CN110777303A - 齿轮用圆钢及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种齿轮用圆钢及其制备方法，属于炼钢技术领域。齿轮用圆钢的化学成分按质量百分比计主要包括：0.18‑0.22％的C，0.80‑1.00％的Mn，1.05‑1.15％的Cr，0.035‑0.045％的Ti，0.0050‑0.0070％的N，及余量的Fe。齿轮用圆钢的直径Di为1.34‑2.12英寸，C、Mn、Cr及Ti的质量百分比依次为X₁％、X₂％、X₃％及X₄％，Di＝‑2.8+9.3X₁+1.5X₂+1.2X₃‑0.0043X₄。齿轮用圆钢的制备方法按照上述成分及尺寸进行冶炼。齿轮用圆钢对Ti、N成分精确控制，通过Di公式修正，有效将淬透性带宽稳定控制在≤4HRC。

Description

齿轮用圆钢及其制备方法

技术领域

本申请涉及炼钢技术领域，具体而言，涉及一种齿轮用圆钢及其制备方法。

背景技术

Cr-Mn-Ti齿轮钢在我国是制造汽车和摩托车齿轮和轴承等关键材料之一，其中20CrMnTiH齿轮钢是一种良好的合金渗碳钢，其使用量在国内的齿轮钢行业占据着主导地位。衡量齿轮钢质量水平的指标主要包括淬透性、晶粒度和纯洁度，其中淬透性的特征尤为重要，齿轮钢淬透性是否稳定直接影响钢件经过热处理后的变形，淬透性带宽越窄越有利于齿轮加工和提高啮合精度。随着汽车工业的发展，齿轮钢作为汽车、工程机械传动部件的重要材料，需要向特定的淬透性硬度及窄淬透性带等方向发展。

目前国内生产的20CrMnTiH齿轮钢，齿轮钢的末端淬透性带宽通常较大，难以控制在≤4HRC的范围内；且现有的研究中主要依靠对钢化学成分进行设计内控实现对齿轮钢的淬透性带宽的控制，难以实现稳定的控制。

发明内容

本申请的目的在于提供一种齿轮用圆钢及其制备方法，对Ti、N成分精确控制，对其他成分合理控制，同时通过与成分相关的Di公式进行修正，使得制备得到的齿轮用圆钢具有适当的TiN夹杂，有利于保证奥氏体晶粒度，有效将淬透性带宽稳定控制在≤4HRC的范围内。

本申请的实施例是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供一种齿轮用圆钢，其化学成分按质量百分比计包括：0.18-0.22％的C，0.20-0.30％的Si，0.80-1.00％的Mn，≤0.030％的P，0.015-0.035％的S，1.05-1.15％的Cr，≤0.05％的Cu，0.010-0.025％的Al，0.035-0.045％的Ti，≤0.0003％的B，≤0.0015％的O，0.0050-0.0070％的N，以及余量的Fe；

其中，齿轮用圆钢的直径Di为1.34-2.12英寸，C的质量百分比为X₁％，Mn的质量百分比为X₂％，Cr的质量百分比为X₃％，Ti的质量百分比为X₄％，Di＝-2.8+9.3X₁+1.5X₂+1.2X₃-0.0043X₄。

第二方面，本申请实施例提供一种第一方面实施例的齿轮用圆钢的制备方法，包括：将原料进行转炉冶炼、钢包精炼、真空脱气、连铸以及加热轧制。

本申请实施例提供的齿轮用圆钢及其制备方法，有益效果包括：齿轮用圆钢对Ti、N成分精确控制，对其他成分合理控制，同时通过与成分相关的Di公式进行修正以控制淬透性能。使得制备得到的齿轮用圆钢具有适当的TiN夹杂，有利于保证奥氏体晶粒度，在Ti的质量百分含量仅为0.035-0.045％的情况下也能够有效地将淬透性带宽稳定控制在≤4HRC的范围内。进一步的，在连铸过程中，通过结晶器电磁搅拌和凝固末端电磁搅拌配合进行搅拌操作，控制结晶器电磁搅拌的电流强度为95-105A、电流频率为2.5Hz，能够有效降低铸坯钛夹杂聚集程度、降低钛夹杂的析出总量，同时控制凝固末端电磁搅拌的电流强度为590-610A、电流频率为4Hz，能够有效改善圆钢C偏析，降低对后续齿轮圆钢淬透性均匀性的影响。能够实现对淬透性值J9mm为33-37HRC、淬透性值J15mm为27-31HRC的特定的淬透性硬度的齿轮用圆钢的制备，且制备得到的齿轮用圆钢TiN夹杂能够达到≤1.0级、奥氏体晶粒度的级别能够达到≥7级。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请试验例1中碳偏析控制情况检测的取样点示意图；

