CN110860604A - 一种u型撑片滚压成型机 - Google Patents

Abstract

一种U型撑片滚压成型机，包括机架，所述机架上表面左侧设有一成型机构；所述机架上表面右侧设有一与成型机构位置相对应的冲切机构；所述成型机构与冲切机构之间设有一校直机构；所述成型机构包括设于机架上表面上的成型箱；所述成型箱左侧设有一进料口，成型箱右侧设有一出料口；所述成型箱后侧侧壁中部设有一驱动电机；所述驱动电机的电机轴穿入至成型箱内并连接有第二成型单元；所述成型箱内设有一邻近进料口的校平单元。本发明的U型撑片滚压成型机能够实现全自动加工，整个加工过程无需人工参与，能够始终保持高效的加工效率，且整个加工过程中无需对条料进行转移，有效避免浪费时间的情况。

Description

一种U型撑片滚压成型机

技术领域

本发明涉及一种滚压成型机，特别是一种U型撑片滚压成型机。

背景技术

U型撑片是一种用于风机出风口位置的支撑部件，能够起到加强效果，无论哪种类型的风机至少需要一根U型撑片，因此风机对U型撑片的需求极大，而U型撑片则是通过条状的板料成型，传统的成型过程则是需要工作人员先将条料进行下料，下料完成后再进行折弯加工，折弯完成后，再将已折弯的条料拿取至冲切机构对其进行切割，从而切割出实际所需的U型撑片，最终工作人员将成品取走，而人工操作则会不可避免的出现问题，存在一定的安全隐患，而条料的折弯加工与切割加工并非在一台机床上完成的，完成折弯加工后，则需要将折弯加工完成后的条料转移至另一台机床上进行切割，在条料转移过程中，则会造成大量时间的浪费，且由于上料过程与取料过程皆由人工完成，导致上料效率与取料效率有限，从而导致U型撑片整个加工过程的加工效率极低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种U型撑片滚压成型机，它能够实现全自动加工，整个加工过程无需人工参与，能够始终保持高效的加工效率，且整个加工过程中无需对条料进行转移，有效避免浪费时间的情况。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：

本发明公开一种U型撑片滚压成型机，包括机架，其特征在于：所述机架上表面左侧设有一成型机构；所述机架上表面右侧设有一与成型机构位置相对应的冲切机构；所述成型机构与冲切机构之间设有一校直机构；所述成型机构包括设于机架上表面上的成型箱；所述成型箱左侧设有一进料口，成型箱右侧设有一出料口；所述成型箱后侧侧壁中部设有一驱动电机；所述驱动电机的电机轴穿入至成型箱内并连接有第二成型单元；所述成型箱内设有一邻近进料口的校平单元；所述校平单元与第二成型单元之间设有第一成型单元；所述成型箱内设有邻近出料口的第四成型单元；所述第四成型单元与第二成型单元之间设有第三成型单元；所述校直机构包括邻近出料口的第一校直单元、邻近冲切机构的第二校直单元。

所述第二成型单元包括与驱动电机的电机轴相连接的第二下滚压轮单元、处于第二下滚压轮单元上方且与第二下滚压轮单元匹配的第二上滚压轮单元；所述第一成型单元包括设于第二下滚压轮单元左侧的第一下滚压轮单元、设于第一下滚压轮单元上方且与其相匹配的第一上滚压轮单元；所述校平单元包括设于第一下滚压轮单元左侧的下校平轮单元、设于下校平轮单元上方且与其相匹配的上校平轮单元；所述第三成型单元包括设于第二下滚压轮单元右侧的第三下滚压轮单元、设于第三下滚压轮单元上方且与其相匹配的第三上滚压轮单元；所述第四成型单元包括设于第三下滚压轮单元右侧的第四下滚压轮单元、设于第四下滚压轮单元上方且与其相匹配的第四上滚压轮单元；所述上校平轮单元、下校平轮单元、第一上滚压轮单元、第一下滚压轮单元、第二上滚压轮单元、第二下滚压轮单元、第三上滚压轮单元、第三下滚压轮单元、第四上滚压轮单元、第四下滚压轮单元之间通过一传动机构相连接，下校平轮单元、第一下滚压轮单元、第二下滚压轮单元、第三下滚压轮单元、第四下滚压轮单元在传动机构的作用下皆向着同个方向旋转。

所述上校平轮单元包括上校平轴，上校平轴前侧设有上前校平轮，上校平轴后侧设有上后校平轮；所述下校平轮单元包括下校平轴，下校平轴前侧设有位于上前校平轮正下方的下前校平轮，下校平轴后侧设有位于上后校平轮正下方的下后校平轮；所述第一上滚压轮单元包括第一上转轴，第一上转轴前侧设有第一上前滚压轮，第一上转轴后侧设有第一上后滚压轮；所述第一下滚压轮单元包括第一下转轴，第一下转轴前侧设有位于第一上前滚压轮正下方的第一下前滚压轮，第一下转轴后侧设有位于第一上后滚压轮正下方的第一下后滚压轮；所述第二上滚压轮单元包括第二上转轴，第二上转轴前侧设有第二上前滚压轮，第二上转轴后侧设有第二上后滚压轮；所述第二下滚压轮单元包括第二下转轴，第二下转轴前侧设有位于第二上前滚压轮正下方的第二下前滚压轮，第二下转轴后侧设有位于第二上后滚压轮正下方的第二下后滚压轮；所述第三上滚压轮单元包括第三上转轴，第三上转轴前侧设有第三上前滚压轮，第三上转轴后侧设有第三上后滚压轮；所述第三下滚压轮单元包括第三下转轴，第三下转轴前侧设有位于第三上前滚压轮正下方的第三下前滚压轮，第三下转轴后侧设有位于第三上后滚压轮正下方的第三下后滚压轮；所述第四上滚压轮单元包括第四上转轴，第四上转轴前侧设有第四上前滚压轮，第四上转轴后侧设有第四上后滚压轮；所述第四下滚压轮单元包括第四下转轴，第四下转轴前侧设有位于第四上前滚压轮正下方的第四下前滚压轮，第四下转轴后侧设有位于第四上后滚压轮正下方的第四下后滚压轮；所述上校平轴、第一上转轴、第二上转轴、第三上转轴、第四上转轴皆设于成型箱上部前后两侧内壁之间，下校平轴、第一下转轴、第二下转轴、第三下转轴、第四下转轴皆设于成型箱下部前后两侧内壁之间，所述上校平轴、第一上转轴、第二上转轴、第三上转轴、第四上转轴、下校平轴、第一下转轴、第二下转轴、第三下转轴、第四下转轴皆通过轴承与成型箱内壁相连接；所述第一上前滚压轮与第一下前滚压轮之间、第二上前滚压轮与第二下前滚压轮之间、第三上前滚压轮与第三下前滚压轮之间、第四上前滚压轮与第四下前滚压轮之间皆围合形成前成型槽，前成型槽的角度从左至右逐渐缩小；所述第一上后滚压轮与第一下后滚压轮之间、第二上后滚压轮与第二下后滚压轮之间、第三上后滚压轮与第三下后滚压轮之间、第四上后滚压轮与第四下后滚压轮之间皆围合形成有后成型槽，后成型槽的角度从左至右逐渐缩小。

