CN110868883B - 形成紧固件元件 - Google Patents

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Abstract

通过在一个或多个相邻板(130、132)中限定的并成形为模制例如在连续成型过程的机器横向方向上延伸到板侧的预成型件臂(114)的腔(134)中模制预成型件(140)来形成凸形紧固件元件(104)的阵列。预成型件(140)可以变形以使其上表面(115)变平并延长臂(114)。预成型件的杆(110)具有模制的侧表面(174a，174b)，并且每个具有沿条带(106)的纵向方向测量的宽度，所述宽度随着距条带表面的距离而变窄，并且也随着从条带表面延伸到臂(114)之间的头部(112)的分型线(172)的距离而变窄。

Description

形成紧固件元件
技术领域
本发明涉及凸形接触紧固件元件的阵列以及制造具有这种紧固件元件的紧固件产品的方法。
背景技术
诸如用于可释放地接合环或其他紧固件元件的凸形紧固件元件通常由树脂模制而成，并且这种紧固件的阵列从共同的片材延伸。在使用由堆叠环形成的模制辊的连续模制工艺中，通常模制这样的紧固件元件以使其头部沿着产品的长度在机器(即，加工)方向上悬伸。Fishcer的美国专利4,775,310教导了一种这样的方法，而Kennedy等人的美国专利5,260,015教导了如何模制这样的紧固件元件，同时将普通的树脂片层压到诸如织物的柔性基底上。后来的发展包括在宽的基底的有限宽度中形成模制的钩形条。已经进行了各种尝试以成本有效地生产在除机器方向以外的特定方向上悬伸的紧固件元件。寻求改进的方法和紧固件元件的形状。
发明内容
本发明的方面包括模制接触紧固件钩结构的独特方法，独特的紧固件钩结构本身以及包含这种结构的产品。
根据本发明的第一方面，模制接触紧固件钩结构的方法包括形成具有两个相邻的、可分离的模制环的环堆叠，这些环一起限定了从环堆叠的外表面向内延伸的模制腔。两个相邻的模制环包括第一环和第二环，在第一环中，腔仅部分延伸通过环堆叠的外表面处的环的厚度，并完全延伸通过环堆叠的表面下方的一深度处的环的厚度，第二环在环堆叠的表面处界定腔。该方法包括用与设置在环堆叠的外表面上的树脂连续的树脂填充模制腔，以形成具有模制在腔中的一体突出部的树脂层，然后从腔中取出突出部。突出部是接触紧固件钩结构，其具有从树脂层延伸到具有远侧末端的悬伸头部的杆，杆具有面向末端并抵靠第一环的材料形成的侧表面，末端在第一环的与第二环相对的一侧上抵靠环而形成。
在某些情况下，腔延伸到第二环中。例如，腔可以仅部分地延伸通过环堆叠的外表面处的第二环的厚度，并且完全延伸通过环堆叠的表面下方的一深度处的第二环的厚度。
在某些情况下，悬伸头部具有两个相反方向的远侧末端，该远侧末端形成为抵靠与两个相邻模制环相邻的环。
对于某些应用，腔的侧表面在第一环与第二环之间的界面处未对准，从而在分型线处形成形状不连续。
在某些情况下，腔延伸通过三个相邻的环，包括中间环，其中腔在中间环的整个厚度上具有恒定的轮廓。
在一些情况下，腔的最内表面(例如形成头部的最上表面的表面)相对于环堆叠的外表面成一定角度。
在一些实施例中，腔具有杆形成部分，该杆形成部分的截面积随着与外环堆叠的距离而减小。
在环堆叠的外表面处的腔的开口可具有沿第一环测量的宽度，该宽度在第一环和第二环之间的界面处最大(例如，在所得杆上形成分型线的位置)。
在一些情况下，杆的面向末端的侧表面抵靠第一环的相对于第一环的侧表面成角度的表面形成。