图2为本申请实施例1的齿轮用圆钢的氮化物夹杂显微组织金相图；

图3为本申请对比例1的齿轮用圆钢的氮化物夹杂显微组织金相图；

图4为本申请实施例1的齿轮用圆钢的晶粒度金相图；

图5为本申请对比例3的齿轮用圆钢的晶粒度金相图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本申请实施例的齿轮用圆钢及其制备方法进行具体说明。

第一方面，本申请实施例提供一种齿轮用圆钢，其化学成分按质量百分比计包括：0.18-0.22％的C，0.20-0.30％的Si，0.80-1.00％的Mn，≤0.030％的P，0.015-0.035％的S，1.05-1.15％的Cr，≤0.05％的Cu，0.010-0.025％的Al，0.035-0.045％的Ti，≤0.0003％的B，≤0.0015％的O，0.0050-0.0070％的N，以及余量的Fe。

在一些可能的实施方案中，齿轮用圆钢的化学成分按质量百分比计包括：0.19-0.21％的C，0.20-0.30％的Si，0.85-0.95％的Mn，≤0.020％的P，0.015-0.035％的S，1.05-1.15％的Cr，≤0.05％的Cu，0.010-0.025％的Al，0.037-0.043％的Ti，≤0.0003％的B，≤0.0015％的O，0.0050-0.0070％的N，以及余量的Fe。

示例性的，按齿轮用圆钢的质量百分比计，C的含量例如但不限于0.18％、0.19％、0.20％、0.21％、0.22％中任一者或任两者之间的范围；Si的含量例如但不限于0.22％、0.24％、0.25％、0.26％、0.28％、0.30％中任一者或任两者之间的范围；Mn的含量例如但不限于0.80％、0.85％、0.90％、0.95％、1.00％中任一者或任两者之间的范围；S的含量例如但不限于0.015％、0.020％、0.025％、0.030％、0.035％中任一者或任两者之间的范围；Cr的含量例如但不限于1.05％、1.08％、1.10％、1.12％、1.15％中任一者或任两者之间的范围；Al的含量例如但不限于0.010％、0.015％、0.020％、0.025％中任一者或任两者之间的范围；Ti的含量例如但不限于0.035％、0.038％、0.040％、0.042％、0.045％中任一者或任两者之间的范围；N的含量例如但不限于0.0050％、0.0053％、0.0055％、0.0058％、0.0060％、0.0062％、0.0065％、0.0068％、0.0070％中任一者或任两者之间的范围。

在本申请的实施例中，齿轮用圆钢的直径Di为1.34-2.12英寸，C的质量百分比为X₁％，Mn的质量百分比为X₂％，Cr的质量百分比为X₃％，Ti的质量百分比为X₄％，Di＝-2.8+9.3X₁+1.5X₂+1.2X₃-0.0043X₄。可以理解的是，上述的与成分相关的Di公式，计算出的结果即齿轮用圆钢的直径的英寸值。

化学成分Ti有助于细化晶粒，有利于控制淬透性分布。经研究发现，在本申请的实施例中，精确控制Ti、N成分的含量，同时通过与成分相关的Di公式进行修正以控制淬透性能，使得制备得到的齿轮用圆钢具有适当的TiN夹杂，在化学成分Ti的质量百分含量仅为0.035-0.045％该低于常规添加量的情况下，仍然能够保证奥氏体晶粒度，能够有效地将淬透性带宽稳定控制在≤4HRC的范围内。

在本申请的实施例中，关于齿轮用圆钢的Ti含量和N含量，经研究发现，若Ti、N含量的过低或过高，均会导致无法将淬透性带宽稳定控制在≤4HRC的范围内。具体的，Ti含量太低，会导致细化晶粒的效果不好，奥氏体晶粒度甚至不能满足≥6级的要求，且容易出现混晶；若Ti和/或N的含量太高，会导致氮化物数量增多，从而会导致非金属夹杂物中的B类夹杂物级别较高。

