CN110848262A - 一种轴承注脂工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轴承注脂工艺，在轴承内部两侧钢球上装配保持架，对轴承进行清洗，对轴承进行烘干，烘干时间在3‑5分钟，将注脂模具中的注脂头旋转到注脂座上的螺纹孔内，使注脂头的通孔与注脂座螺纹孔对应，将注脂头对准保持架上的注脂通孔，向轴承内注入油脂后，在轴承内圈、外圈两端部之间装配密封圈，成品检验。本发明通过新的保持架设计，配合专用的注脂模具，实现油脂更好的注入到轴承内部，使油脂较少的分布在密封件侧，从而大大减轻密封性能的设计要求。

Description

一种轴承注脂工艺
技术领域
本发明涉及轴承技术领域，具体为一种轴承注脂工艺。
背景技术
现有双列球轴承装配中，油脂在注入轴承内部时，由于有保持架和钢球的阻挡，油脂会被注到靠近密封件的一侧，此侧后续装入密封件，油脂过多地分布在此侧，即使采用很好的密封设计，也极易造成轴承漏脂，而且密封的加强，也会带来轴承旋转摩擦力矩和成本的上升，因此轴承的漏脂问题已经不仅仅是轴承密封设计的问题，更深层次的是需要探究轴承在运转时内部油脂的分布状态，而良好的油脂分布不仅使轴承得以良好的润滑，更可以大大减轻对轴承密封性能的要求，为此，本发明提供一种新的轴承保持架设计及相应的注脂模具，带来的新的注脂方式，使油脂更好的平均分布在轴承内部，同时也解决了此类轴承一直存在的漏脂问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种轴承注脂工艺，通过在保持架兜孔之间连接梁处设计导向圆弧结构，并且在圆弧底部设计注脂通孔，配合注脂模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轴承注脂工艺，包括：
步骤1：在轴承内部两侧的钢球上装配保持架；
步骤2：对轴承进行清洗；
步骤3：对轴承进行烘干，烘干时间在3-5分钟；
步骤4：将注脂模具中的注脂头旋转到注脂座上的螺纹孔内，使注脂头的通孔与注脂座螺纹孔对应；
步骤5：将注脂头对准保持架上的注脂通孔，向轴承内的钢球注入油脂；
步骤6：在轴承内圈、外圈两端部之间装配密封圈；
步骤7：成品检验。
优选的，在步骤1中，所述保持架包括壳体、注脂头导向圆弧、注脂头导向锥角、注脂通孔以及兜孔，所述壳体一侧均匀分布多个兜孔，所述壳体另一侧均匀分布多个注脂头导向圆弧，所述注脂头导向锥角设于所述注脂头导向圆弧中部，所述注脂通孔设于所述注脂头导向锥角中部。
优选的，注脂头导向圆弧的直径是所述保持架内所装入钢球直径的1.15～1.5倍。
优选的，注脂头导向圆弧的中心距离所述保持架轴向中心平面等于保持架的宽度。
优选的，注脂头导向锥角为C0.5～C1.5。
优选的，注脂通孔直径小于等于所述保持架厚度的一半。
优选的，在步骤4中，所述注脂模具包括注脂座以及注脂头，所述注脂头与所述注脂座通过螺纹旋转连接。
优选的，注脂座包括底座与螺纹孔，所述螺纹孔设有三组，所述螺纹孔三等分内嵌设于所述底座上方。
优选的，注脂头包括外壳以及通孔，所述通孔设于所述外壳内部，所述外壳下端外侧设有螺纹。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明通过新的保持架设计，配合专用的注脂模具，实现油脂更好的注入到轴承内部，使油脂较少的分布在密封件侧，从而大大减轻密封性能的设计要求，从原紧接触的密封设计，变为轻接触密封设计甚至是非接触密封设计，实现低摩擦力矩。
(2)本发明通过在保持架兜孔之间连接梁处设计导向圆弧结构，并且在圆弧底部设计注脂通孔，圆弧底部和通孔之间设计倒角过渡，配合相应的注脂模具，轴承油脂可以顺利的注入轴承内部，解决现有注脂方式中轴承油脂分布不均和轴承运转时漏脂的问题。
(3)本发明通过专用的注脂模具，使得注脂座与注脂头配合保持架向轴承注入油脂，结构简单，便于操作，能够直接把油脂均匀、准确到位地将油脂注入到两列钢球之间。
附图说明
图1为轴承注脂结构图；
图2为轴承保持架结构图；
图3为注脂模具与保持架结构图；
图4为注脂座结构图；
图5为注脂头结构图。
图中：1-轴承；2-钢球；3-保持架；4-密封圈；5-注脂模具；6-注脂座；7-注脂头；11-内圈；12-外圈；31-壳体；32-注脂头导向圆弧；33-注脂头导向锥角；34-注脂通孔；35-兜孔；61-底座；62-螺纹孔；71-外壳；72-通孔。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，一种轴承注脂工艺，包括：