所述下校平轴前端设有下校平齿轮，上校平轴前端设有与下校平齿轮相啮合的上校平齿轮；所述第一下转轴前端设有第一下齿轮，第一上转轴前端设有与第一下齿轮相啮合的第一上齿轮；所述第二下转轴前端设有第二下齿轮，第二上转轴前端设有与第二下齿轮相啮合的第二上齿轮；所述第三下转轴前端设有第三下齿轮，第三上转轴前端设有与第三下齿轮相啮合的第三上齿轮；所述第四下转轴前端设有第四下齿轮，第四上转轴前端设有与第四下齿轮相啮合的第四上齿轮；所述第二下齿轮与第一下齿轮之间通过第一惰齿轮相啮合；所述第一下齿轮与下校平齿轮之间通过第二惰齿轮相啮合；所述第二下齿轮与第三下齿轮之间通过第三惰齿轮相啮合；所述第三下齿轮与第四下齿轮之间通过第四惰齿轮相啮合。

所述第一校直单元与第二校直单元皆包括有设于机架上表面的下支板；所述下支板上方设有一上支板；所述上支板与下支板之间前后两侧设有若干均匀分布的支撑柱；所述上支板与下支板之间前后两侧设有彼此相对的下滑块、左上滑块、右上滑块，所述下滑块、左上滑块与右上滑块上皆设有若干与支撑柱相匹配的滑孔；所述左上滑块与右上滑块处于下滑块上方，左上滑块与右上滑块处于同一平面，下滑块位于左上滑块与右上滑块之间；前后两侧的下滑块之间设有一下校直轴，前后两侧的左上滑块之间设有一左上校直轴，前后两侧的右上滑块之间设有一右上校直轴；所述下校直轴与下滑块之间、左上校直轴与左上滑块之间、右上校直轴与右上滑块之间皆通过轴承相连接；所述下校直轴前侧设有下前校直轮，下校直轴后侧设有下后校直轮；所述第一校直单元包括设于左上校直轴前侧且与下前校直轮位置相对应的第一左上校直轮、设于右上校直轴前侧且与下前校直轮位置相对应的第一右上校直轮；所述第二校直单元包括设于左上校直轴后侧且与下后校直轮位置相对应的第二左上校直轮、设于右上校直轴后侧且与下后校直轮位置相对应的第二右上校直轮；所述第一左上校直轮、第二左上校直轮、第一右上校直轮、第二右上校直轮皆设有一呈环形的校直槽。

所述下滑块、左上滑块与右上滑块上表面皆设有一螺孔；所述上支板上设有若干与螺孔位置相对应的穿孔；一螺杆下端穿过穿孔并螺接于螺孔内，螺杆上端螺接有一调节螺母，调节螺母紧压在上支板上表面。

所述冲切机构包括设于机架上的下模座，下模座正上方设有一上模座，下模座与上模座之间前后两侧设有若干均匀分布的立柱；所述下模座上表面左侧设有一滚轮座；所述滚轮座前后两侧分别设有前滚轮、后滚轮；所述上模座下表面左侧设有与滚轮座位置相对应的切换气缸；所述切换气缸的活塞杆连接有一安装座，安装座上设有一升降气缸，升降气缸与切换气缸互为垂直，升降气缸的活塞杆连接有一检测座；所述检测座下端前侧设有一与前滚轮、后滚轮位置相对应的检测轮，检测轮位于前滚轮、后滚轮上方；所述检测座下端后侧设有与检测轮相连接的编码器；所述下模座上表面右侧设有一下冲切座，下冲切座上方设有一上冲切座，上冲切座与下冲切座之间围合形成一输送孔；所述下冲切座上表面前侧设有一与前滚轮位置相对应的前成型槽，下冲切座上表面后侧设有一与后滚轮位置相对应的前成型槽，前成型槽与前成型槽皆与输送孔相贯通；所述上模座下表面右边前后两侧分别设有前冲切油缸、后冲切油缸；所述上冲切座前侧设有与前冲切油缸位置相对应的上前冲切孔，上冲切座后侧设有与后冲切油缸位置相对应的上后冲切孔；所述下冲切座前侧设有与上前冲切孔位置相对应的下前冲切孔，下冲切座后侧设有与上后冲切孔位置相对应的下后冲切孔；所述上前冲切孔与下前冲切孔之间、上后冲切孔与下后冲切孔之间皆通过输送孔相贯通；所述前冲切油缸与后冲切油缸的活塞杆皆连接有一打击头；所述前冲切油缸的活塞杆连接的打击头下表面设有与上前冲切孔相匹配的前冲切刀，后冲切油缸的活塞杆连接的打击头下表面设有与上后冲切孔相匹配的后冲切刀。