在本申请的实施例中，关于齿轮用圆钢的Di值，经研究发现，若实际Di值与Di公式修正的计算值相比较小，会导致齿轮用圆钢的淬透性值较小，会导致淬透性带宽不能稳定保持在≤4HRC的范围内；若实际Di值与Di公式修正的计算值相比较大，会导致齿轮用圆钢的淬透性值较大，同样会导致淬透性带宽不能稳定保持在≤4HRC的范围内。

齿轮用圆钢的化学成分S的质量百分含量控制在0.015-0.035％，合理提高了化学成分S的质量百分含量，在有效控制齿轮用圆钢淬透性分布的情况下还有效改善了切削性能。

在一些可能的实施方案中，齿轮用圆钢按照上述的标准控制化学成分并修正，能够制备得到特定的淬透性硬度的齿轮用圆钢，能够有效地将齿轮用圆钢的淬透性值J9mm控制在33-37HRC，同时将齿轮用圆钢的淬透性值J15mm控制在27-31HRC，实现淬透性的窄范围的精确控制。

需要说明的是，在本申请的实施例中，淬透性值J9mm和淬透性值J15mm，是指按照GB/T225的标准取样在950±5℃的正火温度、930±5℃的淬火温度的条件下检测圆钢所得到的淬透性值。

示例性的，本申请实施例提供的齿轮用圆钢，奥氏体晶粒度的级别≥7级，带状组织的级别≤2.5级，且非金属夹杂物级别为：A类细系≤2.5级、A类粗系≤2.0级、B类细系≤1.0级、B类粗系≤1.0级、C类细系≤1.0级、C类粗系≤1.0级、D类细系≤1.5级、D类粗系≤1.5级，以及DS≤1.0级。

需要说明的是，在本申请的实施例中，奥氏体晶粒度的级别，是指按照GB/T6394的标准将试样在930±5℃的加热温度下保温3h，采用直接淬硬法检验圆钢的奥氏体晶粒度所得的等级。带状组织的级别，是指按照GB/T13299的标准检验圆钢的带状组织所得的等级。非金属夹杂物级别，是指按照GB/T10561的标准采用A法对圆钢的非金属夹杂物进行评定所得的等级。

第二方面，本申请实施例提供一种第一方面实施例的齿轮用圆钢的制备方法，包括将原料进行转炉冶炼、钢包精炼、真空脱气、连铸以及加热轧制，制备完成后，对制备得到的试样进行性能及夹杂等级的检测。

在一些可能的实施方案中，在钢包精炼过程中，在精炼开始的10min内喂入铝线进行脱氧，可选的，控制每125-135t钢水中铝线的喂入量为90-110m，精炼中后期不再喂入铝线，防止钢种形成大量的含Al夹杂物。在真空脱气精炼过程中，在压力≤66.7Pa的高真空度下保持处理时间≥30min，脱气过程中加入钛铁合金进行钛合金化处理，精炼结束后，加强软吹氩，软吹氩时间为15-25min，或18-22min，例如软吹氩时间为20min，搅拌处理，确保钢中的大尺寸夹杂物上浮排除。

在连铸过程中，C偏析和钛夹杂物析出都会对淬透性带宽产生影响。凝固的过程中随着温度的降低，Ti、N在钢中的溶解度逐渐降低，当Ti、N浓度积达到一定值时便会在奥氏体中析出TiN。因此，对C偏析情况进行控制的同时，需要对钢水中Ti、N成分的含量进行控制，保证具有适当的TiN夹杂，从而保障齿轮用圆钢的奥氏体晶粒度，实现对淬透性带宽的稳定控制。

