准要求，而且需要较为笨重的模具，生产速度较慢，因此急需一种生产效率更高，产品性能更好的生产模具和方法。
发明内容
针对上述情况，本发明公开了一种石英陶瓷辊多芯模具及其成型方法，具有成本合理，生产效率高，产品质量好等优点。
为了实现上述发明的目的，本发明公开了：
一种石英陶瓷辊多芯模具，包括圆形的外模和内模，所述外模套设在所述内模上；所述内模的长度短于所述外模；所述内模与外模之间的长度差由两端的密封塞填平；所述外模由上下等分的上外模和下外模组成；所述内模由上下等分的上内模和下内模；所述上内模和下内模合起后中间形成若干互不相通的圆形的胚腔。
进一步的，上述一种石英陶瓷辊多芯模具，所述上外模和下外模的交界面为锯齿状。上下模锯齿交错的结合，不易发生横向移动，成型更精密。
进一步的，上述一种石英陶瓷辊多芯模具，所述上内模和下内模的交界面为锯齿状。
进一步的，上述一种石英陶瓷辊多芯模具，所述胚腔的直径为内模直径的1/3-1/6。
进一步的，上述一种石英陶瓷辊多芯模具，所述胚腔数量为2-5个。使用多芯胚腔，一次成型多根石英陶瓷辊，大大提高生产效率。
进一步的，上述一种石英陶瓷辊多芯模具，所述外模的厚度为其直径的1/5-1/10。
进一步的，上述一种石英陶瓷辊多芯模具，所述密封塞的厚度为所述外模长度的1/10。
进一步的，上述一种石英陶瓷辊多芯模具，所述外模为橡胶材质，所述内模为高强度石膏材质，所述密封塞为弹性材质。使用上述材质，充分发挥等静压成型的优势。
进一步的，上述一种石英陶瓷辊多芯模具，所述胚腔的腔壁涂有铁氟龙脱模涂层。使用铁氟龙脱模涂层，耐高温，同时脱模方便。
进一步的，上述一种石英陶瓷辊多芯模具进行石英陶瓷辊成型的方法，包括以下步骤：
I.将内模套在挤管机的管芯上，通过挤管机将配好的配料挤到内模的胚腔中形成胚体；
II.将外模套在所述内模上，两端塞入密封塞,防止加压时被杂质污染胚体；
III.将密封在模具内的胚体连同模具置入高压釜中实行等静压加压，压力为1-1.5Mpa,时间2-6h，随后脱模成型；
IV.将脱模后的胚体在窑炉内烧结并进行后续工序。
本发明具有如下的有益效果：本发明所公开的多芯模具和方法对照传统方法生产的石英陶瓷辊，在原材料和后续工艺不变的情况下，通过增加模具的芯数，并使用等静压成型方法，在所制得的陶瓷辊在显气孔率，耐压和抗弯折性能方面均有提高，充分说明了本发明所公开的模具和方法不仅能够提升生产效率，同时对陶瓷辊产品的质量也有正向作用。
附图说明
图1为本发明中石英陶瓷辊多芯模具的截面图。
图2为本发明中石英陶瓷辊多芯模具的侧视图。
图中：1外模、2内模、3密封塞、4胚腔、101上外模、102下外模、201上内模、202下内模。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制；下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
如图1和2所示的一种石英陶瓷辊多芯模具，包括圆形的外模1和内模2，所述外模1套设在所述内模2上；所述内模2的长度短于所述外模1；所述内模2与外模1之间的长度差由两端的密封塞3填平；所述外模1由上下等分的上外模101和下外模102组成；所述内模2由上下等分的上内模201和下内模202；所述上内模201和下内模202合起后中间形成若干互不相通的圆形的胚腔4。
实施例2
如图1和2所示的一种石英陶瓷辊多芯模具，包括圆形的外模1和内模2，所述外模1套设在所述内模2上；所述内模2的长度短于所述外模1；所述内模2与外模1之间的长度差由两端的密封塞3填平；所述外模1由上下等分的上外模101和下外模102组成；所述内模2由上下等分的上内模201和下内模202；所述上内模201和下内模202合起后中间形成若干互不相通的圆形的胚腔4；所述上外模101和下外模102的交界面为锯齿状；所述上内模201和下内模202的交界面为锯齿状；特别的，所述胚腔4的直径为内模2直径的1/4；所述胚腔数量为3个；，所述外模1的厚度为其直径的1/7；所述密封塞3的厚度为所述外模1长度的1/10；优选的，所述外模1为橡胶材质，所述内模2为高强度石膏材质，所述密封塞3为橡胶材质；特别的，所述胚腔4的腔壁涂有铁氟龙脱模涂层。