在一些情况下，取出的末端具有绕末端的周边延伸的凸缘。
由于该方法的一些应用，悬伸头部具有在单个方向悬伸于基层之上的臂。臂可具有两个平行的突出部，突出部延伸到抵靠第一环的与第二环相对的一侧上的环而形成的相应的末端部分。取出的突出部可具有连接臂的下侧表面和杆的侧表面的加强肋。
悬伸头部可以仅具有一个臂，或者可以具有沿相反方向悬伸于基层之上的两个臂。
在某些情况下，悬伸头部沿两个垂直方向(例如沿机器方向和机器横向方向)悬伸于基层之上。悬伸头部可限定四个悬伸臂，其从头部的中心区域沿正交方向延伸。
在一些情况下，环堆叠限定多个腔，并且抽回的突出部是模制为从基层延伸的离散突出部的阵列中的一个突出部。阵列可以包括不同形状的突出部。
在一些实施例中，环是圆形的，并且环堆叠的外表面是圆柱形的。
有时，方法还包括在从腔中取出突出物之前，将树脂层与柔性基底的表面层压在一起。可以在压力下将树脂层层压在基底通过的压区中，例如在压区压力用树脂填充模制腔的模制压区中。在某些情况下，基底的表面是纤维状的，可以是非织造织物，或者具有暴露的可与钩接合的纤维。
在一些示例中，树脂层由基底表面的暴露区域界定。
在一些情况下，由于该方法，树脂层在垂直于环堆叠的纵向轴线的方向上是连续的。
在一些示例中，该方法还包括在取回突出部之后，使突出部的上表面抵靠加热表面变形。悬伸头部可以在第一方向上悬伸于基层之上，使上表面变形，从而形成在垂直于第一方向的第二方向上悬伸于杆之上的脊。
在某些情况下，使上表面变形有利地使头部的下侧表面朝向基层弯曲。
在一些示例中，悬伸的头部在第一方向上悬伸于基层之上，并且使上表面变形有利地延长了头部在第一方向上的整体尺寸。在某些情况下，使上表面变形会显着延长臂的悬伸长度，例如延长20％或更多。
根据本发明的另一方面，形成接触紧固件产品的方法的特征在于，形成具有表面的树脂条带，树脂突出部的阵列从该表面一体地延伸。每个突出部具有从条带表面延伸到远侧头部的杆，杆具有至少一个横向延伸以悬伸条带的臂，以及中心盖。臂的上表面从杆上升到远侧末端，并且中心帽覆盖杆并且比臂的上表面的内部部分更远离条带突出。该方法还包括用加热表面向下压在树脂突出部上，该加热表面可塑性地降低臂并充分熔化中心盖以延长臂，从而形成从条带延伸的凸形接触紧固元件。优选地，形成树脂条带包括通过在封闭的腔中模制树脂来形成突出部，腔例如是在旋转的模制辊中限定的腔。
在某些情况下，所形成的树脂条带的突出部分别具有两个相反方向的臂，每个突出部的盖设置在臂之间。在某些情况下，向下压在树脂突出部上会延长双臂。中心盖可以在臂之间形成峰，并且向下压在树脂突出部上会导致该峰的树脂横向流动。
在一些示例中，向下压在树脂突出部上导致臂的下表面朝着条带表面弯曲。
在某些情况下，向下压在树脂突出部上会形成在垂直于臂的方向上延伸超过杆的脊，以悬伸于每个杆的至少一侧之上。
在一些实施例中，加热表面是辊的外围表面，例如界定所形成的树脂条带穿过的压区的辊。形成的树脂条带可以绕辊进行练就，其中突出部的远侧头部通过辊接触角与外围表面接触。在某些情况下，成形的树脂带绕着与辊相邻的两个辊被训练，从而使远端头保持与辊之间的外围表面接触。
在一些示例中，所形成的条带的突出部的臂的远侧末端比中心帽从条带表面延伸得更远。在某些情况下，在向下压在树脂突出部上之后，远侧末端比头部的中心部分更靠近所形成的条带的表面。
在一些实施例中，突出部形成为具有加强肋，加强肋将臂的下侧表面与杆的侧表面连接。
在一些情况下，远侧末端形成有围绕其周边延伸的凸缘，并且向下压在树脂突出部上使凸缘在臂的上表面处熔化，同时将凸缘保持在臂下方。
