CN110835686A - 一种铂族金属捕集剂及铂族金属回收方法 - Google Patents

一种铂族金属捕集剂及铂族金属回收方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及铂族金属循环利用技术领域，提供了一种铂族金属捕集剂，用于铂族金属的回收，所述捕集剂包含铁，以及(锡+锑)中的一种或两种，且按质量比铁:(锡+锑)＝1:(0.7‑1.2)。本发明还提供了一种铂族金属回收方法，该方法以铁锡锑为捕集剂，与废催化剂、还原剂、造渣剂按配比混合后在1200‑1300℃温度下进行熔炼，经渣相与合金相分离得到富含铂族金属的铁基多金属合金。本发明充分利用锡、锑与铁协同捕集铂族金属，提高了铂族金属回收率；同时锡、锑与铁形成低熔点合金，降低了熔炼温度。因此，本发明具有成本低，物耗能耗低、耐火材料要求低、铂族金属回收率高等优点，适合于工业化生产，具有广阔的应用前景。

Description

一种铂族金属捕集剂及铂族金属回收方法
技术领域
本发明涉及铂族金属循环利用技术领域，特别涉及一种铂族金属捕集剂及铂族金属回收方法。
背景技术
我国已经成为世界最大的铂族金属消费国，我国铂族金属消耗量约150吨，约占全球总量的三分之一，但产量仅为2-3吨，对外依存度高，供需矛盾极其突出。废催化剂是铂族金属二次资源最重要的来源，回收将有效缓解我国铂族金属供应风险。
目前，废催化剂主要还是以湿法为主，大部分企业采用的是盐酸或硫酸+氧化剂(氯酸钠、双氧水)等氧化浸出，甚至部分采用王水、氰化物溶解。这些方法不仅废水量大、环境负担重，而且由于催化剂在服役过程中发生氧化、硫化生成惰性化合物，造成回收率低，铂、铑回收率通常低于80％，如中国发明专利(申请号：201910468779.2、201510788281.6)。
为提高铂族金属回收率，近年来火法富集技术逐渐受到人们的关注。如中国发明专利(申请号：201510797480.3)公开了一种高温氯化、盐酸浸出、浓缩、分离从废汽车尾气催化剂中提取贵金属的方法，其中氯化剂是碱金属氯化物。该方法虽能有效提取铂族金属，但对氯化对设备耐腐蚀性高，同时存在氯气污染风险。中国发明专利(申请号：201910468779.2)公开了以Ni3S2为捕集剂，通过微波加热至1050-1200℃熔融捕集铂族金属。该方法虽然捕集温度低，但熔炼过程产生二氧化硫，且镍为有毒重金属，熔炼渣环境风险重。中国发明专利(申请号：201810185054.8、201910468779.2)公开了以铁为捕集剂，回收废催化剂中的铂族金属，采用直流电弧炉高温熔炼，熔炼温度1600-2000℃，虽获得较高的回收率，但能耗高、耐火材料成本高，且会生成硅铁难溶合金，造成后续分离困难。中国发明专利(申请号：201610883402.X)公开了通过等离子体铁捕集汽车废催化剂中铂族金属，该方法流程短、回收率高，但设备昂贵、熔炼温度高。
综上，在湿法回收铂族金属废水量大、污染严重、回收率低背景下，火法富集逐渐成为主流工艺。然而，现有铜、铅、镍捕集存在重金属污染问题，铁捕集普遍熔炼温度高，造成能耗高、设备投资大、生产成本高、以及极易形成难溶的硅铁合金相致后续铂族金属分离回收率低，严重制约铂族金属绿色可持续发展。
发明内容
本发明的目的就是克服现有技术的不足，针对铁捕集铂族金属过程熔炼温度高、物耗能耗高、耐火材料成本高等技术问题，提供了一种新型铂族金属捕集剂及铂族金属回收方法，利用锡、锑为铂族金属优良捕集剂特点，以铁为捕集剂，锡、锑协同捕集废催化剂中铂族金属，同时设计出低熔点铁锡锑合金，降低熔炼温度，实现绿色、高效、低成本铂族金属的回收。
本发明的原理如下：
1、利用锡、锑熔点低的特性，以铁-锡、铁-锑二元和铁-锡-锑三元相图为依据，通过优化合金成分，铁与锡、锑形成低熔点(1000-1150℃)合金相；同时锡锑均为良好的铂族金属捕集剂，可协同捕集铂族金属；本发明提供的铂族金属捕集剂可大幅提高铂族金属捕集率。
2、优选造渣剂，进行渣型设计和调配，设计出熔点低(1100-1250℃)、密度小、粘度低的渣相，提高渣相与金属相的分离效率，实现低温(1200-1300℃)铁基多金属高效回收铂族金属。
本发明采用如下技术方案：
一种铂族金属捕集剂，用于铂族金属的回收，所述捕集剂包含铁，以及(锡+锑)中的一种或两种，且按质量比铁:(锡+锑)＝1:(0.7-1.2)。
一种铂族金属回收方法，所述方法以铁、锡、锑为捕集剂，所述捕集剂与废催化剂、还原剂、造渣剂按配比混合后在1200-1300℃温度下进行熔炼，经渣相与合金相分离得到富含铂族金属的铁基多金属合金。
进一步的，所述方法具体包括如下步骤：
S1、将捕集剂与废催化剂、还原剂、造渣剂按一定配比混匀，得到混合料；
S2、将混合料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1200-1300℃；
S3、反应完全后静置，使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部；
S4、进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣。
进一步的，所述捕集剂包含铁、及(锡+锑)中的一种或两种。
进一步的，所述铁为铁粉、磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿中的任意一种或一种以上的组合；所述锡为锡粉、二氧化锡、锡精矿中的任意一种或一种以上的组合；所述锑为锑粉、三氧化二锑、锑精矿中的任意一种或一种以上的组合。
进一步的，所述废催化剂为含铂族金属废催化剂，包括废石化催化剂、废汽车尾气净化催化剂、废精细化工催化剂中的任意一种或任意一种以上的组合。
进一步的，为实现铂族金属低温下高捕集率，所述捕集剂加入量为废催化剂的10-25wt.％；其中，铁:(锡+锑)＝1:(0.7-1.2)，且铁≥5.0wt.％，(锡+锑)≥5.0wt.％。
进一步的，所述还原剂为焦炭、炭粉中的任意一种或两种。
进一步的，所述造渣剂包含氧化钙、碳酸钠、硼砂、氟化钙中的一种或一种以上组合，为实现渣相与铁相的高效分离，所述废催化剂：捕集剂：还原剂：造渣剂质量配比为100:(10-25):(0-12):(15-100)。
进一步的，所述方法能降低熔炼渣中铂族金属含量，铂族金属回收率不低于99％。