步骤1：在轴承1内部两侧的钢球2上装配保持架3；
步骤2：对轴承1进行清洗；
步骤3：对轴承1进行烘干，烘干时间在3-5分钟；
步骤4：将注脂模具5中的注脂头7旋转到注脂座6上的螺纹孔62内，使注脂头7的通孔72与注脂座6螺纹孔62对应；
步骤5：将注脂头7对准保持架3上的注脂通孔34，向轴承1内的钢球2注入油脂；
步骤6：在轴承1内圈11、外圈12两端部之间装配密封圈4；
步骤7：成品检验。
如图2所示的保持架3，保持架3包括壳体31、注脂头导向圆弧32、注脂头导向锥角33、注脂通孔34以及兜孔35，壳体31一侧均匀分布多个兜孔35，壳体31另一侧均匀分布多个注脂头导向圆弧32，注脂头导向锥角33设于注脂头导向圆弧32中部，注脂通孔34设于注脂头导向锥角33中部，注脂头导向圆弧32的直径是保持架3内所装入钢球2直径的1.15～1.5倍，注脂头导向圆,32的中心距离保持架3轴向中心平面等于保持架3的宽度，注脂头导向锥角33为C0.5～C1.5，注脂通孔34直径小于等于保持架3厚度的一半，通过在保持架3兜孔35之间连接梁处设计注脂头导向圆弧32结构，并且在注脂头导向圆弧32底部设计注脂通孔34，注脂头导向圆弧32底部和注脂通孔34之间设计倒角过渡，配合相应的注脂模具5，轴承1油脂可以顺利的注入轴承1内部，解决现有注脂方式中轴承1油脂分布不均和轴承1运转时漏脂的问题，通过新的保持架3设计，配合专用的注脂模具5，实现油脂更好的注入到轴承1内部，使油脂较少的分布在密封件侧，从而大大减轻密封性能的设计要求，从原紧接触的密封设计，变为轻接触密封设计甚至是非接触密封设计，实现低摩擦力矩。
如图3～图5所示的注脂模具5，注脂模具5包括注脂座6以及注脂头7，注脂头8与注脂座6通过螺纹旋转连接，注脂座6包括底座61与螺纹孔62，螺纹孔62设有三组，螺纹孔62三等分内嵌设于底座61上方，注脂,7包括外壳71以及通孔72，通孔72设于外壳71内部，外壳71下端外侧设有螺纹，通过专用的注脂模具5，使得注脂座6与注脂头7配合保持架向轴承1注入油脂，结构简单，便于操作，能够直接把油脂均匀、准确到位地将油脂注入到两列钢球2之间。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.一种轴承注脂工艺，其特征在于，包括：
步骤1：在轴承内部两侧的钢球上装配保持架；
步骤2：对轴承进行清洗；
步骤3：对轴承进行烘干，烘干时间在3-5分钟；
步骤4：将注脂模具中的注脂头旋转到注脂座上的螺纹孔内，使注脂头的通孔与注脂座螺纹孔对应；
步骤5：将注脂头对准保持架上的注脂通孔，向轴承内的钢球注入油脂；
步骤6：在轴承内圈、外圈两端部之间装配密封圈；
步骤7：成品检验。
2.根据权利要求1所述的轴承注脂工艺，其特征在于：在步骤1中，所述保持架包括壳体、注脂头导向圆弧、注脂头导向锥角、注脂通孔以及兜孔，所述壳体一侧均匀分布多个兜孔，所述壳体另一侧均匀分布多个注脂头导向圆弧，所述注脂头导向锥角设于所述注脂头导向圆弧中部，所述注脂通孔设于所述注脂头导向锥角中部。
3.根据权利要求2所述的轴承注脂工艺，其特征在于：所述注脂头导向圆弧的直径是所述保持架内所装入钢球直径的1.15～1.5倍。
4.根据权利要求2所述的轴承注脂工艺，其特征在于：所述注脂头导向圆弧的中心距离所述保持架轴向中心平面等于保持架的宽度。
5.根据权利要求2所述的轴承注脂工艺，其特征在于：所述注脂头导向锥角为C0.5～C1.5。
6.根据权利要求2所述的轴承注脂工艺，其特征在于：所述注脂通孔直径小于等于所述保持架厚度的一半。
7.根据权利要求1所述的轴承注脂工艺，其特征在于：在步骤4中，所述注脂模具包括注脂座以及注脂头，所述注脂头与所述注脂座通过螺纹旋转连接。
8.根据权利要求7所述的轴承注脂工艺，其特征在于：所述注脂座包括底座与螺纹孔，所述螺纹孔设有三组，所述螺纹孔三等分内嵌设于所述底座上方。
9.根据权利要求7所述的轴承注脂工艺，其特征在于：所述注脂头包括外壳以及通孔，所述通孔设于所述外壳内部，所述外壳下端外侧设有螺纹。
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