在该方法的一些应用中，向下压在树脂突出部上可显着延长臂，例如延长至少20％，甚至至少30％。
根据本发明的另一方面，柔性紧固件产品具有细长的树脂条带，该树脂条带具有侧向边缘并且限定了纵向方向，并且在条带的一侧上承载有离散的、间隔开的紧固件元件的阵列。每个紧固件元件具有从条带一体地延伸并与条带的树脂一起形成单个连续树脂块的树脂杆，以及设置在杆的远端并且具有臂的头部，臂从杆在相反方向上朝向条带的侧向边缘延伸，以形成悬伸部以保持纤维。杆具有模制的侧表面，并且每个具有沿条带的纵向方向测量的宽度，该宽度随着距条带表面的距离而变窄，并且也随着从条带表面延伸到臂之间的头部的分型线的距离而变窄。
在一些实施例中，臂具有模制的下侧表面并延伸至模制的远侧末端表面。在某些情况下，远侧末端表面朝向树脂条带向下定向。
在一些示例中，头部在杆的正上方具有平坦的上表面区域。
在某些情况下，头部具有在纵向上悬伸于杆侧表面之上的脊。
优选地，紧固件元件的长度是它们的高度的两倍以上，该长度是在横向上并且垂直于纵向方向测量的。
对于许多应用，对于至少大部分的所述紧固件元件，每个臂在横向上并且垂直于纵向方向测量的悬伸长度大于紧固件元件的总高度的50％。
柔性紧固件产品的一些实施例还包括柔性基底，树脂条带的相对侧被层压到柔性基底上，例如条带布置在基底的暴露表面区域之间。在一些示例中，条带的树脂直接接触并封装基底的表面特征。基底可具有纤维表面，例如非织造材料的表面。在某些情况下，基底的纤维可通过紧固件元件可释放地接合。
在附图和以下描述中阐述了本发明的一个或多个实施例的细节。本发明的其他特征、目的和优点将从说明书和附图以及权利要求书中变得显而易见。
附图说明
图1是接触紧固件层压件的局部端视图。
图2是单个接触紧固件元件的放大图。
图3是用于形成层压紧固件产品的设备和方法的示意图。
图4是模制辊的表面的局部透视图。
图5是通过模制辊的边缘区域的截面图。
图6A是从模制环的一侧看的单个模制环的边缘的透视图；图6B是同一视图，但是从环的另一侧看。
图7是一对相邻的紧固件元件预成型件的侧视图。
图8是由硅树脂模制的紧固件元件预成型件的照片。
图9是紧固件元件预成型件的第二实施例的透视图。
图9A示出了另一个紧固件元件预成型件的三个正交视图。
图10A-10D顺序地示出了对紧固件元件预成型件的头部进行后成形。
图11是放大的照片，其示出了沿机器方向观察的具有后成形的预成型件的紧固件产品。
图12A-12C以俯视图示出了在腔中以不同对准状态形成的两臂紧固件元件预成型件。
图13A是第一四臂紧固件元件预成型件的透视图，图13B示出了用于形成图13A的预成型件的一半的空腔部分。
图14是第二四臂紧固件元件预成型件的侧视图。
图15是形成在三个模制环的堆叠中的预成型件的透视图。
图16和17示出了具有分叉臂的紧固件元件预成型件。
图18和18A示出了具有不同类型的紧固件元件的阵列的紧固件产品。
图19是通过在尖端开口处电成形的模制环的边缘的截面图。
图20是模制在具有电成形尖端开口的两个板中的紧固件元件预成型件的透视图。
图21示出了具有模制的臂下加强肋的预成型件。
图22是模制的预成型件的示意性侧视图。
图23是后成形后的预成型件的示意性侧视图。
各附图中的相同附图标记表示相同的元件。
具体实施方式