本发明的有益效果为：
1、本发明通过铁与锡、锑成分优化，设计出低熔点合金相，同时通过优选造渣剂得到低熔点渣相，实现了较低温(1200-1300℃)熔炼。
2、本发明具有熔炼温度低、设备要求低、节能环保、生产成本低，适合于工业化生产。
3、本发明选用的捕集剂铁、锡、锑均为铂族金属良好的捕集剂，能降低渣中铂族金属含量，铂族金属回收率不低于99％。
4、较低温熔炼避免了难溶硅铁合金的形成，且生成的富含铂族金属的铁锡锑合金易溶解，有利于后续铂族金属的分离与精炼。
5、本发明杜绝了常规铅捕集的污染问题，且生成的熔炼渣为惰性渣，重金属浸出浓度远低于《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
附图说明
图1所示为本发明实施例一种铂族金属回收方法的工艺流程图。
具体实施方式
下文将结合具体附图详细描述本发明具体实施例。应当注意的是，下述实施例中描述的技术特征或者技术特征的组合不应当被认为是孤立的，它们可以被相互组合从而达到更好的技术效果。在下述实施例的附图中，各附图所出现的相同标号代表相同的特征或者部件，可应用于不同实施例中。
本发明实施例一种铂族金属回收方法的工艺流程图如图1所示，所述方法以铁、锡、锑为捕集剂，所述捕集剂与废催化剂、还原剂、造渣剂按配比混合后在1200-1300℃温度下进行熔炼，经渣相与合金相分离得到富含铂族金属的铁基多金属合金。
本发明实施例中的一种铂族金属捕集剂，包含铁，以及(锡+锑)中的一种或两种，且按质量比铁:(锡+锑)＝1:(0.7-1.2)。
以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细描述：
实施例1
将100份废汽车尾气催化剂、5份还原铁粉、5份锡、2份焦炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、35份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1200℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.5％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例2
将100份废汽车尾气催化剂、8份还原铁粉、5份锑粉、3份焦炭粉以及造渣剂(45份氧化钙、38份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1300℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.6％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例3
将100份废汽车尾气催化剂、10份还原铁粉、5份二氧化锡、5份三氧化二锑、7份炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、35份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1250℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例4
将100份废汽车尾气催化剂、12份赤铁矿、5份锡粉、4份锑精矿、6份焦炭粉以及造渣剂(45份氧化钙、40份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1260℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.2％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例5
将100份废汽车尾气催化剂、14份菱铁矿、2份锡精矿、8份锑粉、8份炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、40份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1280℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.4％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例6
将100份废汽车尾气催化剂、13份磁铁矿、7份二氧化锡、8份锑精矿、8份炭粉以及造渣剂(47份氧化钙、35份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1290℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.3％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例7
将100份废汽车尾气催化剂、10份赤铁矿、6份锡精矿、6份三氧化二锑、9份焦炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、30份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1230℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.5％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例8
将100份废汽车尾气催化剂、14.7份赤铁矿、17.6份锑精矿、8份焦炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、30份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1210℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.8％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例9
