CN110832296B - 阀用阀座检查及耐压检查装置以及阀 - Google Patents

Abstract

提供能够连续地实施阀的阀座检查和耐压检查、即使是阀的种类、等级、尺寸不同的情况也能够以大致一定的时间高精度地对探测气体的泄漏进行检测而迅速且准确地进行检查的阀用阀座检查及耐压检查装置以及它们的检查方法和阀。能够进行供试阀（2）的阀座泄漏和耐压检查，具备将供试阀（2）在检查用腔室（20）内固定的夹紧载置机构（21）、调整腔室（20）的检查空间（S）的容积的检查空间调整机构（22）、配置在供试阀（2）的流路内的阀座检查用的气体传感器（23）、以及为了供试阀（2）的耐压检查而设置在腔室（20）内的适当位置的气体传感器（24），即使供试阀（2）的种类、等级或尺寸不同，也将腔室（20）的检查空间（S）的容积调整为大致一定。

Description

阀用阀座检查及耐压检查装置以及阀

技术领域

本发明涉及例如截止阀（glove valve）及闸阀、球阀（ball valve）等各种阀用阀座检查及耐压检查装置以及阀，特别涉及适合连续实施阀座检查和耐压检查的情况的检查装置以及阀。

背景技术

以往，对于制造后的阀，进行确认从阀座的泄漏的有无的阀座检查（阀座泄漏试验：阀座测试）、确认耐压部的强度、泄漏的有无的耐压检查（阀箱耐压试验：阀壳测试）等压力检查，通过这些检查出厂前的阀。在此情况下，已知有连续地实施这些检查的检查方法。

例如，在专利文献1中，公开了对于止回阀接着低压阀座泄漏测试及高压阀座泄漏测试（阀座检查）而进行气密试验（耐压检查）的技术。在该止回阀用试验装置中，在作为金属制的耐压密闭式容器的气密试验箱中收纳被检查止回阀，作为试验用的探测气体而使用氦气。在气密试验箱的一、二次侧的流路中，分别配置有一次侧压力计、二次侧压力计，在阀座检查、耐压检查中，由这些一、二次侧压力计对探测气体的压力值进行测量。

在这样的检查装置中，因为谋求低成本化的理由等，也有作为探测气体而使用氢气的情况。例如，在专利文献2中，在发动机罩内收容空调的热交换器等被检查体（工件），作为该工件的泄漏测试用的探测气体，使用氢气和氮气的混合气体。在该泄漏检测装置中，在连接于发动机罩的配管设置抽真空用的真空泵，在该真空泵的喷出口与设置在该喷出口的喷出侧的喷出阀之间设置有气体传感器。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第3201667号公报

专利文献2：日本特开2012－47651号公报。

发明内容

发明要解决的课题

在前者的专利文献1那样的检查装置中，气密试验箱的容积被决定为预先规定的大小的情况较多。即，基于进行高精度的检测的目的，在进行抽真空的关系上，原本没有改变气密试验箱的容积的思想。在气密试验箱是规定的大小的情况下，当将因为阀的种类及标称压力等的差异而等级或尺寸不同的阀连续检查时，例如当将与对应于标称压力的大口径的阀对应而设置的试验箱对不同标称压力的小口径的阀共用时，相应于阀的体积变小，试验箱内的检查用的空间相对地变宽。因此，在阀箱的耐压检查时，多余花费到在试验箱内从阀漏出的氦气扩散而由传感器检测到为止的时间，检查所需要的时间变长，需要将体积较小的阀等大量生产，所以检测时间的长期化带来生产能力的下降。因此，如果阀的种类、等级、尺寸等不同，则因为探测气体的检测时间变化，难以准确地检测到耐压检查时的泄漏。

此外，由于在将专利文献1的检查装置中的密封的气密试验箱内用氦泄漏检测器的真空泵真空排气后进行气密试验，所以需要用于密封的设备，此外，还必须考虑真空排气时间，检查整体所需要的时间变长。

如果作为探测气体的压力检测用传感器而使用半导体式气体传感器，则当探测气体大量施加于该气体传感器而急剧地压力上升时，有发生被称作所谓中毒的现象而传感器的灵敏度变迟钝或发生损伤的情况。特别是，如果将半导体式气体传感器作为阀座检查用而配置在阀座的连通位置，则万一在检查时发生了较大的泄漏时，在传感器发生极大的损伤，有可能不能因前述的中毒而准确地检测到探测气体的泄漏。

该检查装置是在一处阀座进行密封的止回阀用，没有公开对球阀等的在夹着阀体的一、二次侧分别设置有阀座的情况下的泄漏进行检测的方法。

另一方面，在专利文献2中，是仅单单的泄漏测试（阀座检查）用的装置，不能用该装置接着阀座检查而连续地实施耐压检查。并且，在该装置中，由于一边用真空泵进行抽真空，一边用气体传感器检测配管内的泄漏，所以因中毒造成的半导体式气体传感器的消耗变得更加剧烈。

本发明是为了解决以往的课题而开发的，其目的在于提供能够连续地实施阀的阀座检查和耐压检查、即使是阀的种类、等级、尺寸不同的情况也能够以大致一定的时间高精度地对探测气体的泄漏进行检测而迅速且准确地进行检查的阀用阀座检查及耐压检查装置以及阀。

用来解决课题的手段

为了达到上述目的，有关技术方案1的发明是一种阀用阀座检查及耐压检查装置，能够进行供试阀的阀座泄漏和耐压检查，具有将供试阀的一侧固定的固定夹钳夹具和在可动的同时将供试阀的另一侧固定的可动夹钳夹具，并且，设置将下方侧开放的供试阀罩用的罩部，在该罩部的内侧固接多个气体传感器，在使罩部移动到固定夹钳侧的状态下由固定夹钳夹具和罩部构成非密封状态的腔室，将可动夹钳对应于供试阀的体积的大小而向腔室内插入，设置为，能够借助该可动夹钳的插入深度和供试阀的体积，将腔室的检查空间的容积对应于供试阀的体积调整为大致一定，并且，在该腔室的内部，以非密封状态设置供试阀的检查空间，并且在将供试阀与外部隔离的非密封状态下使得探测气体在罩部内扩散。