所述打击头与上冲切座之间设有若干均匀分布的辅助弹簧。

所述前冲切刀、后冲切刀下端皆设有一呈上窄下宽的V型切割口。

所述机架上部右端设有一向右下方倾斜的废料导向板；所述废料导向板通过一排料通道与下前冲切孔、下后冲切孔相贯通。

本发明的有益效果是：

与现有技术相比，采用本发明结构的U型撑片滚压成型机当驱动电机启动之后，只需将条料的端部送入至校平单元内，条料便会自动从左向右输送，在输送过程中，条料则会依次缓冲成型、校直以及冲切等加工工序，最终落于集料箱，完成整个成型工作，有效避免了在进行下一道加工工序前需对已完成上一道加工工序的条料进行转移导致大量时间被浪费的情况，在驱动电机运行的情况下，条料则会源源不断的成型成U型撑片，并始终保持高效的成型效率，且整个过程中无需人工参与，有效避免了人工走神导致出错的情况，有效杜绝了安全隐患。

附图说明

图1是本发明U型撑片滚压成型机的结构示意图；

图2是成型机构的立体图；

图3是成型机构的俯视图；

图4是成型机构的仰视图；

图5是校平单元的结构示意图；

图6是第一成型单元的结构示意图；

图7是第二成型单元的结构示意图；

图8是第三成型单元的结构示意图；

图9是第四成型单元的结构示意图；

图10是第一校直单元的立体图；

图11是第一校直单元的局部的立体图；

图12是第一校直单元的左视图；

图13是第二校直单元的立体图；

图14是第二校直单元的局部的立体图；

图15是第二校直单元的左视图；

图16是冲切机构的立体图；

图17是冲切机构的左视图；

图18是冲切机构的剖面图；

图19是U型撑片的立体图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

请参阅图1至图19，本发明提供一种U型撑片滚压成型机，包括机架1，所述机架1上表面左侧设有一成型机构2；所述机架1上表面右侧设有一与成型机构2位置相对应的冲切机构3；所述成型机构2与冲切机构3之间设有一校直机构4；所述成型机构2包括设于机架1上表面上的成型箱5；所述成型箱5左侧设有一进料口6，成型箱5右侧设有一出料口7；所述成型箱5后侧侧壁中部设有一驱动电机8；所述驱动电机8的电机轴穿入至成型箱5内并连接有第二成型单元9；所述成型箱5内设有一邻近进料口6的校平单元10；所述校平单元10与第二成型单元9之间设有第一成型单元11；所述成型箱5内设有邻近出料口7的第四成型单元12；所述第四成型单元12与第二成型单元9之间设有第三成型单元13；所述校直机构4包括邻近出料口7的第一校直单元14、邻近冲切机构3的第二校直单元15。

所述第二成型单元9包括与驱动电机8的电机轴相连接的第二下滚压轮单元16、处于第二下滚压轮单元16上方且与第二下滚压轮单元16匹配的第二上滚压轮单元17；所述第一成型单元11包括设于第二下滚压轮单元16左侧的第一下滚压轮单元18、设于第一下滚压轮单元18上方且与其相匹配的第一上滚压轮单元19；所述校平单元10包括设于第一下滚压轮单元18左侧的下校平轮单元20、设于下校平轮单元20上方且与其相匹配的上校平轮单元21；所述第三成型单元13包括设于第二下滚压轮单元16右侧的第三下滚压轮单元22、设于第三下滚压轮单元22上方且与其相匹配的第三上滚压轮单元23；所述第四成型单元12包括设于第三下滚压轮单元22右侧的第四下滚压轮单元24、设于第四下滚压轮单元24上方且与其相匹配的第四上滚压轮单元25；

所述上校平轮单元21、下校平轮单元20、第一上滚压轮单元19、第一下滚压轮单元18、第二上滚压轮单元17、第二下滚压轮单元16、第三上滚压轮单元23、第三下滚压轮单元22、第四上滚压轮单元25、第四下滚压轮单元24之间通过一传动机构相连接，下校平轮单元20、第一下滚压轮单元18、第二下滚压轮单元16、第三下滚压轮单元22、第四下滚压轮单元24在传动机构的作用下皆向着同个方向旋转。

所述上校平轮单元21包括上校平轴26，上校平轴26前侧设有上前校平轮27，上校平轴26后侧设有上后校平轮28；所述下校平轮单元20包括下校平轴29，下校平轴29前侧设有位于上前校平轮27正下方的下前校平轮30，下校平轴29后侧设有位于上后校平轮28正下方的下后校平轮31；所述第一上滚压轮单元19包括第一上转轴32，第一上转轴32前侧设有第一上前滚压轮33，第一上转轴32后侧设有第一上后滚压轮34；所述第一下滚压轮单元18包括第一下转轴35，第一下转轴35前侧设有位于第一上前滚压轮33正下方的第一下前滚压轮36，第一下转轴35后侧设有位于第一上后滚压轮34正下方的第一下后滚压轮37；所述第二上滚压轮单元17包括第二上转轴38，第二上转轴38前侧设有第二上前滚压轮39，第二上转轴38后侧设有第二上后滚压轮40；所述第二下滚压轮单元16包括第二下转轴41，第二下转轴41前侧设有位于第二上前滚压轮39正下方的第二下前滚压轮42，第二下转轴41后侧设有位于第二上后滚压轮40正下方的第二下后滚压轮43；所述第三上滚压轮单元23包括第三上转轴44，第三上转轴44前侧设有第三上前滚压轮45，第三上转轴44后侧设有第三上后滚压轮46；所述第三下滚压轮单元22包括第三下转轴47，第三下转轴47前侧设有位于第三上前滚压轮45正下方的第三下前滚压轮48，第三下转轴47后侧设有位于第三上后滚压轮46正下方的第三下后滚压轮49；所述第四上滚压轮单元25包括第四上转轴50，第四上转轴50前侧设有第四上前滚压轮51，第四上转轴50后侧设有第四上后滚压轮52；所述第四下滚压轮单元24包括第四下转轴53，第四下转轴53前侧设有位于第四上前滚压轮51正下方的第四下前滚压轮54，第四下转轴53后侧设有位于第四上后滚压轮52正下方的第四下后滚压轮55；所述上校平轴26、第一上转轴32、第二上转轴38、第三上转轴44、第四上转轴50皆设于成型箱5上部前后两侧内壁之间，下校平轴29、第一下转轴35、第二下转轴41、第三下转轴47、第四下转轴53皆设于成型箱5下部前后两侧内壁之间，所述上校平轴26、第一上转轴32、第二上转轴38、第三上转轴44、第四上转轴50、下校平轴29、第一下转轴35、第二下转轴41、第三下转轴47、第四下转轴53皆通过轴承56与成型箱5内壁相连接；所述第一上前滚压轮33与第一下前滚压轮36之间、第二上前滚压轮39与第二下前滚压轮42之间、第三上前滚压轮45与第三下前滚压轮48之间、第四上前滚压轮51与第四下前滚压轮54之间皆围合形成前成型槽57，前成型槽57的角度从左至右逐渐缩小；所述第一上后滚压轮34与第一下后滚压轮37之间、第二上后滚压轮40与第二下后滚压轮43之间、第三上后滚压轮46与第三下后滚压轮49之间、第四上后滚压轮52与第四下后滚压轮55之间皆围合形成有后成型槽58，后成型槽58的角度从左至右逐渐缩小。

