CN110820471A - 道口板、平交道口结构及铺设方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种道口板、平交道口结构及铺设方法，道口板包括板体和设置在板体上的承轨槽，在所述板体侧面两端分别设置有连接钢板，平交道口结构包括铺设在基础层上的道口板，相邻道口板之间通过连接钢板连接成一个整体，连接钢板两端分别固定在连接钢板上，在完成板体的安装后，通过在板体的侧面两端提前预埋连接钢板，将相邻两块板体焊接，使得多块道口板形成一个整体，确保钢轨与铺面，铺面与铺面之间具有超强的整体性，杜绝道口铺面的松动和高低不平，且施工方法简单，施工方便。

Description

道口板、平交道口结构及铺设方法

技术领域

本发明公开一种道口板、平交道口结构及铺设方法，属于铁路道口铺设技术领域。

背景技术

铁路平交道口是指铁路和道路在同一平面上相互交叉的处所，也是铁路专用线的薄弱环节，管理的重点，随着汽运车辆大型化、重型化的发展，道口处铁路容易发生道床病害，道口铁路正常状态难以保持，需要经常维修。

目前，市面上存在钢轨顺铺、橡胶道口板和混凝土道口板几种形式，其中钢轨顺铺和橡胶道口板普遍存在着稳定性差的问题，汽车通过时产生的冲击力，间接作用在线路的铁轨上，理论上，超过线路规定轴重的重型机动车应禁止通过铁路路口，但目前现状，大量重型机动车超载以后的实际轴重，已远远超过线路、铁轨承载力的设计规定，激动车通过时冲击道口而造成对线路的破坏力，会危害线路安全，其中，混凝土道口板相对稍好一点，但随着通货量的增加，承轨槽过宽，有害空间较大，汽车通过时容易对道口板造成损伤。

为了克服传统混凝土道口板承轨槽过宽，汽车轮胎容易对道口板造成损伤的问题，通过在道口板上设置燕尾式承轨槽，缩小汽车通过的有害空间，如申请号为200520044587.2的中国实用新型专利公开了由钢筋混凝土构成的一种板式整体道口铺面，其特点是在铺面上有二燕尾槽开口，内埋设钢轨，由于轨道与铺面间隙小，所以车辆从上面通过平稳，冲击小，避免了道口板跳动，延长了寿命。上述一种板式整体道口铺面根据铁路线路占有公路宽度大小，可将几个铺面单元拼起来使用，由于几个铺面单元之间只通过钢轨连接，底部基础局部沉降后造成道口板上下错开，造成道口铺面高低不平，汽车通过时产生剧烈颠簸，造成货物掉落、非机动车轮子卡入道口板缝隙，严重时导致火车紧急停车等行车事故。另外，由于几个铺面单元之间拼接段之间会产生拼接缝，水通过拼接缝进入道口铺面的基础造成道口铺面沉降，需要经常维修，且影响使用寿命，为了水容易灌入道口铺面底部的问题，通常会在拼接缝内填充嵌缝材料，但是现有的道口板接口不易填充嵌缝材料，影响施工速度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铺设时能够连接成一个整体、方便施工的道口板；本发明还提供一种整体性好的平交道口结构以及铺设方法，以解决上述技术问题中由于几个铺面单元之间只通过钢轨连接，底部基础局部沉降后造成道口板上面高低不平造成的问题。

为实现上述目的，本发明采用的一种道口板，包括板体和设置在所述板体上的承轨槽，在所述板体侧面两端分别设置有连接钢板，获得提高整体性的效果。

其中，所述道口板还包括加强层，所述加强层嵌入所述板体，并与所述板体的侧面平齐，所述加强层位于所述承轨槽的槽口边缘处，并位于所述板体靠近槽口边缘的板表开始延伸至所述承轨槽槽壁靠近所述槽口边沿的位置。