有关技术方案2的发明是一种阀用阀座检查及耐压检查装置，在腔室的下方侧设置载置台，借助该载置台的升降来调整腔室的检查空间的容积。

有关技术方案3的发明是一种阀用阀座检查及耐压检查装置，具备遮断机构，该遮断机构用来在阀座检查时直到检查压的供给完成为止将向设于供试阀的二次侧流路的气体传感器的流路遮断。

有关技术方案4的发明是一种阀用阀座检查及耐压检查装置，供试阀是包括截止阀或闸阀的阀。

有关技术方案5的发明是一种阀用阀座检查及耐压检查装置，探测气体是由含有氢的气体构成的氢与氮的混合气体。

有关技术方案6的发明是一种阀用阀座检查及耐压检查装置，在供试阀是球阀的情况下，以中间开度将探测气体注入，在将阀全闭状态下将探测气体内封于阀腔，并且为阀座检查准备而将球阀的一次、二次侧配管内的探测气体排气。

有关技术方案7的发明是一种阀，由阀用阀座检查及耐压检查装置施以检查。

发明效果

根据本发明，能够连续地实施阀的阀座检查和耐压检查，即使是因阀的种类、标称压力等而等级、尺寸不同的情况，通过将供试阀保持在可检查的准确的位置、将腔室内的检查空间的容积调整为大致一定，在实施阀座检查后，在防止外部的风等的影响的状态下使探测气体在腔室内扩散而实施耐压检查，能够以大致一定的时间高精度地对探测气体的泄漏进行检测。由此，能够以各种供试阀为对象，对于多品种少量的供试阀迅速且准确地进行阀座检查及耐压检查。

并且，由于载置台兼作将供试阀向检查装置装接的构成零件，所以能够以最小限度的结构提供检查时间成为大致一定的检查装置。

在阀座检查时，通过在距检查空间较近的位置设置传感器，能够迅速且准确地进行阀座检查，此时，直到检查压的供给完成为止用遮断机构保护供试阀的二次侧流路的阀座检查用气体传感器，防止对该气体传感器施加急剧的压力。因此，即使是万一从阀座发生了大泄漏的情况，也防止气体传感器的大幅的电压下降及损伤。当作为气体传感器而使用半导体式气体传感器时，能够防止中毒而防止传感器灵敏度的下降及损伤，通过该半导体式气体传感器，即使是低浓度的探测气体的情况，也能够高灵敏度地检测，进行长寿命、稳定性优异的检查。

作为供试阀可以使用包括截止阀、闸阀的阀，即使是它们的种类、等级、尺寸不同的情况，也能够以简单的结构迅速且高精度地实施阀座检查及耐压检查，还能够对这些不同规格的阀连续地进行阀座检查及耐压检查而实现检查的自动化。

通过探测气体是由含有氢的气体构成的氢和氮的混合气体，能够利用氢的扩散性而迅速地实施阀座检查及耐压检查。能够改善在外部泄漏的发生时使氢滞留于供试阀的周围的性质，通过使用氢传感器，即使是微量的外部泄漏也能够安全且准确地进行检测。

对于在一、二次侧的二处设有阀座的球阀，也能够在各自的阀座密封侧实施阀座检查及耐压检查。在此情况下，在以球阀的中间开度将探测气体注入后，将阀设为全闭状态而将探测气体内封于阀腔，然后，通过将球阀的一、二次侧配管内的探测气体排气而能够进行阀座检查，在该阀座检查时，能够用设在一、二次侧的气体传感器准确地检查各个阀座泄漏的有无。

通过由上述的阀座检查及耐压检查装置进行检查，能够提供抑制阀座泄漏、耐压性优异的阀。

附图说明

图1是表示本发明的阀用阀座检查及耐压检查装置的第1实施方式的概略纵剖视图。

图2是图1的俯视图。

图3是表示阀装接前的阀用阀座检查及耐压检查装置的概略纵剖视图。

图4（a）是阀用阀座检查及耐压检查装置的概略立体图。图4（b）是安设夹具的概略主视图。

图5是表示截止阀用的检查线路的框图。

图6是表示在阀用阀座检查及耐压检查装置装接着小型阀的状态的概略纵剖视图。

图7是表示阀用阀座检查及耐压检查方法中的检查的工序的流程图。

图8是表示表格的一例的表。

图9是表示本发明的阀用阀座检查及耐压检查装置的第2实施方式的概略纵剖视图。

图10是表示球阀用的检查线路的框图。

图11是表示图10的检查线路中的各工序的框图。

图12（a）是表示本发明的阀用阀座检查及耐压检查装置的第3实施方式的概略纵剖视图。图12（b）是表示本发明的阀用阀座检查及耐压检查装置的第4实施方式的概略纵剖视图。

具体实施方式

以下，基于实施方式详细地说明本发明的阀用阀座检查及耐压检查装置。

在图1中，是本发明的阀用阀座检查及耐压检查装置的第1实施方式，表示装接了供试阀的状态的概略纵剖视图，图2表示图1的俯视图，图3表示阀装接前的阀用阀座检查及耐压检查装置的概略纵剖视图。

