CN110775533A - 一种输送机机架大梁装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种输送机机架大梁装置，包括固接成矩形管的底板(12)、顶板(3)、两个侧板(4)；矩形管一端固接端板(1)，两个侧板(4)靠近端板(1)处分别固接链轮安装板(2)；矩形管另一端两个侧板(4)均加工有开口，开口上端与下端固接两个平行的轨道板(10)，开口距离端板(1)近的一端固接夹板(8)，两个轨道板(10)一端与夹板(8)垂直固接，另一端分别与第一尾部后垫板(9)、第二尾部后垫板(11)固接；底板(12)底面固接等间距的支腿安装板(13)。本发明的输送机机架大梁加工、安装、维修方便，机构简单、合理，具有很强的实用性和推广性。
Description
技术领域
本发明属于输送机机架技术领域，具体涉及一种输送机机架大梁装置。
背景技术
目前所用的自动输送机机架大梁上输送机的链轮装置安装在是两端外侧，使用过程中自动输送机上链轮安装定位存在困难，张紧装置的设计也存在缺陷，需另外增加辅助装置才能达到张紧链条的目的，所用大梁与自动输送机的优化设计不相符合，影响了自动输送机的整体使用性能，造成设备可靠性下降，设备使用效率降低，设备维修成本增加。现有技术中有涉及自动输送机机架大梁的研究，如专利ZL 201620288263.1介绍了一种自动输送机机架大梁，但这种自动输送机大梁存在以下缺点：大梁上加强筋外形设计及安装需要进行优化改进；自动输送机机架大梁上安装的张紧装置设计达不到目地，需要另外增加辅助装置；自动输送机改向链轮安装方式是侧向立放式，设备运行中改向链轮不够稳定；自动输送机上链轮组件安装位置定位存在困难，需要定期调节。以上原因导致铜电解种板剥片机组自动输送机运行中稳定性得不到保障，增加了机组的维护时间，影响了机组的运行效率。
发明内容
针对上述已有技术存在的不足，本发明提供一种能够提高自动输送机运行效率的输送机机架大梁装置。
本发明通过下述方案实现的：
一种输送机机架大梁装置，其特征在于，所述输送机机架大梁装置包括底板(12)、顶板(3)、两个侧板(4)；底板(12)、顶板(3)、两个侧板(4)固接成矩形管；矩形管一端固接端板(1)，两个侧板(4)靠近端板(1)处分别固接链轮安装板(2)，链轮安装板(2)用于安装输送机链轮；矩形管另一端两个侧板(4)均加工有开口，开口上端贴紧顶板(3)并且开口上端固接轨道板(10)，开口距离端板(1)近的一端固接夹板(8)，夹板(8)分别与底板(12)、顶板(3)垂直设置，开口下端固接轨道板(10)，两个轨道板(10)平行设置，两个轨道板(10)一端与夹板(8)垂直固接，两个轨道板(10)另一端分别与第一尾部后垫板(9)、第二尾部后垫板(11)固接；底板(12) 底面等间距的固接支腿安装板(13)，支腿安装板(13)用来安装输送机支腿。
根据上述的输送机机架大梁装置，其特征在于，所述底板(12)固接两个侧板(4)，两个侧板(4)包括第一侧板和第二侧板，底板(12)与第一侧板平齐固接，底板(12) 与第二侧板固接时距离底板(12)端部留有一段距离，第一侧板和第二侧板平行设置，第一侧板和第二侧板上端固接顶板(3)，底板(12)与顶板(3)平行设置，底板(12) 与顶板(3)相对于第一侧板和第二侧板的位置对应，底板(12)、第一侧板、第二侧板及顶板(3)固接成为矩形空管。
根据上述的输送机机架大梁装置，其特征在于，第二侧板上等间距固接有多个筋板 (7)，筋板(7)上端与顶板(3)固接，筋板(7)下端与底板(12)固接，筋板(7) 用来加强大梁装置强度。
根据上述的输送机机架大梁装置，其特征在于，所述顶板(3)顶部安装有单孔垫板(5)和双孔垫板(6)，单孔垫板(5)和双孔垫板(6)用于安装链条支撑导轨。
本发明的有益效果：本发明提供的一种输送机机架大梁装置，解决了自动输送机改向链轮装置定位不准及张紧达不到目地的问题，通过优化设计大梁结构更加合理、稳定、牢固可靠，降低了部件加工难度，保证了机架大梁精度，提高了效率，使用时工作稳定，方便使用。大梁上加强筋设计为一个整体的加强筋，大梁强度得到加强。本发明的输送机机架大梁加工、安装、维修方便，机构简单、合理，具有很强的实用性和推广性。