其中，所述道口板还包括耐磨层，所述耐磨层与所述板体一体成型，所述耐磨层位于所述板体与所述加强层之间，并与所述加强层的上表面平齐。

其中，所述板体的中央位置预留有灌浆孔。

其中，铺设在端部的道口板朝外的一端设有避让槽。

本发明还提供一种平交道口结构，所述平交道口结构包括道口板和找平层，所述找平层浇筑在道口板与基坑底面之间，使得基础受力更加均匀，提高产品使用寿命。

其中，相邻的所述道口板之间通过连接钢板或者连接钢筋连接，所述连接钢板或连接钢筋两端分别固定在相应的连接基座上。

其中，相邻的所述道口板之间以及所述道口板的侧面与基坑之间均设置有密封层。

其中，所述平交道口结构还包括基础层，所述基础层填充在找平层与基坑底面之间。

平交道口结构还包括基础层，所述基础层填充在找平层与基坑底面之间。

本发明还提供一种平交道口结构铺设方法，包括如下步骤：构建基础层：基坑开挖、夯实基坑底面，铺上土工布；安装道口板：吊装板体，在板体两侧安装模板；浇筑找平层：将搅拌好的自流平砂浆从灌浆孔注入，浇筑完毕后用土工布覆盖，等待凝固；焊接道口板：在铺面平整的情况下，用钢板将相邻道口板上的连接钢板焊接，然后安装钢轨和扣件；进行校验：进行道口板强度试验，达到设计标准便放开通车，获得使得基础受力更加均匀，使得铺面更加平整，消除汽车经过时的颠簸。

本发明的道口板通过设置连接基座，便于两相邻道口板的连接，便于施工；通过设置加强层，起到避免道口板因受冲击造成损坏，通过在上表面设置加强层，减少道口板表面磨损，增加产品的使用寿命；通过在板体的中央位置预留的灌浆孔，便于施工时能够从灌浆孔内浇筑砂浆，避免在施工过程中再次开孔，缩短了施工时间；通过设置避让槽，便于在相邻道口板件填充嵌缝材料，且嵌缝材料不会洒落或者溢流在道口板板面上。

本发明的平交道口结构，通过在道口板与基坑地面之间灌注找平层，使得基础受力更加均匀，提高产品使用寿命；通过设置密封层，避免雨水渗入相邻道口板之间和道口板底部；通过设置基础层，增加道口板沉重负荷，避免道口板塌陷。

本发明的平交道口结构铺设方法，采用先使用模板将道口板铺设平整，再从道口板上的灌浆孔灌注自流平砂浆，在保证道口板上面平整的前提下，最大限度的减少了道口板与基础层的缝隙。

本发明的一种道口板、平交道口结构及铺设方法，在完成板体的安装后，将相邻两块板体焊接，使得多块道口板形成一个整体，确保钢轨与铺面，铺面与铺面之间具有超强的整体性，杜绝道口铺面的松动和高低不平，且施工方法简单，施工方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明道口板端头处的截面结构示意图；

图2是本发明道口板的侧面结构示意图；

图3是本发明道口板内部钢筋笼连接结构示意图；

图4是本发明相邻道口板采用连接钢板的连接处结构示意图；

图5是本发明平交道口结构的结构示意图；

图6是本发明平交道口结构铺设方法的流程示意图；

图7是本发明平交道口结构铺设方法实施例的流程示意图；

图中：10-道口板、11-板体、111-承轨槽、112-灌浆孔、113-避让槽、12-连接钢板、13-加强层、14-耐磨层、15-密封层、20-平交道口结构、21-找平层、22-基础层。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例1：请参阅图1至图4，本发明提供了一种道口板10，包括板体11和设置在板体11上的承轨槽111，在板体11侧面两端分别设置有连接钢板12。