所述下校平轴29前端设有下校平齿轮59，上校平轴26前端设有与下校平齿轮59相啮合的上校平齿轮60；所述第一下转轴35前端设有第一下齿轮61，第一上转轴32前端设有与第一下齿轮61相啮合的第一上齿轮62；所述第二下转轴41前端设有第二下齿轮63，第二上转轴38前端设有与第二下齿轮63相啮合的第二上齿轮64；所述第三下转轴47前端设有第三下齿轮65，第三上转轴44前端设有与第三下齿轮65相啮合的第三上齿轮66；所述第四下转轴53前端设有第四下齿轮67，第四上转轴50前端设有与第四下齿轮67相啮合的第四上齿轮68；所述第二下齿轮63与第一下齿轮61之间通过第一惰齿轮69相啮合；所述第一下齿轮61与下校平齿轮59之间通过第二惰齿轮70相啮合；所述第二下齿轮63与第三下齿轮65之间通过第三惰齿轮71相啮合；所述第三下齿轮65与第四下齿轮67之间通过第四惰齿轮72相啮合。

所述第一校直单元14与第二校直单元15皆包括有设于机架1上表面的下支板73；所述下支板73上方设有一上支板74；所述上支板74与下支板73之间前后两侧设有若干均匀分布的支撑柱75；所述上支板74与下支板73之间前后两侧设有彼此相对的下滑块76、左上滑块77、右上滑块78，所述下滑块76、左上滑块77与右上滑块78上皆设有若干与支撑柱75相匹配的滑孔79；所述左上滑块77与右上滑块78处于下滑块76上方，左上滑块77与右上滑块78处于同一平面，下滑块76位于左上滑块77与右上滑块78之间；前后两侧的下滑块76之间设有一下校直轴80，前后两侧的左上滑块77之间设有一左上校直轴81，前后两侧的右上滑块78之间设有一右上校直轴82；所述下校直轴80与下滑块76之间、左上校直轴81与左上滑块77之间、右上校直轴82与右上滑块78之间皆通过轴承56相连接；所述下校直轴80前侧设有下前校直轮83，下校直轴80后侧设有下后校直轮84；所述第一校直单元14包括设于左上校直轴81前侧且与下前校直轮83位置相对应的第一左上校直轮85、设于右上校直轴82前侧且与下前校直轮83位置相对应的第一右上校直轮86；所述第二校直单元15包括设于左上校直轴81后侧且与下后校直轮84位置相对应的第二左上校直轮87、设于右上校直轴82后侧且与下后校直轮84位置相对应的第二右上校直轮88；所述第一左上校直轮85、第二左上校直轮87、第一右上校直轮86、第二右上校直轮88皆设有一呈环形的校直槽89。

所述下滑块76、左上滑块77与右上滑块78上表面皆设有一螺孔90；所述上支板74上设有若干与螺孔90位置相对应的穿孔91；一螺杆92下端穿过穿孔91并螺接于螺孔90内，螺杆92上端螺接有一调节螺母93，调节螺母93紧压在上支板74上表面。

所述冲切机构包括设于机架1上的下模座94，下模座94正上方设有一上模座95，下模座94与上模座95之间前后两侧设有若干均匀分布的立柱96；所述下模座94上表面左侧设有一滚轮座97；所述滚轮座97前后两侧分别设有前滚轮98、后滚轮99；所述上模座95下表面左侧设有与滚轮座97位置相对应的切换气缸100；所述切换气缸100的活塞杆连接有一安装座1001，安装座1001上设有一升降气缸1002，升降气缸1002与切换气缸100互为垂直，升降气缸1002的活塞杆连接有一检测座101；所述检测座101下端前侧设有一与前滚轮98、后滚轮99位置相对应的检测轮102，检测轮102位于前滚轮98、后滚轮99上方；所述检测座101下端后侧设有与检测轮102相连接的编码器103；所述下模座94上表面右侧设有一下冲切座104，下冲切座104上方设有一上冲切座105，上冲切座105与下冲切座104之间围合形成一输送孔106；所述下冲切座104上表面前侧设有一与前滚轮98位置相对应的前成型槽57，下冲切座104上表面后侧设有一与后滚轮99位置相对应的前成型槽57，前成型槽57与前成型槽57皆与输送孔106相贯通；所述上模座95下表面右边前后两侧分别设有前冲切油缸107、后冲切油缸108；所述上冲切座105前侧设有与前冲切油缸107位置相对应的上前冲切孔109，上冲切座105后侧设有与后冲切油缸108位置相对应的上后冲切孔110；所述下冲切座104前侧设有与上前冲切孔109位置相对应的下前冲切孔111，下冲切座104后侧设有与上后冲切孔110位置相对应的下后冲切孔112；所述上前冲切孔109与下前冲切孔111之间、上后冲切孔110与下后冲切孔112之间皆通过输送孔106相贯通；所述前冲切油缸107与后冲切油缸108的活塞杆皆连接有一打击头113；所述前冲切油缸107的活塞杆连接的打击头113下表面设有与上前冲切孔相匹配的前冲切刀114，后冲切油缸108的活塞杆连接的打击头113下表面设有与上后冲切孔110相匹配的后冲切刀115。