首先参考图1，接触紧固件100包括柔性基底102和接触紧固件元件(例如，钩或钩结构)的阵列104。紧固件元件104具有模制为从由基底表面支撑的可流动树脂(例如，聚丙烯，聚乙烯或任何其他合适的树脂材料)的固化的基层106延伸的离散的树脂杆。基层106具有有限的宽度108，在任一侧上具有基底的暴露区域，并且沿在连续过程中模制基层的方向(即，沿机器方向MD)连续地延伸。在该示例中，基底102是非织造纤维网，其在基底的背面上具有可与结构104接合的裸露纤维。基底102可以是例如在非织造工业中已知的短纤维非织造，针刺非织造，纺粘纤网例如点非粘合纤网，纺粘/熔化/纺粘(SMS)网等。替代地，基底102可以是纺织产品，例如针织或机织产品。
基层106约为0.08至0.10mm厚，并且通过直接由熔融树脂在基底表面上形成而永久地固定至基底102，使得该层的树脂在固化时将基底的表面纤维包封起来，而不必单独的粘合剂或其他固定方式。层的宽度108可以例如小于25mm，其中相似的层(未示出)沿着基底平行地延伸并且与相邻的层间隔75mm或更大。在该示出的示例中，基层106的宽度约为1cm，并且承载20列的元件104，相邻的列在纵向上错开，使得元件以列和偏置行的阵列布置，每平方厘米具有约300个紧固件元件。对于许多应用，每厘米的基层宽度大约有18列，宽度108为15到30毫米。对于某些应用，一个基层可以携带两组元件，每组元件覆盖大约15-20mm的宽度，并被大约10mm的无元件宽度分开。
在图2中示出了元件104中的单个元件。它具有基本上从基层垂直且整体地上升的单个的模制树脂杆110，和在杆的远端处的头部112。头部112具有两个臂114，其从在杆的正上方的头部的中心部分延伸，以沿相反的方向悬伸于基层之上。头部的中心部分115通常在杆的正上方平坦，而臂114的上表面则向下逐渐弯曲到末端116。紧固件元件104的最宽部分(沿机器方向)在头部的中心部分处在末端116之间的中间。臂的宽度(沿机器方向)朝末端稍微变窄。杆的宽度也从其中心以及从基层开始逐渐变细。臂114通常(在垂直于基层的平面的方向上)比其宽度薄，并且具有大约为紧固件元件总长度(末端到末端)的1/3并且超过紧固件元件总高度的50％的悬伸长度(如下所述)。杆具有模制的侧表面，并且具有沿条带的纵向方向测量的宽度，该宽度随着距条带表面的距离而变窄，并且也随着从条带表面延伸到臂之间的头部的分型线的距离而变窄。臂本身具有模制的下侧表面，并延伸至向下指向树脂条带或基层模制的远侧末端表面。头部具有脊部，该脊部在如下所述的后成形操作中形成，在纵向方向上悬伸于杆侧表面之上。如下所述，紧固件元件104的长度是其高度的两倍多，该长度是横向和垂直于纵向方向(从末端到末端)测量的。
接下来参考图3，紧固件产品100以连续过程形成，其中首先形成树脂基层，其中模制的紧固件元件预成型件的阵列在基底上，然后预成型件重新形成为紧固件元件。预成型件本身是钩结构，使得它们能够钩住纤维。熔融树脂118被引入到模制辊122和反向旋转压力辊124之间的压区120中。基底102围绕压力辊124练就以使其与树脂一起进入压区，使得压区120中的压力将树脂层压到基底上。如下面更详细地讨论的，模制辊122限定了从其圆柱形外表面向内延伸的离散的封闭腔，其中，紧固件元件预成型件由相同的树脂流模制而成，该树脂流在模制辊的表面上形成基层。压区120中的压力迫使一些树脂118进入模制辊中以填充腔。使模制辊122冷却，以使树脂固化在辊的外围上，直到通过使基底和模制的树脂绕过剥离辊126从辊上剥离为止。离开剥离辊126，层压产品经过铁砧辊128和加热的重整辊129之间，然后再卷起来装运。