在本实施方式中，板体11采用工厂钢模型预制而成，采用混泥土和钢筋制成，承轨槽111的横截面为八字形，既能够满足技规对轮缘宽度的基本要求，尽量把钢轨与承轨槽111之间的宽度做到最窄，使机动车和非机动车的通行更加平稳，最大限度的降低汽车轮子对线路钢轨的冲击，连接钢板12选用钢板材质，预埋在板体11的两端的两侧，将板体11安装在挖好的基坑后，安装人员使用另外预备的钢板或者钢筋，将两块连接钢板焊接，使道口板10成为一个整体，防止道口板10上下错开使钢轨受损，消除车辆通过的颠簸，获得提高稳定性的效果。在板体11的两侧面的两端分别预埋连接钢板12，便于施工时将两相邻的道口板10连接，进而加快施工速度。在工厂进行预制道口板10时，在板体11的两侧还预埋有起吊装置，便于对道口板10的吊装以及施工时便于支起道口板11。承轨槽111内开设安装孔用于安装钢轨扣件，或者在承轨槽111预埋适用线路扣件形式的钢轨固定装置，钢轨固定装置为预埋道钉或者预埋套管,通过在工厂预制道口板10时预埋钢轨固定装置，节省钢轨固定装置的案子时间，加快施工进程。

本发明的道口板10还包括加强层13，加强层13嵌入板体11，并与板体11的侧面平齐，加强层13位于承轨槽111的槽口边缘处，并位于板体11靠近槽口边缘的板表开始延伸至承轨槽111槽壁靠近槽口边沿的位置。在本实施方式的实施例中，在板体11的四周边沿处以及承轨槽111的槽口边沿处均覆盖有加强层13，加强层13选用角钢材料，角钢上焊接有至少两个弯钩拉结钢筋，预埋在板体11混泥土内，并深入到板体11内部钢筋笼内部，角钢的外表面与板体11的外表面平齐，当汽车碾过时，汽车轮子与角钢接触，起到对道口板10内部混泥土进行保护，避免其受汽车冲击造成破损，获得延长使用寿命的效果。在本实施例中角钢采用L70的角钢，角钢的两个垂直边分别焊接有弯钩拉结钢筋，通过弯钩拉结钢筋将角钢与混凝土制成的板体11结合到一起，结合牢固。

道口板10还包括耐磨层14，耐磨层14与板体11一体成型，耐磨层14位于板体11与加强层13之间，并与加强层13的上表面平齐。在本实施方式的实施例中，耐磨层14选用钢纤维混泥土，浇筑在板体11的上表面，能够提高道口板10的耐磨性和抗冲击能力。在工厂通过钢模预制板体11时，在道口板顶部浇筑钢纤维混泥土形成耐磨层14，耐磨层14形成耐磨的的道口板10的板面，延长了道口板10的使用寿命。

进一步地，铺设在端部的道口板10朝外的一端设有避让槽113，道口板10还包括密封层15，密封层15填充在避让槽113内。施工时，在相邻道口板10的两端灌注嵌缝材料，嵌缝材料嵌入两道口板10之间的缝隙并充满避让槽113形成密封层15从而获得避免雨水渗入板体11底部的效果。

实施例2：参见图1，实施例2与实施例1结构基本相同，不同之处在于：板体11的中央位置预留有灌浆孔112。在本实施方式的实施例中，可通过预留的灌浆孔112往板体11底部灌注自流平砂浆，便于在施工时灌注自流平砂浆，并且避免施工时再次开孔，节约安装程序。将灌浆孔112设置在板体11的中央位置，便于自流平砂浆的流动，保证自流砂浆的密实度。

请参阅图5，本发明还提供一种平交道口结构20，平交道口结构20包括道口板10、找平层21和基础层22，找平层21浇筑在道口板10与基础层22之间，基础层22构建在基坑内。在本实施方式的实施例中，道口板10采用的是实施例1中的道口板。基础层22选用硬质填料，比如水泥砂浆夹碎石，找平层21选用干拌水泥砂浆，。

在本实施例中，相邻道口板10之间通过连接钢板或者连接钢筋连接，连接钢板或连接钢筋两端分别固定在相应的连接基座12上。通过钢板或者钢筋将道口板连接为一个整体，能防止铺面上下错开使钢轨受损，整个道口铺面的整体性更好。