所述打击头113与上冲切座105之间设有若干均匀分布的辅助弹簧116。

所述前冲切刀114、后冲切刀115下端皆设有一呈上窄下宽的V型切割口117。

所述机架1上部右端设有一向右下方倾斜的废料导向板118；所述废料导向板118通过一排料通道119与下前冲切孔111、下后冲切孔112相贯通。

本发明的使用方法如下：

需要使用滚压成型机时，可直接启动驱动电机，当驱动电机8运行时，驱动电机8便会通过自身的电机轴带动第二下转轴41顺时针旋转，此时设于第二下转轴41前端的第二下齿轮63发生旋转，由于第二上齿轮64直接与第二下齿轮63啮合，因此当第二下齿轮63顺时针旋转时，第二上齿轮64逆时针旋转，而第一下齿轮61通过第一惰齿轮69与第二下齿轮63相啮合，当第二下齿轮63顺时针旋转时，第一下齿轮61同样顺时针旋转，同理可得，在第一惰齿轮69、第二惰齿轮70、第三惰齿轮71、第四惰齿轮72的作用下，第一下齿轮61、下校平齿轮59、第三下齿轮65、第四下齿轮67皆顺时针进行旋转，而与第一下齿轮61直接啮合的第一上齿轮62、与下校平齿轮59直接啮合的上校平齿轮60、与第三下齿轮65相啮合的第三上齿轮66、与第四下齿轮67相啮合的第四上齿轮68皆逆时针旋转，此刻上校平轮单元21、第一上滚压轮单元19、第二上滚压轮单元17、第三上滚压轮单元23、第四上滚压轮单元25皆进行逆时针旋转，下校平轮单元20、第一下滚压轮单元18、第二下滚压轮单元16、第三下滚压轮单元22、第四下滚压轮单元24皆进行顺时针旋转。

由于第一上前滚压轮33与第一下前滚压轮36之间、第二上前滚压轮39与第二下前滚压轮42之间、第三上前滚压轮45与第三下前滚压轮48之间、第四上前滚压轮51与第四下前滚压轮54之间皆围合形成前成型槽57，前成型槽57的角度从左至右逐渐缩小，第一上后滚压轮34与第一下后滚压轮37之间、第二上后滚压轮40与第二下后滚压轮43之间、第三上后滚压轮46与第三下后滚压轮49之间、第四上后滚压轮52与第四下后滚压轮55之间皆围合形成有后成型槽58，后成型槽58的角度从左至右逐渐缩小，在实际使用过程中前成型槽57的尺寸大于后成型槽58的尺寸，从而加工不同尺寸的U型撑片，实现一台机器可生产两种尺寸的U型撑片的效果，因此在进行U型撑片加工前，工作人员可根据实际所需选择将条料端部插入至前侧的上前校平轮27与下前校平轮30之间或是插入至后侧的上后校平轮28与下后校平轮31之间。

当条料120端部从成型箱5的进料口6被插入至前侧的上前校平轮27与下前校平轮30之间时，条料120则会在逆时针旋转的上前校平轮27与顺时针旋转的下前校平轮30的旋转力的作用下向着右侧方向输送，在输送过程中，上前校平轮27与下前校平轮30之间的间隙则会形成压力，这股压力则会将条料120压平，保证条料120的平直状态，完成校平工序后，条料120端部则会移动至第一上前滚压轮33与第一下前滚压轮36之间，在第一上前滚压轮33与第一下前滚压轮36围合形成的前成型槽57的作用下发生变形，从而完成第一道成型，完成第一道成型后，条料端部则会移动至第二上前滚压轮39与第二下前滚压轮42之间，在第二上前滚压轮39与第二下前滚压轮42围合形成的前成型槽57的作用下再次发生变形，从而完成第二道成型，完成第二道成型后，条料120端部则会移动至第三上前滚压轮45与第三下前滚压轮48之间，在第三上前滚压轮45与第三下前滚压轮48围合形成的前成型槽57的作用下第三次发生变形，从而完成第三道成型，完成第三道成型后，条料端部则会移动至第四上前滚压轮51与第四下前滚压轮54之间，在第四上前滚压轮51与第四下前滚压轮54围合形成的前成型槽57的作用下第四次发生变形，从而完成第四道变形，由于前成型槽57的角度从左至右逐渐缩小，经历了四道成型的条料则会逐渐从平板状变形成等腰梯形状，且等腰梯形的腰边角度不断变小。

此时的条料120已经成为U型，只需通过第一校直单元14进行校直工作，便能将已经进行四道成型的条料的折弯边彻底压平，形成规整的U型状，在驱动电机8运行的情况下，条料则始终被向着右侧方向输送，当条料端部完成第四道成型之后，条料端部则会通过成型箱5的出料口7进入至上支板74与下支板73之间，条料端部首先则会进入至第一左上校直轮85的校直槽89内，此时第一左上校直轮85的校直槽89则会通过自身槽壁对条料120端部两翼向内挤压校直，从而完成第一道校直，随着条料120端部进行向右移动，下前校直轮则会进入至条料端部两翼围合的槽内，并对条料120端部两翼向外挤压校直，从而完成第二道校直，随着条料120继续右移，条料120端部紧接着则会进入至第一右上校直轮86的校直槽89内，此时第一右上校直轮86的校直槽89的槽壁则会对条料端部的两翼再次向内挤压校直，从而完成第三道校直，经过校直后的条料120最终则会从平板状态转变成规则的U型状。