将100份废汽车尾气催化剂、9份铁粉、10.8份三氧化二锑、6份焦炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、35份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1245℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.5％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例10
将100份废汽车尾气催化剂、5份菱铁矿、4份锡粉、2份锑精矿、4份炭粉以及造渣剂(35份氧化钙、30份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1300℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.1％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例11
将100份废汽车尾气催化剂、6份磁铁矿、3.2份锡精矿、4份三氧化二锑、5份焦炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、30份碳酸钠、10份硼砂、5份氟化钙)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1270℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.4％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例12
将100份废石化含钯催化剂、7份铁粉、5份二氧化锡、4份三氧化二锑、4份焦炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、40份二氧化硅、10份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1240℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集钯并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含钯多金属合金相和熔炼渣，经检测钯回收率99.2％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例13
将100份废石化含铂催化剂、11份赤铁矿、12份锡精矿、1份三氧化二锑、9份焦炭粉以及造渣剂(45份氧化钙、40份二氧化硅、10份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1230℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂多金属合金相和熔炼渣，经检测铂回收率99.3％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例14
将100份废石化催化剂、13份菱铁矿、13份锡精矿、2.5份锑精矿、11份炭粉以及造渣剂(45份氧化钙、40份二氧化硅、12份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1300℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.9％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例15
将100份废石化催化剂、10份磁铁矿、8份锡粉、4份三氧化二锑、7份焦炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、35份二氧化硅、12份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1280℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.6％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例16
将100份废石化含钯催化剂、8份赤铁矿、1.6份锡精矿、4份锑粉、5份炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、35份二氧化硅、12份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1270℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集钯并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含钯多金属合金相和熔炼渣，经检测钯回收率99.7％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例17
将100份废石化催化剂、12份菱铁矿、10份锡粉、4份焦炭粉以及造渣剂(35份氧化钙、40份二氧化硅、12份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1290℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.4％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例18
将100份废石化催化剂、9份铁粉、2份锡精矿、8份三氧化二锑、6份焦炭粉以及造渣剂(40份氧化钙、45份二氧化硅、12份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1230℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.7％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例19