本发明的阀用阀座检查及耐压检查装置（以下称作装置主体1）向作为被检查物的供试阀2供给探测气体，能够实施该供试阀2的阀座检查（阀座泄漏检查）和耐压检查。

在图1中，由装置主体1检查的供试阀2例如由包括截止阀、闸阀或球阀的阀构成，在本实施方式中，使用图中所示的截止阀作为供试阀2。截止阀2具有阀身部10和阀压盖（gland）部11，在向它们装入了阀杆12及阀盘（disc）13的状态下，借助盖形螺母状的螺母部件14、15的螺接而整体被一体化。阀杆12借助螺接而升降运动自如地被安装在阀压盖部11，被固定在该阀杆12的前端部的阀盘13相对于设置在阀身部10内的阀座16接触分离，将流路开闭。本实施方式的供试阀2作为两侧的连接部而设置了未图示的阴螺纹，但该连接部也可以是阳螺纹或凸缘形状。

作为对于上述供试阀2在阀座检查及耐压检查时供给的探测气体，例如使用含有氢的气体，其中，使用分别作为有扩散性的气体而含有5%氢、作为非活性气体而含有95%氮的混合气体。该混合气体具有以下的性质：在阀座试验时有从阀座16的泄漏的情况下，从阀座16向二次侧漏出；在耐压试验时有外部泄漏的情况下，从阀身部10与阀压盖部11的接合部、阀压盖部11与螺母部件14、15的螺接部附近漏出。

由于作为探测气体的5%氢与95%氮的混合气体是不燃性的高压气体，所以能够安全地使用。探测气体也可以是含有氢的气体以外的气体，例如可以使用氦气、甲烷气体等各种气体。在作为探测气体而使用氦气的情况下，与含氢的混合气体同样扩散性较高。

在图1～图4中，装置主体1具有检查用腔室20、夹紧载置机构21、检查空间调整机构22、阀座检查用气体传感器23、耐压检查用气体传感器24、遮断机构25，使用装置主体1进行前述供试阀2的阀座检查及耐压检查。作为由装置主体1进行阀座检查及耐压检查的供试阀2的尺寸，例如设为1/4B～2B。图1表示标称压力16K、标称直径2B的供试阀的例子。在本实施方式中，构成装置主体1的腔室20及夹紧载置机构21等即使供试阀2的种类、等级、尺寸不同，也使用通用件。

腔室20具有在内部能够收容供试阀2的大小的大致长方体形状的罩部30，由该罩部30和后述的夹钳31的固定夹钳夹具32构成，能够收容供试阀2。在腔室20的内部设有供试阀2的检查空间S，该检查空间S为被从外部隔离的状态。本发明中的“被从外部隔离的状态”，不意味着腔室20内为密封状态，而是指防止外部的风等的影响波及到供试阀2、并且在腔室20内能够容许从供试阀2漏出的氢在检查时间内到达传感器24之程度的气体的流动的状态。另外，夹钳31具备固定夹钳夹具32和可动夹钳夹具33。

本实施方式的“检查空间S”，是在被由罩部30和固定夹钳夹具32构成的腔室20以及载置台40的升降台43包围的空间中、除了供试阀2和可动夹钳夹具33以外的空间，是指探测气体能够扩散的空间。

在罩部30内的两侧面的适当位置，设有耐压检查用气体传感器24，借助该耐压检查用气体传感器24，对于腔室20内的从供试阀2的探测气体的泄漏，能够从其两侧进行检测。在本实施方式中，在罩部30内的单侧设有各3个、在两侧合计设有6个耐压检查用气体传感器24。在此情况下，在供试阀2的一、二次侧的流路附近的两侧合计配设4个传感器，在阀压盖部11的上部附近的两侧合计配设2个传感器。这样，通过使用6个耐压检查用气体传感器24，检测能力提高，还带来检测时间的缩短、自动化。

在本实施方式中，即使供试阀2的种类、等级、尺寸不同，气体传感器24的数量、安装位置、高度也共通。另外，耐压检查用气体传感器24的数量、安装位置、高度也可以根据成为对象的供试阀2的大小、形状等而适当变更，能够对应于各种供试阀而实施适当的耐压检查。

在腔室20设置有用双点划线表示的排气扇34，借助该排气扇34，能够将残留于腔室20的检查空间S内的氢气向外部排出。在腔室20的上部设置有阀开闭操作器（拧螺母装置）35，在装接于该拧螺母装置（nut runner）35的前端的头（bit）（零件）连接供试阀2的阀杆12上端，设置为，借助拧螺母装置35的旋转，阀盘13能够开闭操作。另外，在本实施方式中，拧螺母装置35的前端头可以匹配于供试阀2的阀杆12的形状、大小而从几种之中选择。

夹紧载置机构21由将供试阀2在腔室20内固定的载置台40和夹钳31构成。载置台40具有用来载置供试阀2的安设夹具42、以及能够将供试阀2在腔室20内升降移动的升降台43。

在图4（a）中，安设夹具42具有能够将供试阀2的两侧载置并保持的载置部44，该载置部44被设置为能够保持由六边形或八边形等多边形状构成的阀侧部的锥形状、或者能够保持圆筒形状的阀侧部的圆弧形状等适当形状。在本实施方式中，被形成为能够保持六边形的阀侧部的倾斜角度的锥形状。安设夹具42以能够根据供试阀2的面间尺寸来调节其间隔的状态被安装在升降台43。

如图4（b）所示，也可以在载置部44设置有调整夹具45。调整夹具45沿图的箭头方向（载置方向）进退自如地设置，通过调节该调整夹具45的进退，能够保持从小型到大型的各种尺寸的供试阀2的侧部。

升降台43可借助未图示的缸等升降运动而设置，借助该升降台43的升降操作，能够对在设于上表面的安设夹具42上载置的供试阀2的高度方向进行调节。

另外，升降台43与腔室20之间不需要进行密封，形成有可升降的间隙。

另一方面，图1～图3的夹钳31如前述那样具有固定夹钳夹具32、可动夹钳夹具33。

固定夹钳夹具32以板状配置在成为供试阀2的二次侧的位置，以形成腔室20的一面，由该固定夹钳夹具32和前述的罩部30构成腔室20。在固定夹钳夹具32一体地设有块部件50，在这些夹钳夹具32和块部件50的内部，形成有被供给到供试阀2的探测气体流动的二次侧流路51。在固定夹钳夹具32的与供试阀2的二次侧流路2a对置的位置，设置有由垫圈构成的密封部件52，由该密封部件52防止从固定夹钳夹具32与供试阀2的压接部分的泄漏。