成为U型状的条料120继续右移后，则会进入至此刻位于前滚轮98正上方的检测轮102与前滚轮98之间，在升降气缸1002对检测轮102的位置调节下，条料120上端面与检测轮102外壁相接触，条料120下端面与前滚轮98外壁相接触，在条料右移的情况下，前滚轮98与检测轮102皆发生旋转，检测轮102旋转时，则会带动编码器103进行旋转，编码器103则会通过自身旋转的圈数准确测算出条料进入至前成型槽57内的长度，当条料通过输送孔106左侧孔口进入至前成型槽57内并移动至实际所需的行程后，前冲切油缸107启动，前冲切油缸107的活塞杆带动打击头113下移，从而使前冲切刀114顺着上前冲切孔109的轨迹下移进入至下前冲切孔111内，完成对条料的冲切工作，被切割出来的条料便是已经成型的U型撑片，在后续条料右移的情况下，被切割出的U型撑片则会最终被后续条料从输送孔106右侧孔口推出，最终落于摆放在输送孔106右侧孔口下方的集料箱内，自动完成U型撑片加工完成后的集料。

当条料120端部从成型箱5的进料口6被插入至后侧的上后校平轮28与下后校平轮31之间时，条料则会在逆时针旋转的上后校平轮28与顺时针旋转的下后校平轮31的旋转力的作用下向着右侧方向输送，在输送过程中，上后校平轮28与下后校平轮31之间的间隙则会形成压力，这股压力则会将条料120压平，保证条料120的平直状态，完成校平工序后，条料120端部则会移动至第一上后滚压轮34与第一下后滚压轮37之间，在第一上后滚压轮34与第一下后滚压轮37围合形成的前成型槽57的作用下发生变形，从而完成第一道成型，完成第一道成型后，条料端部则会移动至第二上后滚压轮40与第二下后滚压轮43之间，在第二上后滚压轮40与第二下后滚压轮43围合形成的前成型槽57的作用下再次发生变形，从而完成第二道成型，完成第二道成型后，条料端部则会移动至第三上后滚压轮46与第三下后滚压轮49之间，在第三上后滚压轮46与第三下后滚压轮49围合形成的后成型槽58的作用下第三次发生变形，从而完成第三道成型，完成第三道成型后，条料端部则会移动至第四上后滚压轮52与第四下后滚压轮55之间，在第四上后滚压轮52与第四下后滚压轮55围合形成的后成型槽58的作用下第四次发生变形，从而完成第四道变形，由于后成型槽58的角度从左至右逐渐缩小，经历了四道成型的条料120则会逐渐从平板状变形成等腰梯形状，且等腰梯形的腰边角度不断变小。

此时的条料120已经成为U型，只需通过第一校直单元进行校直工作，便能将已经进行四道成型的条料120的折弯边彻底压平，形成规整的U型状，在驱动电机运行的情况下，条料则始终被向着右侧方向输送，当条料120端部完成第四道成型之后，条料端部则会通过成型箱5的出料口7进入至上支板74与下支板73之间，条料120端部首先则会进入至第二左上校直轮87的校直槽89内，此时第二左上校直轮87的校直槽89则会通过自身槽壁对条料端部两翼向内挤压校直，从而完成第一道校直，随着条料端部进行向右移动，下后校直轮84则会进入至条料端部两翼围合的槽内，并对条料端部两翼向外挤压校直，从而完成第二道校直，随着条料120继续右移，条料端部紧接着则会进入至第二右上校直轮88的校直槽89内，此时第二右上校直轮88的校直槽89的槽壁则会对条料端部的两翼再次向内挤压校直，从而完成第三道校直，经过校直后的条料最终则会从平板状态转变成规则的U型状。

此时切换气缸100通过自身的活塞杆带动检测座101向后移动，使检测轮102从前滚轮98正上方移动至后滚轮99正上方，当成为U型状的条料120继续右移后，则会进入至检测轮102与后滚轮99之间，在升降气缸1002对检测轮102的位置调节下，条料上端面与检测轮102外壁相接触，条料下端面与后滚轮99外壁相接触，在条料右移的情况下，后滚轮99与检测轮102皆发生旋转，检测轮102旋转时，则会带动编码器103进行旋转，编码器103则会通过自身旋转的圈数准确测算出条料进入至前成型槽57内的长度，当条料120通过输送孔106左侧孔口进入至前成型槽57内并移动至实际所需的行程后，后冲切油缸108启动，后冲切油缸108的活塞杆带动打击头下移，从而使后冲切刀115顺着上后冲切孔110的轨迹下移进入至下后冲切孔112内，完成对条料120的冲切工作，被切割出来的条料120便是已经成型的U型撑片，在后续条料右移的情况下，被切割出的U型撑片则会最终被后续条料从输送孔106右侧孔口推出，最终落于摆放在输送孔106右侧孔口下方的集料箱内，自动完成U型撑片加工完成后的集料。

综上所述可知，本发明当驱动电机8启动之后，只需将条料的端部送入至校平单元10内，条料120便会自动从左向右输送，在输送过程中，条料则会依次缓冲成型、校直以及冲切等加工工序，最终落于集料箱，完成整个成型工作，有效避免了在进行下一道加工工序前需对已完成上一道加工工序的条料进行转移导致大量时间被浪费的情况，在驱动电机8运行的情况下，条料则会源源不断的成型成U型撑片，并始终保持高效的成型效率，且整个过程中无需人工参与，有效避免了人工走神导致出错的情况，有效杜绝了安全隐患。

下滑块76、左上滑块77与右上滑块78上表面皆皆设有螺孔90，上支板74上设有若干与螺孔90位置相对应的穿孔91，螺杆92下端穿过穿孔91并螺接于螺孔90内，螺杆92上端螺接有调节螺母93，调节螺母93紧压在上支板74上表面，可通过旋转调节螺母93使螺杆92发生旋动，在支撑柱75的导向作用下，螺杆92的旋转力则会转变成下滑块76、左上滑块77与右上滑块78纵向移动的力，从而实现高度的改变。