接下来参考图4-6B，模制辊122的外围表面由包括模制环130和间隔环132的几个薄圆环的对准边缘形成。相邻对的模制环在它们之间限定了一系列离散的模制腔134，可以在辊的表面看到其开口。每对模制环都夹在两个间隔环132之间。图4中最左边的模制环130的裸露侧表面通常会被另一个间隔环132覆盖。腔134由限定在一对的两个相邻模制环130的每一个中的对准的腔部分136形成。如图5所示，腔在腔的头部模制区域中在两个模制环130的整个宽度上延伸，并且在通过模制环的侧表面的孔138处由相邻的间隔环132的侧表面界定。可替代地，通过堆叠模制环对而不分开间隔环并且使腔适当地定位在相邻对中，可以通过相邻模制环的侧表面来限定腔的头部模制区域。如图所示，相邻模制环的旋转对准导致腔部分136的对准，但是如下所述，部分对准或完全未对准在某些应用中是有用的。如图6A所示，界定腔部分的侧环表面通常是平坦的并且是锥形的，使得杆的机器方向长度在模制环之间的界面处最大。形成臂的顶表面和底表面的表面也是锥形的。这样的腔部分可以容易地在环中形成，例如通过插入EDM或通过激光。在该示例中，模制环130各自的厚度为0.2mm，并且间隔环各自的厚度为0.1mm。
如果脱模而没有永久膨胀，则紧固件元件预成型件140通常将保持它们的模制形状，即模制它们的腔的形状。这样的形状在图7和9中以及在图8中示出的模制预成型件中示出。这样的预成型件本身可以被认为是能够在接触紧固中使纤维可释放地接合的钩元件。如图7所示，模制原样的预成型件140在机器方向上的最窄部分在末端116处，末端116的机器方向宽度为0.10mm，厚度为0.04mm。臂的上表面142向下倾斜至末端116，而臂的下侧表面144向上倾斜至末端116。在基层，杆在其中心处的机器方向宽度为0.22mm，变窄到头部的峰处的仅0.15mm的宽度。从基层开始测量的预成型件的整个高度仅为0.25mm。在某些情况下，由于脱模期间的拉伸，预成型件的模制高度比腔高。
替代的预成型件形状如图9所示。预成型件140a具有较陡的上臂表面142，并且下侧臂表面向下倾斜至末端116而不是向上倾斜。其他方面，图9的预成型件与图7所示的预成型件相同。图9A的预成型件140a'是仅在一个环中模制的单臂预成型件，使用其中一个模制环制造图9的两臂预成型件140a，夹在两个实心间隔环之间。
由于许多树脂，模制原样的预成型件无法保持模制它们的腔的形状。由于当模制的预成型件从其封闭的腔中拉出时头部的塑性膨胀，脱模的预成型件140b的臂通常将变形为向上延伸，高于杆上方的预成型件头部的峰146，如图10A所示。例如，峰146可距预成型件的基部约0.25mm(紧固件元件预成型件的总高度在脱模期间已被塑性拉伸)，而臂的末端可距基部0.26至0.30mm。顺序参考图10B-10D，当这些预成型件140b压靠在加热的重整辊129上(例如，加热到130℃的表面温度)时，臂被向下压，直到辊接触并熔化峰146(例如，在距基部0.40mm的高度处接触)，导致峰和相邻表面的树脂流动：在机器方向上在杆上方形成轻微的悬伸，并在机器横向方向上向末端倾斜，有效地延长了臂并导致例如图2中所示的紧固件元件104，具有大约0.38mm的总高度。在某些情况下，此过程足以使臂向下弯曲至基层，从而有效地导致轻微的弯曲以保留纤维，如图11的放大照片所示。该示例是由约70％的聚丙烯和30％的较软的树脂的混合物以约50米每分钟的线速度模制和后形成的。有用的产品也由基本100％的聚丙烯均聚物以相似的速度生产。