在本实施例中，相邻两道口板10之间填充有嵌缝材料形成密封层15，密封层15由避让槽113内灌入，嵌缝材料由避让槽113流入两道口板10之间的缝隙内，便于施工，且嵌缝材料不会洒落于道口板10的板面上。同样，在道口板10的板侧和基坑之间也填充嵌缝材料，防止雨水渗入基础，造成道口铺面的沉降，影响道口结构的寿命。

以下结合图5对本发明平交道口结构的另一实施例进行描述：平交道口结构20包括道口板10、找平层21和基础层22，找平层21浇筑在道口板10与基础层22之间，基础层22构建在基坑内。在本实施例中，道口板10采用的是实施例2中的道口板。基础层22选用硬质填料，比如水泥砂浆夹碎石，找平层21选用自流平砂浆，使得基础受力更加均匀，提高产品使用寿命。施工时，只需要将基础层22做好后，铺设道口板10后，由灌浆孔112灌入自流平砂浆，自流平砂浆硬化后形成找平层21，采用自流平砂浆进行灌注，最大限度的减小了道口板10与基础层22的缝隙，减少吊轨现象的发生。

请参阅图6和图7，本发明还提供一种平交道口结构铺设方法，包括如下步骤

S100：构建处理层；

S101：基坑开挖：拆除线路钢轨后，探明道口线路两侧四米宽度内地下管线情况，明确电缆走向，埋深标高，先将线路两侧的公路硬路面作破碎处理，以破碎程度达到能让挖掘机轻松抓完，然后使用挖掘机。下面以宽度为2.4m，厚度为0.42m的道口板10为例进行详细说明：

基坑开挖宽度：开挖基坑的过程中需在两侧留有预留量，因此基坑的宽度为道口板宽度2.4m+预留量单侧0.5m=3.4～3.5m，保证基坑与线路在同一中心线；

基坑开挖深度：道口板厚度0.42m+干拌混凝土厚度0.25m+找平层厚度0.05m－（沉落预留量0.010m）=0.72m。

基坑的开挖长度以20米为例：

道口铺面总长度20m+过渡段长度2.5m×2，需要开挖长度为25m的基坑。

基坑开挖时不能发生超挖，保证基坑开挖深度均匀。当挖到离设计标高仅剩10公分时，采用人工修挖，防止不小心造成机械的局部超挖。

基坑开挖好后一定要用机械设备把挖松的底层基础夯实。如：“用挖土机抓斗拍打”或“履带式挖土机开下基坑，来回碾压开挖好的基坑”，夯实基坑底层。

S102：填充基础层：选用硬质填料，如水泥砂浆夹碎石相当于C25干拌混泥土，配置材料选用一份32.5普通硅酸盐水泥，一份中粗黄沙加两份粒径为20~60mm的碎石；

S103：铺上土工布：在基础层的上表面铺上土工布；

S200：安装道口板;

S201：吊装板体：板体时按板上标明的顺序吊装，以减少拼接误差，汽车掉吨位选用25吨以上的，在板体外侧的起吊套管处安装上调整装置，将轨道板中心线和预留标记点对齐，上面调整至2mm误差范围内，道口板底面离基础层大约50mm；

S202：安装模板：在道口板的外侧支上模板，模板要高于道口板地面100以上，离道口板侧面200mm；

S300：浇筑找平层;

S301：灌入自流平砂浆：将搅拌好的自流平砂浆从板体上预留的灌浆孔注入，直到从模板底部均匀冒出20mm，并将灌浆孔填满，等待凝固；

S302：用土工布覆盖：浇筑完毕后，用土工布覆盖在自流平砂浆层的上表面，三小时后开始洒水养护，从浇筑开始十二小时后，撤除道口板侧面调整装置；

S400：焊接道口板：在铺面平整的情况下，把道口铺面拼缝处连接钢板，用连接钢板或钢筋加以焊接，能够防止道口板上下错开使钢轨受损，提高整个道口铺面的整体性，然后按照扣件安装要求安装钢轨和扣件；钢板焊接好以后及时回填两侧铺面与公路之间的沟壑。有条件的及时做好两侧公路部分的硬化段，沟壑回填时应压实，上部200mm厚应压填硬沥青作为顺坡过渡。顺坡过渡段必须高于道口铺面不少于10mm，避免汽车对道口板的正面冲击，造成线路方向的移位和道口铺面的损坏。