经研究发现，随着结晶器电磁搅拌的电流强度从100A增加至600A，C偏析的控制效果显逐渐增高、再逐渐降低，当结晶器电磁搅拌的电流强度为200A左右时，能够较好地改善C偏析，但是该电流强度下进行结晶器电磁搅拌时钛夹杂物容易析出。示例性的，连铸过程中的搅拌操作包括结晶器电磁搅拌和凝固末端电磁搅拌。控制结晶器电磁搅拌的电流强度为95-105A，可选的，电流频率为2.5Hz，采用低电流搅拌，有效降低铸坯钛夹杂聚集程度，降低钛夹杂物的析出总量，有效降低钛夹杂物的偏聚。同时控制凝固末端电磁搅拌的电流强度为590-610A，可选的，电流频率为4Hz，强化末端电搅功效参数减少成分偏析，有效改善圆钢C偏析，降低齿轮用圆钢淬透性均匀性的影响。经研究发现，在本申请的实施例中，结晶器电磁搅拌和/或凝固末端电磁搅拌的过程中：若搅拌电流过低，则容易导致无法搅拌固液钢水，从而无法有效改善偏析现象；若搅拌电流过高，则心部容易出现负偏析，也会导致偏析情况变差。

进一步的，为了防止搅拌过度，需要控制搅拌方式。可选的，搅拌操作采用周期性交替循环的搅拌方式，每个循环周期中，先正向搅拌11-18s，再逆向搅拌10-15s。即整个搅拌过程中，先正向搅拌11-18s，再逆向搅拌10-15s，再正向搅拌11-18s，再逆向搅拌10-15s，如此往复。

示例性的，连铸过程中浇铸320*320mm的连铸方坯。铸坯的过程中，可选的，钢坯的加热温度为1155-1170℃、加热时间为120-130min。适应性的，控制过热度为15-30℃，恒温恒拉速为0.88-0.92m/min，二冷水的冷却强度为≥0.6L/Kg。连铸过程中对钢水进行全程保护浇注，使钢液快速凝固，减少凝固前沿Ti、N的富集时间，可减少氮化钛的析出，有效控制铸坯钛夹杂聚集程度及铸坯从表到里的成分均匀性。

以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

一种齿轮用圆钢，其铁以外的化学成分及尺寸如表1所示，其制备方法包括：

S1.转炉冶炼。

S2.钢包精炼：在精炼开始的10min内喂入铝线进行脱氧，控制每130t钢水中铝线的喂入量为100m，此后不再喂入铝线。

S3.真空脱气：在压力≤66.7Pa的高真空度下保持处理时间≥30min，脱气过程中加入钛铁合金进行钛合金化处理，精炼结束后，软吹氩20min，搅拌处理，排除上浮夹杂物。

S4.连铸：浇铸320*320mm的连铸方坯，结晶器电磁搅拌结合凝固末端电磁搅拌进行搅拌操作，具体工艺参数如表2所示。搅拌过程中，采用周期性交替循环的搅拌方式，每个循环周期中，先正向搅拌15s，再逆向搅拌12s。

S5.加热轧制。

实施例2-3

一种齿轮用圆钢，其与实施例1的不同之处仅在于：化学成分和尺寸不同，具体请参见表1；连铸工艺参数不同，具体请参见表2。

实施例4-5

一种齿轮用圆钢，其与实施例1的不同之处仅在于：化学成分和尺寸不同，具体请参见表1。

实施例6-7

一种齿轮用圆钢，其与实施例1的不同之处仅在于：连铸工艺参数不同，具体请参见表2。

实施例8

一种齿轮用圆钢，其化学成分及尺寸与实施例1相同，其制备方法包括：

S1.转炉冶炼。

S2.钢包精炼：在精炼开始的10min内喂入铝线进行脱氧，控制每130t钢水中铝线的喂入量为90m，此后不再喂入铝线。

S3.真空脱气：在压力≤66.7Pa的高真空度下保持处理时间≥30min，脱气过程中加入钛铁合金进行钛合金化处理，精炼结束后，软吹氩18min，搅拌处理，排除上浮夹杂物。

S4.连铸：浇铸320*320mm的连铸方坯，结晶器电磁搅拌结合凝固末端电磁搅拌进行搅拌操作，具体工艺参数与实施例1相同。搅拌过程中，采用周期性交替循环的搅拌方式，每个循环周期中，先正向搅拌11s，再逆向搅拌10s。

S5.加热轧制。

实施例9

一种齿轮用圆钢，

其化学成分及尺寸与实施例1相同，其制备方法包括：

S1.转炉冶炼。

S2.钢包精炼：在精炼开始的10min内喂入铝线进行脱氧，控制每130t钢水中铝线的喂入量为110m，此后不再喂入铝线。

S3.真空脱气：在压力≤66.7Pa的高真空度下保持处理时间≥30min，脱气过程中加入钛铁合金进行钛合金化处理，精炼结束后，软吹氩22min，搅拌处理，排除上浮夹杂物。