打击头113与上冲切座105之间设有若干均匀分布的辅助弹簧116，辅助弹簧116在打击头113下移时则会被压缩并产生弹力，当前冲切油缸107或后冲切油缸108的活塞杆带动打击头113上移复位时，辅助弹簧116的弹力则能够保证打击头113快速顺畅的复位，避免打击头113复位时出现滞塞的情况。

前冲切刀114、后冲切刀115下端皆设有呈上窄下宽的V型切割口117，V型切割口117的切割力作用于U型撑片的边角，将力集中于点，更利于切割，且能够避免直接冲击在U型撑片的平面上导致U型撑片出现变形的情况。

机架1上部右端设有向右下方倾斜的废料导向板118，废料导向板118通过排料通道119与下前冲切孔111、下后冲切孔112相贯通，当前成型槽57内或前成型槽57内的U型撑片被切割时则会产生切割废料，这些切割废料则会直接落于排料通道内，最终通过废料导向板118排入至位于废料导向板118下方的废料箱内，自动完成废料的收集。

Claims (10)

1.一种U型撑片滚压成型机，包括机架，其特征在于：所述机架上表面左侧设有一成型机构；所述机架上表面右侧设有一与成型机构位置相对应的冲切机构；所述成型机构与冲切机构之间设有一校直机构；所述成型机构包括设于机架上表面上的成型箱；所述成型箱左侧设有一进料口，成型箱右侧设有一出料口；所述成型箱后侧侧壁中部设有一驱动电机；所述驱动电机的电机轴穿入至成型箱内并连接有第二成型单元；所述成型箱内设有一邻近进料口的校平单元；所述校平单元与第二成型单元之间设有第一成型单元；所述成型箱内设有邻近出料口的第四成型单元；所述第四成型单元与第二成型单元之间设有第三成型单元；所述校直机构包括邻近出料口的第一校直单元、邻近冲切机构的第二校直单元。

2.根据权利要求1所述的一种U型撑片滚压成型机，其特征在于：所述第二成型单元包括与驱动电机的电机轴相连接的第二下滚压轮单元、处于第二下滚压轮单元上方且与第二下滚压轮单元匹配的第二上滚压轮单元；所述第一成型单元包括设于第二下滚压轮单元左侧的第一下滚压轮单元、设于第一下滚压轮单元上方且与其相匹配的第一上滚压轮单元；所述校平单元包括设于第一下滚压轮单元左侧的下校平轮单元、设于下校平轮单元上方且与其相匹配的上校平轮单元；所述第三成型单元包括设于第二下滚压轮单元右侧的第三下滚压轮单元、设于第三下滚压轮单元上方且与其相匹配的第三上滚压轮单元；所述第四成型单元包括设于第三下滚压轮单元右侧的第四下滚压轮单元、设于第四下滚压轮单元上方且与其相匹配的第四上滚压轮单元；所述上校平轮单元、下校平轮单元、第一上滚压轮单元、第一下滚压轮单元、第二上滚压轮单元、第二下滚压轮单元、第三上滚压轮单元、第三下滚压轮单元、第四上滚压轮单元、第四下滚压轮单元之间通过一传动机构相连接，下校平轮单元、第一下滚压轮单元、第二下滚压轮单元、第三下滚压轮单元、第四下滚压轮单元在传动机构的作用下皆向着同个方向旋转。

3.根据权利要求2所述的一种U型撑片滚压成型机，其特征在于：所述上校平轮单元包括上校平轴，上校平轴前侧设有上前校平轮，上校平轴后侧设有上后校平轮；所述下校平轮单元包括下校平轴，下校平轴前侧设有位于上前校平轮正下方的下前校平轮，下校平轴后侧设有位于上后校平轮正下方的下后校平轮；所述第一上滚压轮单元包括第一上转轴，第一上转轴前侧设有第一上前滚压轮，第一上转轴后侧设有第一上后滚压轮；所述第一下滚压轮单元包括第一下转轴，第一下转轴前侧设有位于第一上前滚压轮正下方的第一下前滚压轮，第一下转轴后侧设有位于第一上后滚压轮正下方的第一下后滚压轮；所述第二上滚压轮单元包括第二上转轴，第二上转轴前侧设有第二上前滚压轮，第二上转轴后侧设有第二上后滚压轮；所述第二下滚压轮单元包括第二下转轴，第二下转轴前侧设有位于第二上前滚压轮正下方的第二下前滚压轮，第二下转轴后侧设有位于第二上后滚压轮正下方的第二下后滚压轮；所述第三上滚压轮单元包括第三上转轴，第三上转轴前侧设有第三上前滚压轮，第三上转轴后侧设有第三上后滚压轮；所述第三下滚压轮单元包括第三下转轴，第三下转轴前侧设有位于第三上前滚压轮正下方的第三下前滚压轮，第三下转轴后侧设有位于第三上后滚压轮正下方的第三下后滚压轮；所述第四上滚压轮单元包括第四上转轴，第四上转轴前侧设有第四上前滚压轮，第四上转轴后侧设有第四上后滚压轮；所述第四下滚压轮单元包括第四下转轴，第四下转轴前侧设有位于第四上前滚压轮正下方的第四下前滚压轮，第四下转轴后侧设有位于第四上后滚压轮正下方的第四下后滚压轮；所述上校平轴、第一上转轴、第二上转轴、第三上转轴、第四上转轴皆设于成型箱上部前后两侧内壁之间，下校平轴、第一下转轴、第二下转轴、第三下转轴、第四下转轴皆设于成型箱下部前后两侧内壁之间，所述上校平轴、第一上转轴、第二上转轴、第三上转轴、第四上转轴、下校平轴、第一下转轴、第二下转轴、第三下转轴、第四下转轴皆通过轴承与成型箱内壁相连接；所述第一上前滚压轮与第一下前滚压轮之间、第二上前滚压轮与第二下前滚压轮之间、第三上前滚压轮与第三下前滚压轮之间、第四上前滚压轮与第四下前滚压轮之间皆围合形成前成型槽，前成型槽的角度从左至右逐渐缩小；所述第一上后滚压轮与第一下后滚压轮之间、第二上后滚压轮与第二下后滚压轮之间、第三上后滚压轮与第三下后滚压轮之间、第四上后滚压轮与第四下后滚压轮之间皆围合形成有后成型槽，后成型槽的角度从左至右逐渐缩小。