现在参考图12A-C，配合腔部分的完美对准并不总是必要的，甚至在某些情况下甚至不是优选的。对于许多应用，相邻的模制环将旋转对准以形成腔，其中杆形成表面在环之间的界面处在腔的两侧上对准，以模制图12A所示的紧固件元件预成型件140。在另一些情况下，腔部分将仅部分对准，使得它们一起形成一个连续的腔，该连续的腔在界面平面处形成带有台阶的杆，从而产生图12B所示的紧固件元件预成型件140'。在相邻腔部分之间完全不对准的情况下，形成两个间隔开的单末端预成型件140c，在每个腔部分中一个，如图12C所示。模制环可以有意地未对准，或者仅部分对准，或者每个环中的腔部分间隔开使得一些对准，如图12A所示，而另一些部分或完全不对准，以例如形成紧固件元件预成型件140'或140c。这些附图中所示的预成型件本身在某些应用中可以被认为是钩结构，并且可以如上所述进行后成形。
接下来参考图13A，紧固件元件预成型件140d具有与图8所示的轮廓相同的轮廓，但是增加了垂直于所述臂延伸的两个臂148，被模制为在机器横向方向上延伸，使得完整的预成型件具有四个从中心杆延伸的正交臂。这样的预成型件可以模制在两个对准的腔部分136a中，如图13B所示。
图14的紧固件元件预成型件140e类似地具有四个臂，如上述预成型件中的两个横向臂和沿机器方向延伸并终止于稍微向下指向基层的弯曲末端116a的两个臂148a，使得臂148a的下侧表面限定用于保持纤维的弯曲物150。显而易见的是，如何使配合的腔部分成形以模制图14所示的形状，该形状可以直接用作钩元件或如上所述地后成形。这样的腔部分也可以单独使用，以形成三突起的预成型件。如上述参考图10A-D讨论的，图13A和14中所示的每个预成型件形状的所有四个臂在脱模期间可以张开并且受益于在模制之后被向下压回。这种压紧可以通过加热的辊或压板来完成，该辊或压板还导致所有四个臂的有效伸长。
接下来参考图15，预成型件140f在由三个对准的腔部分组成的腔中形成，该三个腔部分限定在三个相应的模制环中：左模制环和右模制环每个限定如图6A所示的腔部分136，中心环以美国专利第7,516,524号的图1中所教导的钩形轮廓一直切割通过，该专利涉及钩形和制造方法的全部内容以引用方式并入本文。如上所述，由左和右模制环限定的腔部分一直延伸到这样的环的相对侧，并且臂的末端116在机器横向方向上延伸，形成为抵靠与左和右模制环相邻的间隔环。预成型件140f可以模制原样使用，仅轻轻敲落任何过度张开的头部特征，或者可以如上所述用加热辊进行后成形。后成形可以使机器方向头部154部分地熔化并与横向方向头部的上表面融合，同时在预成型件的膝部152上方留下悬伸，以使纤维在机器方向上接合。
上述紧固件元件的横向机器臂全部终止于延伸跨过末端的机器方向延伸的远侧末端表面。在图16和17的示例中，末端本身是分叉的，终止于在机器方向上分开的远侧末端表面。在图16的预成型件140g中，臂定义了V形槽口156，该槽口从臂的远端开始延伸，并将末端分成两个部分，每个部分终止于各自的垂直端表面158。限定用于形成预成型件140g的腔的环将在形成槽口的环材料的肋的任一侧上具有两个相应的孔，在该孔处形成端表面。其他方面，腔将具有图5的腔部分136的形状。可以将两个这样的腔对准以形成两臂版本的预成型件140g。图17的预成型件140h形成为具有两个椭圆形的突出部，该突出部终止于在模制环的相应侧孔处形成的平坦的竖直端表面158a。突出部160在它们之间限定用于保持纤维的宽凹部162。可以通过对准两个这样的腔部分来形成两臂版本的预成型件140h。