S4.连铸：浇铸320*320mm的连铸方坯，结晶器电磁搅拌结合凝固末端电磁搅拌进行搅拌操作，具体工艺参数与实施例1相同。搅拌过程中，采用周期性交替循环的搅拌方式，每个循环周期中，先正向搅拌18s，再逆向搅拌15s。

S5.加热轧制。

对比例1-3

一种齿轮用圆钢，其与实施例1的不同之处仅在于：化学成分不同，具体请参见表1；连铸工艺参数不同，具体请参见表2。

表1.化学成分(wt％)及尺寸(英寸)表

注：表1中，齿轮用圆钢的Di值，均是按照本申请实施例提供的Di值公式进行计算，然后以四舍五入的方式，在小数点后保留两位的值。

表2.连铸工艺参数表

试验例1

对实施例1-3、对比例1-3的齿轮用圆钢的碳偏析控制情况进行检测，按照图1所示的取样点进行取样，检测结果如表3所示。

表3.碳偏析检测结果

试验例2

按照GB/T10561的标准，采用A法对实施例1-3、对比例1-3的齿轮用圆钢的非金属夹杂物进行评定，结果如表4所示。

表4.非金属夹杂物评定结果(级)

试验例3

对实施例1-3、对比例1-3的齿轮用圆钢的淬透性值J9mm、淬透性值J15mm、带状组织、奥氏体晶粒度及低倍组织进行检测。其中，按照GB/T225的标准，取样在950±5℃的正火温度、930±5℃的淬火温度的条件下对齿轮用圆钢的淬透性值进行检测。按照GB/T13299的标准检验齿轮用圆钢的带状组织。按照GB/T6394的标准将试样在930±5℃的加热温度下保温3h，采用直接淬硬法检验齿轮用圆钢的奥氏体晶粒度。按照GB/T1979的标准检验齿轮用圆钢的低倍组织，结果如表5所示。

表5.性能检测结果

试验例4

对实施例1和对比例1的齿轮用圆钢的氮化物夹杂情况进行观测，其结果如图2和图3所示。根据图2可知，实施例1中的齿轮用圆钢，B类细系为细链状氮化物夹杂，氮化物评级1.0级，长约130.55μm。根据图3可知，对比例1中的齿轮用圆钢，B类细系主要为氮化物，氮化物评级1.5级，多颗氮化物呈点链状分布。

对实施例1和对比例3的齿轮用圆钢的晶粒度进行观测，其结果如图4和图5所示。根据图4可知，实施例1中的齿轮用圆钢，奥氏体晶粒均匀。根据图5可知，对比例3中的齿轮用圆钢，奥氏体晶粒不均匀，存在大晶粒混晶。

结合表3-表5以及图2-图5，本申请实施例1-3中，将Ti的质量百分含量控制在0.035-0.045％，将N的质量百分含量控制在0.0050-0.0070％，连铸过程中将结晶器电磁搅拌的强度控制在250±5A/2.5Hz、将凝固末端电磁搅拌的强度控制在600±5A/2.5Hz。如表3所示，该齿轮用圆钢的C偏析情况均控制较好，C极差控制在0.010左右。如表4和图2所示，该齿轮用圆钢的非金属夹杂物控制较好，其中氮化钛夹杂(B类细系)有效控制在≤1.0级。如表5和图4所示，该齿轮用圆钢带状组织有效控制在≤2.0级、奥氏体晶粒度有效控制在≥7级且对低倍组织有较好的控制，使得齿轮用圆钢的淬透性值J9mm控制在33-37HRC、淬透性值J15mm控制在27-31HRC，有效地将淬透性带宽稳定控制在≤4HRC的范围内。