在块部件50内的二次侧流路51，以与供试阀2的流路2a连通的方式配置有阀座检查用气体传感器23，设置为，借助该阀座检查用气体传感器23能够实施供试阀2的阀座检查。虽然没有图示，但也可以代替该阀座检查用气体传感器23而使用流量传感器。

阀座检查用气体传感器23和前述的耐压检查用气体传感器24由能够检测作为探测气体的氢气的氢传感器构成。通过使用该氢传感器23、24，能够可靠地检测作为扩散性的气体的氢与氮的混合气体中的氢的泄漏。哪个传感器23、24都被固定在腔室20内或固定夹钳夹具32内，但也可以设置为能够移动而调整其位置。作为探测气体可以使用氦气，在此情况下，只要使用气体热传导式传感器就可以。

传感器23、24由借助规定的电压施加而输出与漏出的氢的浓度对应的电压的模块构成。在检查前，需要借助电阻调整用的电位器改变输出电压，根据传感器23、24的暖机状态、大气中的氢浓度的变化而精细地进行灵敏度调整。

作为传感器23、24，使用能够输出模拟信号（0－5V）的市场销售的半导体式传感器，例如使用热线型半导体式氢传感器。该氢传感器23、24是利用由二氧化锡（SnO₂）等金属氧化物半导体表面上的氢气的吸附带来的导电度的变化的传感器。在此情况下，输出电压相对于气体浓度为对数性的，即使是低浓度也能够进行高灵敏度的输出。

在使用多个传感器23、24的情况下，优选的是使其基准电压经由后述的CPU一致为一定值的调整功能。由此，能够使各传感器23、24的灵敏度均匀化而高精度地检测漏出的氢气。

在阀座检查用传感器23的一次侧设置有保护用的遮断机构25，在本例中作为该遮断机构25而使用闸门。闸门25能够借助缸53将向阀座检查用气体传感器23的二次侧流路51开闭而设置，借助该闸门25的开闭控制，能够直到向阀座检查用气体传感器23的检查压的供给完成为止将二次侧流路51遮断。在闸门25的探测气体入口侧，设有由O形圈构成的密封部件54，由该O形圈54将遮断状态的闸门25密封，防止探测气体向阀座检查用传感器23侧的泄漏。

进而，在比阀座检查用气体传感器23及闸门25靠一次侧，与二次侧流路51连通而设置排气压供给路55。能够经由该排气压供给路55将二次侧流路51及供试阀2内的残留气体排气而设置。

可动夹钳夹具33被配置在比供试阀2靠一次侧，为了和前述固定夹钳夹具32保持供试阀2而进退自如地安装。在可动夹钳夹具33的内部形成有一次侧流路56，经由该一次侧流路56能够向供试阀2供给探测气体。在可动夹钳夹具33的与供试阀2侧的一次侧流路2b对置的位置，与固定夹钳夹具32同样设置由垫圈构成的密封部件52，借助该密封部件52防止从可动夹钳夹具33与供试阀2的压接部分的泄漏。

检查空间调整机构22由前述的可动夹钳夹具33、夹紧载置机构21构成，能够由该检查空间调整机构22调整腔室20内的检查空间S的容积。在此情况下，通过使可动夹钳夹具33进退而改变向腔室20的插入深度或将升降台43升降，能够调整腔室20内容积中的检查空间S的大小。

如这些那样，借助夹钳31向检查用腔室20内的插入深度、载置台40向腔室20内的升降，能够将腔室20的检查空间的容积调整为大致一定，通过由检查空间调整机构22进行检查空间S的调整，即使供试阀2的种类、等级或尺寸不同，也能够进行调整以使腔室20的检查空间S的容积成为大致一定。由此，即使是大小不同的供试阀2，也能够将探测气体的检测时间设定为大致相同。

在本实施方式中，作为供试阀2的规格而设想标称压力10K、16K、20K、标称直径1/4～2英寸，将检查空间S的容积调整为850cm³左右的大致一定值。具体而言，在后述的图6的供试阀80中，由腔室20和升降台43包围的空间的体积为1800cm³，供试阀80的体积为55cm³，可动夹钳夹具33的体积为900cm³，基于它们的检查空间S的容积设定为845cm³。本实施方式的大致一定值，设想了±5%的范围。具体而言，如果成为超过850cm³的+5%即约893cm³的容积，则探测气体的检测时间变长。

在图5中，表示了供试阀是截止阀时的具备装置主体1的检查线路的一例。在该检查线路60中，设从氢气供给侧到装置主体1的一次侧的流路为第一流路61，设装置主体1的二次侧以后的流路为第二流路62。

检查线路60除了前述的装置主体1以外，还具有氢气供给源63、调节器64、压力传感器65、加压用阀66、开闭用阀67、排气用阀68、换气用阀69、止回阀70、压缩空气供给源71、流量传感器72、控制部73、表格（设置数据）74。

氢气供给源63设置为，能够从检查线路60的第一流路61向供试阀2供给氢气，该氢气经由调节器64被升压为例如1.4MPa左右并向加压用阀66供给。此时的供给压力由压力传感器65测量。加压用阀66、开闭用阀67、排气用阀68设置为，通过其开闭操作，在阀座检查时、耐压检查时能够向供试阀2供给氢气或从供试阀2排气。换气用阀69设置为，能够将第二流路62内的氢气排出、将排气阀68内也换气，在该换气用阀69与装置主体1之间，配置防倒流用的止回阀70。压缩空气供给源71设置为，能够向换气用阀69供给压缩空气。流量传感器72设置在开闭用阀67的二次侧，能够确认比较大的阀座泄漏的有无。