上面讨论的任何横向机器突出的紧固件元件预成型件可以与机器方向突出的紧固件元件成阵列地组合，以在每个方向上提供期望的紧固性能。例如，图18和18A示出了横向机器紧固件元件预成型件140的阵列，散布在机器方向的棕榈树紧固件元件164的列中。在图的底部的虚线中示出了模制环的侧部的位置，阵列的一部分从其模制。棕榈树紧固件元件164可以被模制为比横向机器紧固件元件预成型件140短一些，使得预成型件的后成形导致基本相同高度的两种类型的紧固件元件的阵列。替代地，图3的重整辊129的表面可以配置有凹槽，以容纳较高的机器方向的棕榈树或J型钩紧固件元件164，同时对横向机器紧固件元件预成型件140进行后成形。
返回参考图3，为了对上述各种预成型件的头部进行后成形，将重整辊129充分加热，以使形成预成型件的峰的树脂在重整辊的压力下沿机器方向和侧向(沿机器横向方向)流动，以有效地延长臂。熔化和流动的程度可以通过辊温度、压区压力、以及热量和压力施加到预成型件的上表面的时间长度来控制。后者可以通过线速度和/或通过预成型件抵靠在重整辊129上的圆周距离来调节。为此，该系统可以可选地配备有可调节的定位辊131，在重整辊的两侧上各一个，并且可重新定位以改变与重整辊的接触时间。
接下来参考图19和20，在某些情况下，有意抛光或倒角了形成有臂末端的孔138的边缘166，以在臂末端周围模制薄唇部168。这样的特征可以例如在已经通过激光加工形成整体腔形状之后通过已知的电成型技术形成在模制环中。其他末端特征可以通过从模制环的末端侧执行的第二激光加工步骤来形成。唇部168可提供用于在使用中钩住纤维的其他特征。如上所述，可以进行头部的后模制变形，以熔化臂末端的上边缘处的唇部或凸缘，同时使它们在臂下完整无损，以增强纤维的保持力。
在模制环中形成的腔部分可以成形为形成附加特征。例如，图21示出了紧固件元件预成型件140j，其具有模制的加强肋170，加强肋170与预成型件的机器方向边缘间隔开，并将臂114的下侧表面与杆110的侧表面连接。这样的加强肋可以例如通过EDM或激光形成在切成模制环材料的相应凹槽中，并且可以减轻脱模期间臂的膨胀。
如上所述，可以以这样的方式执行后成形过程，该方式不仅消除了预成型件的中心模制峰，而且由于臂向下塑性位移而延长了臂。参照图22，模制的预成型件140b具有距基层106的总高度“H”为约0.25mm，其中凸起的末端116形成预成型件的最高部分。所述预成型件具有在末端的最外边缘之间的机器横向方向上测量的长度“A”，约为0.37mm。在后成形之前，每个臂142具有从在面对臂的杆表面上的最内点到臂末端的最外边缘在横向上测量的伸出悬伸长度A1，约为0.095mm。在该视图中还可以看到分型线172，该分型线172从基层沿中心向上延伸到模制的杆侧表面174a和174b之间的峰146。接下来参考图23，在后成形之后，高度“H”已减小到约0.20mm，其中，随着后成形结构的臂向着基层106在某程度上弯曲，头部的中心部分形成了结构的最高点，其中末端116指向基层而不是远离基层。后形成的紧固件元件的总长度“A”已经增加到约0.46mm，并且臂悬伸长度A1已经增加到约0.13mm。换句话说，总高度“H”已经减小了约20％，而总长度“A”已经增加了约25％，并且臂悬伸长度A1增加了约35％。因此，所得的紧固件元件的长度是其高度的两倍以上，并且具有的臂的悬伸长度A1大于紧固件元件总高度的50％。但是对于臂的向下重定向和在头部的任一侧上形成脊176，头部和杆的侧表面基本上保持模制原样，臂的下侧表面和末端116的端面也是如此。在许多情况下，由后成形引起的表面改性仅在头部的顶表面的中心部分(在杆的正上方)和在头部的形成脊176的侧表面的上部进行。可以根据所选择的树脂和预成型件的形状和尺寸来调节后成形过程的温度、速度和压力以获得这种效果。