对比例1和对比例2中的Ti含量较高，Mn、Cr的含量超标，Di值超标，如表3所示，该齿轮用圆钢的C偏析控制较差，C极差超过了0.020；如表4和图3所示，该齿轮用圆钢的氮化钛夹杂控制较差，B类细系达到了2.0级。同时，对比例2中结晶器电磁搅拌的电流强度较大，对比例1和对比例2中的凝固末端电磁搅拌的电流强度较小，导致氮化物容易偏聚，在过热度、恒温恒拉速及二冷水冷却强度均合理控制的情况下，如表5所示，对比例1-2的齿轮用圆钢的淬透性值J9mm、淬透性值J15mm均无法很好地控制在≤4HRC的范围内。

对比例3中的Ti含量较低，导致晶粒无法有效细化，如表5和图5所示，齿轮用圆钢中存在1.0大晶粒混晶，该齿轮用圆钢的淬透性值J9mm、淬透性值J15mm均无法很好地控制在≤4HRC的范围内。

以上所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

Claims (10)

1.一种齿轮用圆钢，其特征在于，其化学成分按质量百分比计包括：0.18-0.22％的C，0.20-0.30％的Si，0.80-1.00％的Mn，≤0.030％的P，0.015-0.035％的S，1.05-1.15％的Cr，≤0.05％的Cu，0.010-0.025％的Al，0.035-0.045％的Ti，≤0.0003％的B，≤0.0015％的O，0.0050-0.0070％的N，以及余量的Fe；

其中，所述齿轮用圆钢的直径Di为1.34-2.12英寸，C的质量百分比为X₁％，Mn的质量百分比为X₂％，Cr的质量百分比为X₃％，Ti的质量百分比为X₄％，Di＝-2.8+9.3X₁+1.5X₂+1.2X₃-0.0043X₄。

2.根据权利要求1所述的齿轮用圆钢，其特征在于，其化学成分按质量百分比计包括：0.19-0.21％的C，0.20-0.30％的Si，0.85-0.95％的Mn，≤0.020％的P，0.015-0.035％的S，1.05-1.15％的Cr，≤0.05％的Cu，0.010-0.025％的Al，0.037-0.043％的Ti，≤0.0003％的B，≤0.0015％的O，0.0050-0.0070％的N，以及余量的Fe。

3.根据权利要求1所述的齿轮用圆钢，其特征在于，所述齿轮用圆钢的淬透性值J9mm为33-37HRC，所述齿轮用圆钢的淬透性值J15mm为27-31HRC。

4.根据权利要求1-3任一项所述的齿轮用圆钢，其特征在于，所述齿轮用圆钢的奥氏体晶粒度的级别≥7级，所述齿轮用圆钢的带状组织的级别≤2.5级，所述齿轮用圆钢的非金属夹杂物级别为：A类细系≤2.5级、A类粗系≤2.0级、B类细系≤1.0级、B类粗系≤1.0级、C类细系≤1.0级、C类粗系≤1.0级、D类细系≤1.5级、D类粗系≤1.5级且DS≤1.0级。

5.一种如权利要求1-4任一项所述的齿轮用圆钢的制备方法，其特征在于，包括：将原料进行转炉冶炼、钢包精炼、真空脱气、连铸以及加热轧制。

6.根据权利要求5所述的齿轮用圆钢的制备方法，其特征在于，所述连铸过程中的搅拌操作包括结晶器电磁搅拌和凝固末端电磁搅拌，所述结晶器电磁搅拌的电流强度为95-105A、电流频率为2.5Hz，所述凝固末端电磁搅拌的电流强度为590-610A、电流频率为4Hz。

7.根据权利要求6所述的齿轮用圆钢的制备方法，其特征在于，所述连铸过程中的搅拌操作采用周期性交替循环的搅拌方式，每个循环周期中，先正向搅拌11-18s，再逆向搅拌10-15s。

8.根据权利要求5-7任一项所述的齿轮用圆钢的制备方法，其特征在于，所述连铸过程中，过热度为15-30℃，恒温恒拉速为0.88-0.92m/min，二冷水的冷却强度为≥0.6L/Kg。

9.根据权利要求5-7任一项所述的齿轮用圆钢的制备方法，其特征在于，所述钢包精炼过程中，在精炼开始的10min内喂入铝线进行脱氧，每125-135t钢水中所述铝线的喂入量为90-110m。

10.根据权利要求5-7任一项所述的齿轮用圆钢的制备方法，其特征在于，所述真空脱气过程中，压力≤66.7Pa、处理时间≥30min，所述真空脱气后软吹氩15-25min。

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