控制部73由CPU（中央处理装置）构成，该控制部73与各传感器23、24、各阀66～70、氢气供给源63、压缩空气供给源71等各元件电气地连接，设置为，能够由控制部73控制各部的动作。在控制部73中，保存有基于供试阀2的标称压力、标称直径、阀种等设定的表格（设置数据）74，基于该表格74控制各部的动作。

在从供试阀2发生了氢泄漏的情况下，经由控制部73的信号处理部，作为与氢气浓度对应的电压而向数字显示部输出（未图示）。数字显示部具有LCD（液晶显示器），在该LCD上以指示器显示各传感器23、24的输出电压。

接着，借助图5所示的具有装置主体1的检查线路60，说明由截止阀构成的供试阀2的阀座检查及耐压检查方法以及阀。本实施方式的阀用阀座检查及耐压检查方法例如依据由JIS B 2003（阀的检查通则）规定的阀座泄漏检查及阀箱耐压检查的各空气压试验。

作为本实施方式的工序，如图7所示，具备1.检查条件设定工序、2.检查准备工序、3.检查压控制工序（1）、4.阀座检查工序、5.检查压控制工序（2）、6.耐压检查工序、7.排气工序、8.检查结束工序。在图8中，表示在本实施方式中使用的供试阀2和表格74中包含的数据的内容。

在检查条件设定工序中，在与控制部73连接的未图示的键盘等输入部中，通过选择或直接输入供试阀2的规格，设定检查条件。作为供试阀2的规格，有标称压力、标称直径、阀种、品名等。

在检查准备工序中，通过以下的（1）～（7）的次序实施。

（1）如果将控制部73的未图示的开关开启，开始装置主体1的自动操作，则借助预先被输入了检查压等检查条件的表格74，至少设定作为在阀座检查中使用的探测气体的氢气的压力，经由调节器64自动调整来自氢气供给源63的压力。

（2）借助与供试阀2的等级、尺寸对应的表格74，升降台43自动地以规定的移动量升降运动，自动调整高度。此时，对于供试阀2，也预先自动地设定由固定夹钳夹具32、可动夹钳夹具33带来的推压力。由此，在后述的供试阀2的夹紧时，即使在不同压力的条件下也发挥适当的夹紧力，抑制密封部件52的耐久性的下降。

（3）借助表格74，自动地选择与供试阀2对应的拧螺母装置35的前端头，设置到装置主体1。

（4）基于表格74，升降台43以规定的移动量升降运动，将供试阀2的一、二次侧流路的高度对位于夹钳31。在此情况下，如图4（b）所示，在载置部44设置有调整夹具45的情况下，即使供试阀2是小型，也由该调整夹具45将高度位置微调，对于等级、尺寸较小的供试阀2也可靠地设置到规定的高度位置。

（5）这里，借助作业者的手动或自动，向在（2）中被自动调整后的夹紧载置机构21的载置台40的安设夹具42载置供试阀2。在此情况下，如图4（a）所示，由于安设夹具42的载置部44是锥形状，所以即使是供试阀2的侧部的外径、形状在每次检查中不同的情况，也在稳定状态下被载置。

可动夹钳夹具33向将供试阀2夹持的方向前进，通过该可动夹钳夹具33和固定夹钳夹具32，将载置于载置台40的供试阀2的两端部一边根据其面间借助表格74自动调整一边夹紧而固定。此时，由垫圈52、52将供试阀2的两端密封，夹钳的一、二次侧流路56、51和供试阀2的流路2a成为连通的状态。

接着，腔室20向固定夹钳夹具32侧前进，供试阀2被收容到该腔室20和固定夹钳夹具32的内部，成为由它们将供试阀2置于检查空间S内的状态。

通过以上的（5）的连续动作，将供试阀2装接到装置主体1内的规定位置，成为能够进行阀座检查及耐压检查的状态。

（6）拧螺母装置35下降，其前端头与供试阀2的阀杆12连接，供试阀2被操作到阀闭状态。

（7）将阀座检查用气体传感器23、耐压检查用气体传感器24的基准电压校准，对于该校准后的基准电压，设定能够检测氢的电压。在此情况下，对于各气体传感器23、24的每个单独地校准基准电压，或将全部的传感器23、24校准为一定的基准电压。

上述的检查准备工序（1）～（7）并不限于供试阀2是一种阀的情况，例如在由检查线路60除了截止阀以外还连续地检查闸阀或球阀的情况下也同样地发挥功能，根据供试阀2的规格而设置到装置主体1内的规定位置。在此情况下，在前述的检查条件设定工序中，预先输入各供试阀2的规格。

在检查压控制工序中，对应于供试阀2的截止阀、闸阀等的种类、等级或尺寸而借助表格74设定阀座检查和耐压检查的检查压。检查压控制工序作为检查压控制工序（1）、检查压控制工序（2）而分别在阀座检查工序、耐压检查工序之前进行。

在阀座检查工序中，通过经由检查压控制工序（1）设定的规定的检查压（例如0.6MPa），向供试阀2供给探测气体，检测该供试阀2的阀闭状态下的从阀座16的泄漏的有无。更详细地讲，按照以下的（1）～（8）的次序实施。