附图说明
图1是本发明的主视图；
图2是本发明的俯视图；
图3是本发明的左视图
图4是本发明的后视图；
图5是图1的E局部放大图；
图6是图1的F局部放大图；
图7是图1的B向视图；
图8是图1沿C—C方向的剖视图；
具体实施方式
参见图1-8，本发明的一种输送机机架大梁装置，包括底板12、顶板3、两个侧板4；底板12、顶板3、两个侧板4固接成矩形管；矩形管一端固接端板1，两个侧板4靠近端板1处分别固接链轮安装板2，链轮安装板2用于安装输送机链轮；矩形管另一端两个侧板4均加工有开口，开口上端贴紧顶板3并且开口上端固接轨道板10，开口距离端板1近的一端固接夹板8，夹板8分别与底板12、顶板3垂直设置，开口下端固接轨道板10，两个轨道板10平行设置，两个轨道板10一端与夹板8垂直固接，两个轨道板10另一端分别与第一尾部后垫板9、第二尾部后垫板11固接；底板12底面等间距的固接支腿安装板13，支腿安装板13用来安装输送机支腿。两个侧板4靠近端板1 处均铣有一个通孔，两个通孔在两个侧板上的位置对应，输送机的链轮装置的链轮轴穿过两个通孔安装在输送机机架大梁装置上，一个侧板4铣有的通孔附近铣有两个小孔，链轮安装板2、两个通孔、两个小孔用于安装固定输送机链轮。大梁一端的开口设计由上下轨道板形成上下对称的轨道，使用时通过轨道配合来安装输送机的张紧装置。通过张紧装置在轨道上的左右位置移动可以达到调整装置的张紧程度的目的。
底板12固接两个侧板4，两个侧板4包括第一侧板和第二侧板，底板12与第一侧板平齐固接，底板12与第二侧板固接时距离底板12端部留有一段距离，第一侧板和第二侧板平行设置，第一侧板和第二侧板上端固接顶板3，底板12与顶板3平行设置，底板12与顶板3相对于第一侧板和第二侧板的位置对应，底板12、第一侧板、第二侧板及顶板3固接成为矩形空管。第二侧板上等间距固接有多个筋板7，筋板7上端与顶板 3固接，筋板7下端与底板12固接，筋板7用来加强大梁装置强度。顶板3顶部安装有单孔垫板5和双孔垫板6，单孔垫板5和双孔垫板6用于安装链条支撑导轨。
Claims (4)
1.一种输送机机架大梁装置，其特征在于，所述输送机机架大梁装置包括底板(12)、顶板(3)、两个侧板(4)；底板(12)、顶板(3)、两个侧板(4)固接成矩形管；矩形管一端固接端板(1)，两个侧板(4)靠近端板(1)处分别固接链轮安装板(2)，链轮安装板(2)用于安装输送机链轮；矩形管另一端两个侧板(4)均加工有开口，开口上端贴紧顶板(3)并且开口上端固接轨道板(10)，开口距离端板(1)近的一端固接夹板(8)，夹板(8)分别与底板(12)、顶板(3)垂直设置，开口下端固接轨道板(10)，两个轨道板(10)平行设置，两个轨道板(10)一端与夹板(8)垂直固接，两个轨道板(10)另一端分别与第一尾部后垫板(9)、第二尾部后垫板(11)固接；底板(12)底面等间距的固接支腿安装板(13)，支腿安装板(13)用来安装输送机支腿。
2.根据权利要求1所述的输送机机架大梁装置，其特征在于，所述底板(12)固接两个侧板(4)，两个侧板(4)包括第一侧板和第二侧板，底板(12)与第一侧板平齐固接，底板(12)与第二侧板固接时距离底板(12)端部留有一段距离，第一侧板和第二侧板平行设置，第一侧板和第二侧板上端固接顶板(3)，底板(12)与顶板(3)平行设置，底板(12)与顶板(3)相对于第一侧板和第二侧板的位置对应，底板(12)、第一侧板、第二侧板及顶板(3)固接成为矩形空管。
3.根据权利要求2所述的输送机机架大梁装置，其特征在于，第二侧板上等间距固接有多个筋板(7)，筋板(7)上端与顶板(3)固接，筋板(7)下端与底板(12)固接，筋板(7)用来加强大梁装置强度。
4.根据权利要求1所述的输送机机架大梁装置，其特征在于，所述顶板(3)顶部安装有单孔垫板(5)和双孔垫板(6)，单孔垫板(5)和双孔垫板(6)用于安装链条支撑导轨。
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