CN110787496B - 一种双乙烯酮静置油回收装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种双乙烯酮静置油回收装置，包括现有25#变压器大油槽、液环泵、油分离器、泵后液中转槽、泵后液收集槽、精馏泵后液槽，其特征在于：新增一个带冷却盘管的泵后液静置槽；所述泵后液静置槽入口与泵后液收集槽相连，泵后液静置槽上部出口与25#变压器大油槽入口相连，泵后液静置槽下部出口与精馏泵后液槽相连。本发明的优点：通过静置回收，减少了泵后液的产生和25#变压器油用量，节能降耗，同时解决了水解残渣含油量增加造成水解渣自燃的安全隐患，大幅度降低了少量油带入投料酸而造成结碳，延长了裂化系统的运行周期。
Description
技术领域
本发明属于化工生产技术领域，涉及醋酸裂解法生产双乙烯酮技术领域，具体涉及一种双乙烯酮静置油回收装置及方法。
背景技术
双乙烯酮高温裂化后的乙烯酮气体通过冷凝分离出淡酸和淡酐后，通过液环泵抽到油分离器净化，得到纯净的乙烯酮气体和泵后液（25#变压器油和杂质）。如果25#变压器油不足就会造成泵后液在液环泵和油分离器中循环，泵后液会吸收乙烯酮气体，造成泵后液急剧增加，影响产量和消耗；但如果无限制加大25#变压器油用量，不但会增加用油成本，同时泵后液中的25#变压器油会带到精馏系统的残渣稀释釜（精馏系统排出的残渣（少量双乙烯酮）通过泵后液（含50%的双乙烯酮）稀释）中，随后抽到水解系统滴加出丙酮（稀释液滴加到稀酸中转化成丙酮），保温后回收出酸，最后排出残渣，如果排出的残渣含油量过高，会增加水解渣自燃的危险，且水解回收的水解酸是通过提浓蒸馏回用的，这样还会造成少量25#变压器油带入投料酸，从而造成裂解炉结碳，缩短了裂化系统运行周期，所以如何减少泵后液生成和减少25#变压器油带入回收系统成为双乙烯酮行业亟待解决的难题。
发明内容
本发明的目的是为了解决上述存在的问题，提供一种双乙烯酮静置油回收装置及方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种双乙烯酮静置油回收装置，包括现有25#变压器大油槽、液环泵、油分离器、泵后液中转槽、泵后液收集槽、精馏泵后液槽，其特征在于：新增一个带冷却盘管的泵后液静置槽；所述泵后液静置槽入口与泵后液收集槽相连，泵后液静置槽上部出口与25#变压器大油槽入口相连，泵后液静置槽下部出口与精馏泵后液槽相连。
进一步，所述泵后液静置槽与25#变压器大油槽间还可增加一个静置槽，泵后液静置槽上部出口与静置槽的入口相连，静置槽的上部出口与25#变压器大油槽入口相连，静置槽下部出口与精馏泵后液槽相连。
进一步，所述泵后液静置槽和静置槽的大小为2-5 m3。
进一步，所述泵后液静置槽和静置槽上安装有四氟管液位计。
一种双乙烯酮静置油回收方法，其特征在于包括以下步骤：
将泵后液收集槽中的泵后液打到带冷却盘管的泵后液静置槽中静置1-3h，然后把泵后液静置槽上部2/3以上的泵后液送到25#变压器大油槽供液环泵使用，把泵后液静置槽底部剩余的泵后液送到精馏泵后液槽内供精馏放渣稀释使用。
进一步的方案为：将泵后液收集槽中的泵后液打到带冷却盘管的泵后液静置槽中静置1-3h，把泵后液静置槽上部2/3以上的泵后液送到静置槽静置1-3h，把泵后液静置槽底部剩余的泵后液送到精馏泵后液槽内供精馏放渣稀释使用；静置槽上部2/3以上的泵后液送到25#变压器大油槽供液环泵使用，把静置槽底部剩余的泵后液送到精馏泵后液槽内供精馏放渣稀释使用。
进一步，所述泵后液的输送通过6-12m的位差和/或-50~-80KPa的负压实现。
本发明是在不增加25#变压器油用量的基础上，保证油分离器有足够的油参与循环，减少乙烯酮和泵后液的接触导致的泵后液增加，解决水解残渣含油量高极易自燃的安全隐患，降低了提浓回收酸的含油量来提高了裂解酸的品质从而减缓裂解炉结碳，达到延长了裂化系统运行周期的目的；同时泵后液的减少不但大幅度缩短水解的运行时间，同时减少蒸馏残渣的生成，做到节能减排，环保生产。