（1）将排气用阀68设为闭状态，在向供试阀2的第一流路61分支设置的排气路75成为被封堵的状态。

（2）将加压用阀66设为开状态，将来自氢气供给源63的氢气向供试阀2的一次侧供给。

（3）借助压力传感器65，确认对供试阀2供给的氢气是否达到了规定的阀座检查压。

（4）将加压用阀66闭操作，将氢气内封在供试阀2的一次侧。

（5）将第二流路62的开闭用阀67设为开状态，由流量传感器72确认较大的阀座泄漏的有无。

（6）将开闭用阀67操作为闭状态。

（7）将保护用的闸门25操作为开状态，经过规定时间，在氢气稳定为适合于阀座检查的状态之后，由阀座检查用气体传感器23进行阀座泄漏的有无的确认。

（8）将闸门25设为闭状态，防止检查压向阀座检查用气体传感器23的传递。

通过上述的阀座检查工序中的次序（3）、（5）、（7），实施阀座检查，通过次序（3）、（5），将阀座检查用气体传感器23保护。这里，作为遮断机构，也可以代替闸门25而使用未图示的切换阀，在此情况下，为了防止多余的传感器气体的浸入，例如可以将蝶形阀等没有阀腔的阀作为切换阀。

在耐压检查工序中，经由检查压控制工序（2）向收容在可调整容积的腔室20的检查空间S中的供试阀2供给探测气体，检测从供试阀2扩散的探测气体的泄漏。更详细地讲，按照以下的（1）～（6）的次序实施。

（1）借助拧螺母装置35，将供试阀2操作到半开状态。

（2）通过调节器64的操作，将在阀座检查工序中使用后的氢气升压到规定的耐压检查压（例如1.4MPa）。另外，氢气供给源63也可以分为阀座检查用和耐压检查用而设置。

（3）通过加压用阀66的开操作，将升压后的氢气向供试阀2供给。

（4）借助压力传感器65，确认供给到供试阀2的氢气到达了规定的耐压检查压。

（5）通过加压用阀66的闭操作，将氢气内封于供试阀2。

（6）在规定时间经过后，在氢气稳定于适合于耐压检查的状态的状态下，由6个耐压检查传感器24进行借助耐压检查的泄漏的有无的确认。

通过上述的耐压检查工序中的次序（4）、（6），实施耐压检查。

在排气工序中，通过以下的（1）、（2）的次序进行排气。

（1）通过排气用阀68的开操作，将排气路75开放，从包括供试阀2的配管（检查线路60）内将氢气排气。

（2）通过换气用阀69的开操作，从压缩空气供给源71经由第二流路供给换气用空气，从包括供试阀2的检查线路60将氢气强制排气。

在检查结束工序中，按照以下的（1）～（4）的次序进行作业。

（1）通过拧螺母装置35的操作，将供试阀2设为阀闭状态。

（2）将腔室20开操作为开放的状态。

（3）将夹钳31从供试阀2拆下，成为装置主体1的自动操作的结束状态。

（4）从装置主体1将供试阀2抬起而取出。

通过以上，由截止阀构成的供试阀2的阀座检查及耐压检查完成。

在图6中，表示与前述的供试阀2不同的供试阀80被装接于装置主体1的状态。具体而言，表示阀种与图1相同、标称压力10K、标称直径1/4B的供试阀的例子。在这样是由小型的截止阀构成的供试阀80的情况下，也能够经过前述的各工序进行阀座检查及耐压检查。

在此情况下，特别在检查准备工序的（4）的次序中，当将供试阀80载置于载置台40时，将2个安设夹具42的间隔匹配于供试阀80的面间尺寸而调节，将供试阀80可靠地载置于这些安设夹具42、42，由锥形状的载置部44以没有倾斜及摇晃的状态保持。

在检查准备工序的（4）的次序中，载置台40匹配于供试阀80而升降运动，将该供试阀80的一、二次侧流路的高度位置对位于夹钳31的高度，可动夹钳夹具33向将供试阀80夹持的方向前进，借助可动夹钳夹具33和固定夹钳夹具32将供试阀80的两端部在垫圈52的密封状态下夹紧。

这里，与供试阀80的面间尺寸对应，基于表格74设定可动夹钳夹具33的移动量y，借助推压力F将供试阀80夹钳。这样，在该实施方式中，通过升降台43的高度x、可动夹钳夹具33的移动量y（向腔室20内的插入量），设定检查空间S以使其成为一定。

另外，也可以通过将腔室20下降到图的虚线的状态、或仅将腔室20的顶板部下降、或将侧面移动，使由该腔室20和固定夹钳夹具32形成的检查空间S的容量成为大致一定。这样，即使是小型的供试阀80的情况，也能够以适当的状态装接到装置主体1内而实施阀座检查及耐压检查。耐压检查用气体传感器24也可以设置在腔室20内的用阴影表示的位置，在此情况下，通过该传感器24接近于供试阀80，能够更快地检测到泄漏的探测气体。

作为使检查空间S成为大致一定的方法，也可以将腔室20的罩部30的形状做成可变构造、或在腔室20内使另外的部件进退。

接着，说明本发明的阀用阀座检查及耐压检查装置的上述实施方式的作用。

本发明的阀用阀座检查及耐压检查装置能够用1个装置主体1连续地实施作为供试阀的截止阀2的阀座泄漏检查及耐压检查，具备夹紧载置机构21、检查空间调整机构22、阀座检查用气体传感器23和耐压检查用气体传感器24，即使供试阀2的种类、等级或尺寸不同，也在由夹紧载置机构21将供试阀2在可检查的规定位置夹紧的同时，用检查空间调整机构22将腔室20的检查空间S的容积调整为大致一定，使得氢气的检测时间成为大致一定，所以能够缩短检查所需要的时间，能够将不同规格的阀连续地在短时间进行阀座检查及耐压检查。由于连续地检查，所以能够将在阀座检查中已使用的探测气体不排气而用于耐压检查，能够抑制探测气体的消耗量。

在阀座检查时，直到该检查压的供给完成为止用闸门25保护阀座检查用气体传感器23，防止对阀座检查用气体传感器23施加急剧的压力。由此，即使是万一从阀座16发生了大泄漏的情况，也防止传感器23的大幅的电压下降及损伤。因此，在作为传感器23而使用半导体式气体传感器的情况下，也防止中毒而防止传感器灵敏度的下降及损伤，通过该半导体式气体传感器，即使是低浓度的探测气体的情况，也能够高灵敏度地检测而实施长寿命、稳定性优异的检查。