实施例3
使用如实施例2所述的一种石英陶瓷辊多芯模具进行石英陶瓷辊成型，包括以下步骤：
I.将内模2套在挤管机的管芯上，通过挤管机将配好的配料挤到内模2的胚腔4中形成胚体；
II.将外模1套在所述内模2上，两端塞入密封塞3,防止加压时被杂质污染胚体；
III.将密封在模具内的胚体连同模具置入高压釜中实行等静压加压，压力为1.2Mpa,时间4h，随后脱模成型；
IV.将脱模后的胚体在窑炉内烧结并进行后续工序。
实施例4
测试例
将实施例3所述的模具和方法获得的石英陶瓷辊与常规的采用单芯石膏模具，并采用注浆成型法所获得的石英陶瓷辊(对照例)进行对比测试，所述两种陶瓷辊的烧结以及后续工序参数均相同，具体数据如表1所述。
表1：实施例3获得的石英陶瓷辊与对照例的性能比较。
Figure BDA0002294507270000051
Figure BDA0002294507270000061
可以看到，通过本发明所公开的多芯模具和方法对照传统方法生产的石英陶瓷辊，在原材料和后续工艺不变的情况下，在显气孔率，耐压和抗弯折性能方面均有提高，充分说明了本发明所公开的模具和方法不仅能够提升生产效率，同时对陶瓷辊产品的质量也有正向作用。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种石英陶瓷辊多芯模具，其特征在于，包括圆形的外模（1）和内模（2），所述外模（1）套设在所述内模（2）上；所述内模（2）的长度短于所述外模（1）；所述内模（2）与外模（1）之间的长度差由两端的密封塞（3）填平；所述外模（1）由上下等分的上外模（101）和下外模（102）组成；所述内模（2）由上下等分的上内模（201）和下内模（202）；所述上内模（201）和下内模（202）合起后中间形成若干互不相通的圆形的胚腔（4）。
2.根据权利要求1所述的一种石英陶瓷辊多芯模具，其特征在于，所述上外模（101）和下外模（102）的交界面为锯齿状。
3.根据权利要求1所述的一种石英陶瓷辊多芯模具，其特征在于，所述上内模（201）和下内模（202）的交界面为锯齿状。
4.根据权利要求1所述的一种石英陶瓷辊多芯模具，其特征在于，所述胚腔（4）的直径为内模（2）直径的1/3-1/6。
5.根据权利要求1所述的一种石英陶瓷辊多芯模具，其特征在于，所述胚腔数量为2-5个。
6.根据权利要求1所述的一种石英陶瓷辊多芯模具，其特征在于，所述外模（1）的厚度为其直径的1/5-1/10。
7.根据权利要求1所述的一种石英陶瓷辊多芯模具，其特征在于，所述密封塞（3）的厚度为所述外模（1）长度的1/10。
8.根据权利要求1所述的一种石英陶瓷辊多芯模具，所述外模（1）为橡胶材质，所述内模（2）为高强度石膏材质，所述密封塞（3）为弹性材质。
9.根据权利要求1所述的一种石英陶瓷辊多芯模具，所述胚腔（4）的腔壁涂有铁氟龙脱模涂层。
10.使用如权利要求1-9任一项所述的石英陶瓷辊多芯模具进行石英陶瓷辊成型的方法，包括以下步骤：
I.将内模（2）套在挤管机的管芯上，通过挤管机将配好的配料挤到内模（2）的胚腔（4）中形成胚体；
II.将外模（1）套在所述内模（2）上，两端塞入密封塞（3）,防止加压时被杂质污染胚体；
III.将密封在模具内的胚体连同模具置入高压釜中实行等静压加压，压力为1-1.5Mpa,时间2-6h，随后脱模成型；
IV.将脱模后的胚体在窑炉内烧结并进行后续工序。
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