本发明的优点：通过静置回收，减少了泵后液的产生和25#变压器油用量，节能降耗，同时解决了水解残渣含油量增加造成水解渣自燃的安全隐患，大幅度降低了少量油带入投料酸而造成结碳，延长了裂化系统的运行周期；双乙烯酮月油耗由原来的每月15桶以上降到现在每个月1桶，全年节约168至170桶，每年增加双乙烯酮产量450吨左右，减少残渣100吨左右。
附图说明
图1是一种双乙烯酮静置油回收工艺简图；
图2是一种两次静置的双乙烯酮静置油回收工艺简图。
具体实施方法
结合图2对本发明作进一步说明：
一种双乙烯酮静置油回收装置，包括顺次连接的25#变压器大油槽（一楼）、液环泵（一楼）、油分离器（一楼）、泵后液中转槽（一楼）、泵后液收集槽（一楼）、带冷却盘管的泵后液静置槽（3m3，二楼），泵后液静置槽上部出口与静置槽（3m3，一楼）的入口相连，泵后液静置槽下部出口与精馏泵后液槽（二楼）相连；静置槽的上部出口与25#变压器大油槽入口相连，静置槽下部出口与精馏泵后液槽相连，所述泵后液静置槽和静置槽的溢流管线在阀门前管道上（距泵后液静置槽和静置槽高度2/3处）安装有四氟管液位计（液位计延伸到泵后液静置槽和静置槽顶部），所述二楼和一楼的位差为6m。
实施例1
一种双乙烯酮静置油回收方法，具体实施步骤如下：
（1）将一楼泵后液收集槽中的泵后液打到（压力0.2至0.5mpa）二楼带冷却盘管的3m3泵后液静置槽中（泵后液静置槽中液位在30-80%），静置1h，把泵后液静置槽上部2/3以上的泵后液压到（负压50-80KPa）一楼3m3静置槽，把泵后液静置槽底部的剩余泵后液利用位差压到精馏泵后液槽（二楼）内供精馏放渣稀释使用；
（2）一楼3m3静置槽（液位在30-80%），静置1h，把一楼静置槽上部2/3以上的泵后液打到一楼25#变压器大油槽供液环泵使用，将静置槽底部剩余的泵后液打到一楼泵后液收集槽，二次进入二楼带冷却盘管的3m3泵后液静置槽静置。
Claims (7)
1.一种双乙烯酮静置油回收装置，包括现有如下设备：25#变压器大油槽依次和液环泵、油分离器、泵后液中转槽、泵后液收集槽相连，其特征在于：新增一个带冷却盘管的泵后液静置槽；所述泵后液静置槽入口与泵后液收集槽相连，泵后液静置槽上部出口与25#变压器大油槽入口相连，泵后液静置槽下部出口与精馏泵后液槽相连。
2.根据权利要求1所述一种双乙烯酮静置油回收装置，其特征在于：所述泵后液静置槽与25#变压器大油槽间还可增加一个静置槽，泵后液静置槽上部出口与静置槽的入口相连，静置槽的上部出口与25#变压器大油槽入口相连，静置槽下部出口与精馏泵后液槽相连。
3.根据权利要求2所述一种双乙烯酮静置油回收装置，其特征在于：所述泵后液静置槽和静置槽的大小为2-5 m3。
4.根据权利要求2所述一种双乙烯酮静置油回收装置，其特征在于：所述泵后液静置槽和静置槽上安装有四氟管液位计。
5.采用权利要求1所述装置的一种双乙烯酮静置油的回收方法，其特征在于包括以下步骤：
将泵后液收集槽中的泵后液打到带冷却盘管的泵后液静置槽中静置1-3h，然后把泵后液静置槽上部2/3以上的泵后液送到25#变压器大油槽供液环泵使用，把泵后液静置槽底部剩余的泵后液送到精馏泵后液槽内供精馏放渣稀释使用。
6.采用权利要求2所述装置的一种双乙烯酮静置油的回收方法，其特征在于：将泵后液收集槽中的泵后液打到带冷却盘管的泵后液静置槽中静置1-3h，把泵后液静置槽上部2/3以上的泵后液送到静置槽静置1-3h，把泵后液静置槽底部剩余的泵后液送到精馏泵后液槽内供精馏放渣稀释使用；静置槽上部2/3以上的泵后液送到25#变压器大油槽供液环泵使用，把静置槽底部剩余的泵后液送到精馏泵后液槽内供精馏放渣稀释使用。
7.根据权利要求5所述一种双乙烯酮静置油回收方法，其特征在于：所述泵后液的输送通过6-12m的位差和/或-50~-80KPa的负压实现。
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