S500：进行校验：自流平砂浆灌注四十八小时后，进行试块的强度试验，强度达到30Mpa便放开通车。试块采用与施工现场配置的自流平砂浆制作。

在步骤S301中，当自流平砂浆初凝（失去流动性）后，需用用自流平砂浆补平灌浆孔。

撤除封锁防护标记后联系进车压道（有条件压道最好），通车压道后需再一次上紧全部扣件。

该铺设方法通过灌浆孔灌入自流平砂浆，最大限度的减小了道口板和基础层的间隙，减少吊轨的现象，且工艺简单、施工方便。

当道路的封锁时间在12小时之内时，可选用干拌混泥土砂浆来替代自流平砂浆找平，先铺设好基础层后，然后铺设干拌混泥土砂浆，干拌混泥土砂浆按照一份水泥一份黄砂的比例配置，铺设好后，用浇花水壶，在铺完的干拌水泥砂浆上适当浇点水，让干拌水泥砂浆达到握紧能成团，扔在地上能散开的程度，使干拌水泥砂浆在道口铺面受力初期，发生合理变形时快速地初凝，然后在干拌水泥砂浆层上面再盖一层土油毡，便于施工安装过程中，铺面板定位或对中移动时与干砂找平层分离，后续直接吊装道口板即可，可减少施工时间。

以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种道口板，包括板体和设置在所述板体上的承轨槽，其特征在于，在所述板体侧面两端分别设置有连接钢板。

2.如权利要求2所述的道口板，其特征在于，所述道口板还包括加强层，所述加强层嵌入所述板体，并与所述板体的侧面平齐，所述加强层位于所述承轨槽的槽口边缘处，并位于所述板体靠近槽口边缘的板表开始延伸至所述承轨槽槽壁靠近所述槽口边沿的位置。

3.如权利要求2所述的道口板，其特征在于，所述道口板还包括耐磨层，所述耐磨层与所述板体一体成型，所述耐磨层位于所述板体与所述加强层之间，并与所述加强层的上表面平齐。

4.如权利要求1所述的道口板，其特征在于，所述板体的中央位置预留有灌浆孔。

5.如权利要求1所述的道口板，其特征在于，铺设在端部的道口板朝外的一端设有避让槽。

6.一种平交道口结构，包括权利要求1-5任一项所述的道口板，其特征在于，所述平交道口结构还包括找平层，所述找平层浇筑在道口板与基坑底面之间。

7.如权利要求6所述的平交道口结构，其特征在于，相邻的所述道口板之间通过连接钢板或者连接钢筋连接，所述连接钢板或连接钢筋两端分别固定在相应的连接基座上。

8.如权利要求6所述的平交道口结构，其特征在于，相邻的所述道口板之间以及所述道口板的侧面与基坑之间均设置有密封层。

9.如权利要求6所述的平交道口结构，其特征在于，所述平交道口结构还包括基础层，所述基础层填充在找平层与基坑底面之间。

10.一种平交道口结构铺设方法，其特征在于，包括如下步骤：

S100：构建基础层：基坑开挖、夯实基坑底面，铺上隔离层；

S200：安装道口板：吊装板体，在板体两侧安装模板；

S300：浇筑找平层：将搅拌好的自流平砂浆从灌浆孔注入，浇筑完毕后用土工布覆盖，等待凝固；

S400：焊接道口板：在铺面平整的情况下，用钢板将相邻道口板上的连接钢板焊接，然后安装钢轨和扣件；

S500：进行校验：进行道口板强度试验，达到设计标准便放开通车。

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