在图9中是本发明的阀用阀座检查装置及耐压检查装置的第2实施方式，表示将供试阀设为球阀时的装置主体的概略纵剖视图，在图10中表示球阀用的检查线路的框图。另外，在该实施方式以后，与前述实施方式相同部分由相同的附图标记表示，省略其说明。

在该实施方式中，作为供试阀90而使用在一、二次侧的二处具备阀座95的球阀，将该供试阀90装接在装置主体91而进行各检查。在此情况下，遮断机构（闸门）25分别设置在球阀90的一、二次侧，通过由各遮断机构25、25将一、二次侧遮断，能够实施各自的密封侧的阀座检查和耐压检查。在图9中省略了载置台。

在供试阀90是球阀的情况下，在以中间开度将氢气注入后，将供试阀90操作为全闭状态，将氢气（探测气体）内封于阀腔C。然后，为阀座检查准备而将供试阀90的一、二次侧配管的氢气排气，使用分别设置在一、二次侧的阀座检查用气体传感器23、23确认阀座泄漏的有无。

在该实施方式中，在装置主体91设置供给流路92，该供给流路92在途中被分支，与装置主体91的一、二次侧分别连接。在供给流路92设置有3向切换用的切换阀93，在该切换阀93的分支部分连接着排气流路94。设置为，通过切换阀93的流路的切换，能够将来自供给流路92的氢气或吹扫气体向供试阀90供给或经由排气流路94将供试阀90内的气体排气。

使用图10、图11所示的框图详细地说明由使用该装置主体91的检查线路100进行的球阀90的阀座检查及耐压检查方法。

在图10所示的检查线路100中，在向装置主体91的供给流路92，设置有氢气供给源63、压缩空气供给源71、压力传感器65、电磁阀101、102，它们如图示那样被连接。在供试阀90的一、二次侧，分别设置有与图9的闸门25及闸门25开闭用的缸53连接的电磁阀103、104，以能够由闸门25遮断的状态设置有阀座检查用气体传感器23。进而，在装置主体91设置有排气流路94，在该排气流路94设置有排气阀106。

在图11中表示检查的各工序，通过图11（a）～图11（e）的顺序进行检查。在图中，实线的流路表示连通状态，单点划线的流路表示闭状态。在供试阀90及各电磁阀101～104中，留白表示流路的开状态，涂黑表示闭状态。虽然没有图示，但在检查线路100的初始状态下，仅排气阀106成为开状态。在检查前，预先将耐压检查用气体传感器24进行零校准。

图11（a）表示借助氢气将装接于装置主体91的供试阀90加压的状态。在此情况下，将排气阀106设为闭状态，将连接着氢气供给源63的电磁阀101设为开状态，从供试阀90的一、二次侧的两者向中间开度状态的球阀施加氢气。此时，电磁阀102也与电磁阀101同样为开状态，能够用压力传感器65确认来自氢气供给源63的氢气压力。

图11（b）表示装置主体91的排气状态。在此情况下，将电磁阀101操作为闭状态，结束从氢气供给源63向供试阀90的氢气的供给。将排气阀106操作为开状态，从阀闭状态的供试阀90的一、二次侧的配管将氢气排气。

图11（c）表示将装置主体91进行空气吹扫的状态。此时，由压缩空气供给源71供给吹扫空气，使氢气从供试阀90的一、二次侧的两者排气。该排气优选的是进行40秒左右。

图11（b）、图11（c）中的工序是为了当供试阀90特别为球阀时迅速且准确地进行阀座检查所必须的。

从该状态将电磁阀101操作为闭状态，结束吹扫空气的供给。此时，排气阀106将开状态暂且维持。这是因为，如果将排气阀106在与电磁阀101的闭操作同时设为闭状态，则检查线路100内的压力难以稳定，难以进行准确的检查。只要将排气流路94稍稍延迟而闭塞，则能够准确地实施检查。当将排气阀106闭操作时，进行阀座检查用气体传感器23的零校准。

图11（d）表示进行阀座检查的情况下的回路的状态。在此情况下，将供试阀90的一、二次侧的电磁阀103、电磁阀104分别操作为开状态，通过将缸53驱动而将闸门25打开，将向阀座检查用气体传感器23的通路开通，实施供试阀90的一、二次侧的两者的阀座检查。

图11（e）表示进行耐压检查的情况下的回路的状态。在此情况下，将电磁阀103、电磁阀104分别操作为闭状态，将缸53驱动而将闸门25关闭，并且将电磁阀102设为开状态，将供试阀90和压力传感器65设为连接状态。

将供试阀90操作为全开状态，将阀腔C内的氢气向检查线路100内开放，确认阀腔C内的氢气的残压值。此时，如果残压值超过了预先设定的规定值，则阀座检查被正确地进行。

关于耐压检查，使用以位于腔室20内的供试阀90的阀压盖部90a附近的方式配置的未图示的氢传感器进行。

在全部的检查的结束后，将排气阀106操作为开状态，将检查线路100内的氢气排气。根据需要，也可以将电磁阀101也设为开状态，从压缩空气供给源71将吹扫空气向检查线路100内供给而进行强制排气。

如上述那样，在如球阀90那样在一、二次侧的二处具备阀座95、95的构造的供试阀的情况下，也能够实施各个阀座95的泄漏检查，然后进行耐压检查，与如截止阀、闸阀那样在内部的一处设置有阀座的构造的阀的情况同样，即使是等级、尺寸不同的球阀的情况，也能够以大致一定的时间迅速地实施检查。