4.根据权利要求3所述的一种U型撑片滚压成型机，其特征在于：所述下校平轴前端设有下校平齿轮，上校平轴前端设有与下校平齿轮相啮合的上校平齿轮；所述第一下转轴前端设有第一下齿轮，第一上转轴前端设有与第一下齿轮相啮合的第一上齿轮；所述第二下转轴前端设有第二下齿轮，第二上转轴前端设有与第二下齿轮相啮合的第二上齿轮；所述第三下转轴前端设有第三下齿轮，第三上转轴前端设有与第三下齿轮相啮合的第三上齿轮；所述第四下转轴前端设有第四下齿轮，第四上转轴前端设有与第四下齿轮相啮合的第四上齿轮；所述第二下齿轮与第一下齿轮之间通过第一惰齿轮相啮合；所述第一下齿轮与下校平齿轮之间通过第二惰齿轮相啮合；所述第二下齿轮与第三下齿轮之间通过第三惰齿轮相啮合；所述第三下齿轮与第四下齿轮之间通过第四惰齿轮相啮合。

5.根据权利要求1所述的一种U型撑片滚压成型机，其特征在于：所述第一校直单元与第二校直单元皆包括有设于机架上表面的下支板；所述下支板上方设有一上支板；所述上支板与下支板之间前后两侧设有若干均匀分布的支撑柱；所述上支板与下支板之间前后两侧设有彼此相对的下滑块、左上滑块、右上滑块，所述下滑块、左上滑块与右上滑块上皆设有若干与支撑柱相匹配的滑孔；所述左上滑块与右上滑块处于下滑块上方，左上滑块与右上滑块处于同一平面，下滑块位于左上滑块与右上滑块之间；前后两侧的下滑块之间设有一下校直轴，前后两侧的左上滑块之间设有一左上校直轴，前后两侧的右上滑块之间设有一右上校直轴；所述下校直轴与下滑块之间、左上校直轴与左上滑块之间、右上校直轴与右上滑块之间皆通过轴承相连接；所述下校直轴前侧设有下前校直轮，下校直轴后侧设有下后校直轮；所述第一校直单元包括设于左上校直轴前侧且与下前校直轮位置相对应的第一左上校直轮、设于右上校直轴前侧且与下前校直轮位置相对应的第一右上校直轮；所述第二校直单元包括设于左上校直轴后侧且与下后校直轮位置相对应的第二左上校直轮、设于右上校直轴后侧且与下后校直轮位置相对应的第二右上校直轮；所述第一左上校直轮、第二左上校直轮、第一右上校直轮、第二右上校直轮皆设有一呈环形的校直槽。

6.根据权利要求5所述的一种U型撑片滚压成型机，其特征在于：所述下滑块、左上滑块与右上滑块上表面皆设有一螺孔；所述上支板上设有若干与螺孔位置相对应的穿孔；一螺杆下端穿过穿孔并螺接于螺孔内，螺杆上端螺接有一调节螺母，调节螺母紧压在上支板上表面。

7.根据权利要求1所述的一种U型撑片滚压成型机，其特征在于：所述冲切机构包括设于机架上的下模座，下模座正上方设有一上模座，下模座与上模座之间前后两侧设有若干均匀分布的立柱；所述下模座上表面左侧设有一滚轮座；所述滚轮座前后两侧分别设有前滚轮、后滚轮；所述上模座下表面左侧设有与滚轮座位置相对应的切换气缸；所述切换气缸的活塞杆连接有一安装座，安装座上设有一升降气缸，升降气缸与切换气缸互为垂直，升降气缸的活塞杆连接有一检测座；所述检测座下端前侧设有一与前滚轮、后滚轮位置相对应的检测轮，检测轮位于前滚轮、后滚轮上方；所述检测座下端后侧设有与检测轮相连接的编码器；所述下模座上表面右侧设有一下冲切座，下冲切座上方设有一上冲切座，上冲切座与下冲切座之间围合形成一输送孔；所述下冲切座上表面前侧设有一与前滚轮位置相对应的前成型槽，下冲切座上表面后侧设有一与后滚轮位置相对应的前成型槽，前成型槽与前成型槽皆与输送孔相贯通；所述上模座下表面右边前后两侧分别设有前冲切油缸、后冲切油缸；所述上冲切座前侧设有与前冲切油缸位置相对应的上前冲切孔，上冲切座后侧设有与后冲切油缸位置相对应的上后冲切孔；所述下冲切座前侧设有与上前冲切孔位置相对应的下前冲切孔，下冲切座后侧设有与上后冲切孔位置相对应的下后冲切孔；所述上前冲切孔与下前冲切孔之间、上后冲切孔与下后冲切孔之间皆通过输送孔相贯通；所述前冲切油缸与后冲切油缸的活塞杆皆连接有一打击头；所述前冲切油缸的活塞杆连接的打击头下表面设有与上前冲切孔相匹配的前冲切刀，后冲切油缸的活塞杆连接的打击头下表面设有与上后冲切孔相匹配的后冲切刀。

8.根据权利要求7所述的一种U型撑片滚压成型机，其特征在于：所述打击头与上冲切座之间设有若干均匀分布的辅助弹簧。

9.根据权利要求7所述的一种U型撑片滚压成型机，其特征在于：所述前冲切刀、后冲切刀下端皆设有一呈上窄下宽的V型切割口。

10.根据权利要求1所述的一种U型撑片滚压成型机，其特征在于：所述机架上部右端设有一向右下方倾斜的废料导向板；所述废料导向板通过一排料通道与下前冲切孔、下后冲切孔相贯通。

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