虽然为了说明的目的已经描述了许多示例，但是前述描述并不旨在限制由所附权利要求的范围限定的本发明的范围。在以下权利要求的范围内，将会有并将会是其他的示例和修改。

Claims (12)

1.一种柔性紧固件产品(100)，包括：
细长的树脂条带(106)，其具有侧面边缘并限定纵向方向；和
在树脂条带(106)的一侧上承载的离散的、间隔开的紧固件元件(104)的阵列，每个紧固件元件具有
树脂的杆(110)，其从树脂条带(106)一体地延伸，并且与条带的树脂一起形成单个连续的树脂块；和
头部(112)，其设置在杆(110)的远端，并且具有臂(114)，臂(114)从杆朝向树脂条带(106)的侧面边缘沿相反的方向延伸，以形成用于保持纤维的悬伸部；
其中，杆(110)具有模制的侧表面(174a，174b)，并且每个具有沿树脂条带(106)的纵向方向测量的宽度，所述宽度随着距条带表面的距离增加而变窄，并且也随着距从条带表面延伸到臂(114)之间的头部(112)的分型线(172)的距离增加而变窄。
2.根据权利要求1所述的柔性紧固件产品(100)，其中，所述臂(114)具有模制的下侧表面(144)，并且延伸至模制的远侧末端表面(116)。
3.根据权利要求2所述的柔性紧固件产品(100)，其中，所述远侧末端表面(116)向下指向树脂条带(106)。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的柔性紧固件产品(100)，其中，所述头部(112)在所述杆(110)的正上方具有平坦的上表面区域(115)。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的柔性紧固件产品(100)，其中，所述头部(112)具有在纵向方向上悬伸于杆侧表面(174a，174b)之上的脊(176)。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的柔性紧固件产品(100)，其中，所述紧固件元件(104)的长度是它们的高度的两倍以上，所述长度是在横向上并且垂直于纵向方向测量的。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的柔性紧固件产品(100)，其中，对于至少大部分的所述紧固件元件(104)，每个臂(114)在横向上并且垂直于纵向方向测量的悬伸长度大于紧固件元件(104)的总高度的50％。
8.根据权利要求1至3中任一项所述的柔性紧固件产品(100)，其进一步包括柔性基底(102)，树脂条带(106)的相对侧被层压至所述柔性基底(102)。
9.根据权利要求8所述的柔性紧固件产品(100)，其中，所述树脂条带(106)设置在所述基底(102)的暴露的表面区域之间。
10.根据权利要求8所述的柔性紧固件产品(100)，其中，所述树脂条带(106)的树脂直接接触并封装所述基底(102)的表面特征。
11.根据权利要求8所述的柔性紧固件产品(100)，其中，所述基底(102)具有纤维表面。
12.根据权利要求8所述的柔性紧固件产品(100)，其中，所述基底(102)的纤维通过所述紧固件元件(104)可释放地接合。
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