在图12（a）中，表示本发明的阀用阀座检查装置及耐压检查装置的第3实施方式。

在该实施方式的装置主体120中，将前述的图1的实施方式的具有安设夹具42、升降台43的载置台40省略，用具有固定夹钳夹具32、可动夹钳夹具33的夹钳31将由截止阀构成的供试阀2从两侧夹持，由此载置到腔室20内。

这样，载置台并不一定需要，只要至少设置夹钳31，就能够用夹钳31将供试阀2以密封状态配置在一次侧流路56、二次侧流路51之间，实施阀座检查及耐压检查。

在此情况下，如图所示那样在罩部30的下部设置底板30a，由该底板30a将供试阀2的下部覆盖。底板30a设计为尽可能接近于可动夹钳夹具33，通过由该底板30a将罩部30的下部封堵，不易受到外部干扰的影响。由此，能够高精度地进行阀座检查及耐压检查。

在阀座检查及耐压检查时，在供试阀2的阀尺寸较大的情况下，也不需要使腔室20的下部如使用载置台的情况那样下降，所以能够缩短检查时间。还可以通过将载置台省略来实现装置主体120整体的省空间化。

在图12（b）中，表示本发明的阀用阀座检查装置及耐压检查装置的第4实施方式。

在该实施方式的装置主体130中，是在上述的图12（a）的装置主体120将由小型的截止阀构成的供试阀80从两侧夹持而保持在腔室20内的结构。在此情况下，也与图12（a）的保持供试阀2的情况同样，能够在由夹钳31将供试阀80可靠地固定的状态下实施阀座检查及耐压检查。

在前述的图12（a）的装置主体120的情况下，例如在供试阀2的阀尺寸（阀口径）为2英寸的情况下，可以将由夹钳31带来的夹压力设为0.3MPa左右，另一方面，在图12（b）的装置主体130的情况下，例如在供试阀80的阀尺寸为1/4英寸的情况下，可以将由夹钳31带来的夹压力降低到0.1MPa左右。通过这些，不会在相对于各供试阀2、80的流路侧端面为大径的密封部件52施加局部性的压力地进行夹持，对于相对于密封部件52而言流路侧端面更小的供试阀80，也防止密封部件52的局部性的变形及供试阀80自身的变形，将两端面用密封部件52以均压状态保持，在定芯的状态下阻止二次侧流路51、一次侧流路56的偏差而防止泄漏，能够在此状态下实施各检查。

在上述的图12（a）、图12（b）的哪种情况下，都也可以例如在用拧螺母装置35被配置在图示的位置处的未图示的自动机、悬挂工具将供试阀2、80以与二次侧流路51对置的方式配置之后，通过使可动夹钳夹具33相对于检查用腔室20内进出，将供试阀2、80以所谓的悬空状态夹持在固定夹钳夹具32与可动夹钳夹具33之间。在该悬空状态的情况下，也能够发挥与使用载置台的情况同样的功能而将供试阀2、80在检查用腔室20内固定并夹紧。然后，将供试阀2、80用罩部30及底板30a覆盖，形成前述的检查空间S。

以上，对本发明的实施方式详细进行了说明，但本发明并不限定于前述实施方式记载，在不脱离本发明的权利要求书所记载的发明的主旨的范围内能够进行各种变更。例如，本发明对于截止阀、闸阀、球阀以外的阀也能够应用，也可以应用于阀以外的配管设备、各种压力容器。

附图标记说明

1、91、120、130 装置主体

2、80、90 供试阀

2a 流路

16、95 阀座

20 腔室

21 夹紧载置机构

22 检查空间调整机构

23 阀座检查用气体传感器

24 耐压检查用气体传感器

25 闸门（遮断机构）

31 夹钳（clamp）

40 载置台

C 阀腔

S 检查空间。

Claims (7)

1.一种阀用阀座检查及耐压检查装置，能够进行供试阀的阀座泄漏和耐压检查，其特征在于，

具有将前述供试阀的一侧固定的固定夹钳夹具和在可动的同时将供试阀的另一侧固定的可动夹钳夹具，并且，设置将下方侧开放的供试阀罩用的罩部，在该罩部的内侧固接多个气体传感器，在使前述罩部移动到固定夹钳侧的状态下由固定夹钳夹具和前述罩部构成非密封状态的腔室，将可动夹钳对应于供试阀的体积的大小而向前述腔室内插入，设置为，能够借助该前述可动夹钳的插入深度和供试阀的体积，将前述腔室的检查空间的容积对应于供试阀的体积调整为大致一定，并且，在该腔室的内部，以非密封状态设置供试阀的检查空间，并且在将供试阀与外部隔离的非密封状态下使得探测气体在前述罩部内扩散。

2.如权利要求1所述的阀用阀座检查及耐压检查装置，其特征在于，

在前述腔室的下方侧设置载置台，借助该载置台的升降来调整前述腔室的检查空间的容积。

3.如权利要求1所述的阀用阀座检查及耐压检查装置，其特征在于，

具备遮断机构，该遮断机构用来在前述阀座检查时直到检查压的供给完成为止将向设于前述供试阀的二次侧流路的气体传感器的流路遮断。

4.如权利要求1～3中任一项所述的阀用阀座检查及耐压检查装置，其特征在于，

前述供试阀是包括截止阀或闸阀的阀。

5.如权利要求1所述的阀用阀座检查及耐压检查装置，其特征在于，

前述探测气体是由含有氢的气体构成的氢与氮的混合气体。

6.如权利要求1所述的阀用阀座检查及耐压检查装置，其特征在于，

前述供试阀是球阀，向中间开度状态的前述球阀注入探测气体后，令前述球阀为全闭状态而将探测气体内封于前述球阀的阀腔之后，为阀座检查准备而将前述球阀的一次、二次侧配管内的探测气体排气。

7.一种阀，其特征在于，

用权利要求1～6中任一项所述的阀用阀座检查及耐压检查装置施以检查。

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