将100份废石化催化剂、7份菱铁矿、7份锑精矿、6份焦炭粉以及造渣剂(30份氧化钙、40份二氧化硅、12份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1210℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.2％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例19
将100份废石化催化剂、7份菱铁矿、7份锑精矿、6份焦炭粉以及造渣剂(30份氧化钙、40份二氧化硅、12份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1210℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣，经检测铂族金属回收率99.2％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例20
将100份废精细化工含钯催化剂、8份铁粉、5份锑粉以及造渣剂(10份碳酸钠、5份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1270℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集钯并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含钯多金属合金相和熔炼渣，经检测钯回收率99.3％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例21
将100份废精细化工含铑催化剂、5份铁粉、5份二氧化锡、5份三氧化二锑、3份炭粉以及造渣剂(10份碳酸钠、5份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1240℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铑并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铑多金属合金相和熔炼渣，经检测铑回收率99.8％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例22
将100份废精细化工含铱催化剂、12份赤铁矿、5份锡粉、4份锑精矿、6份焦炭粉以及造渣剂(10份碳酸钠、5份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1290℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集铱并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含铑多金属合金相和熔炼渣，经检测铱回收率99.6％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
实施例23
将100份废精细化工含钌催化剂、14份赤铁矿、2份锡精矿、8份锑粉、6份焦炭粉以及造渣剂(10份碳酸钠、5份硼砂)按配比混匀。将混合物料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1300℃，待反应完全后静置一段时间使合金熔体充分捕集钌并沉入熔体底部。然后进行渣金分离得到富含钌多金属合金相和熔炼渣，经检测钌回收率99.4％，熔炼渣浸出毒性符合《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》(GB5085.3-2007)规定值。
本文虽然已经给出了本发明的几个实施例，但是本领域的技术人员应当理解，在不脱离本发明精神的情况下，可以对本文的实施例进行改变。上述实施例只是示例性的，不应以本文的实施例作为本发明权利范围的限定。

Claims (10)

1.一种铂族金属捕集剂，用于铂族金属的回收，其特征在于，所述捕集剂包含铁，以及(锡+锑)中的一种或两种，且按质量比铁:(锡+锑)＝1:(0.7-1.2)。
2.一种铂族金属回收方法，其特征在于，所述方法以铁、锡、锑为捕集剂，所述捕集剂与废催化剂、还原剂、造渣剂按配比混合后在1200-1300℃温度下进行熔炼，经渣相与合金相分离得到富含铂族金属的铁基多金属合金。
3.如权利要求2所述的铂族金属回收方法，其特征在于，所述方法具体包括如下步骤：
S1、将捕集剂与废催化剂、还原剂、造渣剂按一定配比混匀，得到混合料；
S2、将混合料置于熔炼炉内熔炼，熔炼温度1200-1300℃；
S3、反应完全后静置，使合金熔体充分捕集铂族金属并沉入熔体底部；
S4、进行渣金分离得到富含铂族金属的多金属合金相和熔炼渣。
4.如权利要求2或3所述的铂族金属回收方法，其特征在于，所述捕集剂包含铁、及(锡+锑)中的一种或两种。
5.如权利要求4所述的铂族金属回收方法，其特征在于，所述铁为铁粉、磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿中的任意一种或一种以上的组合；所述锡为锡粉、二氧化锡、锡精矿中的任意一种或一种以上的组合；所述锑为锑粉、三氧化二锑、锑精矿中的任意一种或一种以上的组合。
6.如权利要求2或3所述的铂族金属回收方法，其特征在于，所述废催化剂为含铂族金属废催化剂，包括废石化催化剂、废汽车尾气净化催化剂、废精细化工催化剂中的任意一种或任意一种以上的组合。
7.如权利要求2-3、5任一项所述的铂族金属回收方法，其特征在于，所述捕集剂加入量为废催化剂的10-25wt.％；其中，铁:(锡+锑)＝1:(0.7-1.2)，且铁≥5.0wt.％，(锡+锑)≥5.0wt.％。
8.如权利要求2或3所述的铂族金属回收方法，其特征在于，所述还原剂为焦炭、炭粉中的任意一种或两种。
9.如权利要求2或3所述的铂族金属回收方法，其特征在于，所述造渣剂包含氧化钙、碳酸钠、硼砂、氟化钙中的一种或一种以上组合。
10.如权利要求7所述的铂族金属回收方法，其特征在于，所述方法能降低熔炼渣中铂族金属含量，铂族金属回收率不低于99％。
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