CN110760767B - 一种大宽度双面光铝箔退火除油方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铝箔制备技术领域，具体公开了一种大宽度双面光铝箔退火除油方法，铝箔在退火炉中进行退火的同时进行除油处理，所述除油处理包括吹洗阶段和负压阶段，吹洗阶段时退火炉内处于正压状态，而负压阶段时，退火炉内处于负压状态，吹洗阶段与负压阶段交替进行。采用本专利中的技术方案，吹洗和负压在退火炉中交替进行，即在吹洗正压的状态下将退火炉内的油雾进行排除，同时负压阶段时，利用压强差，主动给附着在铝箔表面的轧制油施加一个向外扩散的力，使得铝箔表面的油污沿着铝箔之间的缝隙溢出，除油效果较好。
Description
技术领域
本发明涉及铝箔制备技术领域，特别涉及一种大宽度双面光铝箔退火除油方法。
背景技术
铝箔因其优良的特性，广泛用于食品、饮料、香烟、药品、照相底板、家庭日用品等领域，随着社会的不断发展，食品行业对铝箔产品的质量要求也越来越高。宽度在800mm以上双面光铝箔在普通退火炉中进行退火后，铝箔中部存在除油不尽，很难达到客户使用要求的问题，原因在于普通退火炉除油主要是靠吹洗风机不断吹入的空气带走炉内扩散与挥发后的油气来达到除油的目的，但采用这样的方式进行除油时，由于铝箔厚度薄，在卷取时虽然能够控制铝箔卷上铝箔内外层之间的间隙，但是吹洗风机吹入的空气直接作用在铝箔最外层上，使得铝箔内外层之间的间隙缩小，尤其是对于卷径宽度大的铝箔卷，其中部存在严重的除油不尽的问题。
发明内容
本发明提供了一种大宽度双面光铝箔退火除油方法，以解决现有技术中大卷径宽度铝箔中部存在除油不尽的问题。
为了达到上述目的，本发明的技术方案为：
一种大宽度双面光铝箔退火除油方法，铝箔在退火炉中进行退火的同时进行除油处理，所述除油处理包括吹洗阶段和负压阶段，吹洗阶段时退火炉内处于正压状态，而负压阶段时，退火炉内处于负压状态，吹洗阶段与负压阶段交替进行。
本技术方案的技术原理和效果在于：
本方案中吹洗和负压在退火炉中交替进行，即在吹洗正压的状态下将退火炉内的油雾进行排除，同时负压阶段时，利用压强差，主动给附着在铝箔表面的轧制油施加一个向外扩散的力，使得铝箔表面的油污沿着铝箔之间的缝隙溢出，除油效果较好。
本方案针对宽度较大的铝箔(卷径宽度在845～950mm的铝箔卷)，形成了一套完整的负压退火炉使用方法，达到节能增效的目的，在铝箔的加工制备中值得推广使用。
进一步，单次吹洗阶段的时长为T1，单次负压阶段的时长为T2，T1与T2之和为60min。
有益效果：通过验证发现，吹洗阶段与负压阶段以60min为一个周期，能够较好的对铝箔进行除油处理，抽检的双面光铝箔的合格率较高。
进一步，单次吹洗阶段的时长0＜T1≤20min。
有益效果：通过验证发现，单次吹洗阶段的时长控制在0＜T1≤20min时，抽检的双面光铝箔的合格率较高。
进一步，单次负压阶段的时长40min≤T2＜60min。
有益效果：通过验证发现，单次负压阶段的时长控制在40min≤T2＜60min时，抽检的双面光铝箔的合格率较高。
进一步，所述吹洗阶段中，吹洗风机的运行功率为50～55％，负压风机的功率为20～25％。
有益效果：通过验证发现，吹洗阶段将吹洗风机的功率调整至50～55％，而负压风机的功率调整至20～25％时，既保证了退火炉中的正压状态，同时保证正压不会过高，从而保证铝箔卷上铝箔之间有足够的间隙供油雾溢出，而通过验证发现抽检的双面光铝箔的合格率较高。
进一步，所述负压阶段中，吹洗风机停止运行，负压风机的功率为70～75％。
有益效果：通过验证发现，负压阶段将负压风机的功率调整至70％～75％时，能够在退火炉中保持一个较高的负压，进而使得位于铝箔中部的油污也能够从铝箔之间的间隙溢出，而通过验证发现抽检的双面光铝箔的合格率较高。
进一步，所述退火炉包括炉体、吹洗风机、负压风机和电阻加热器，炉体底部铺设有出风管，炉体的侧壁铺设有吸风管，电阻加热器连通吹洗风机与出风管，负压风机包括负压进口和第一负压出口，吸风管与负压进口连通，第一负压出口与吹洗风机连通。
有益效果：吹洗阶段时，负压风机抽出的热气会直接排入吹洗风机中，这样设置能够减少能耗，减少电阻加热器所需的加热时间，实现节能。
进一步，所述退火炉上还设有换热器，负压风机包括第二负压出口，第二负压出口与换热器连通。
有益效果：处于负压阶段时，由于吹洗风机关闭，因此换热器的设置能够将负压风机抽出的热气中的余热进行回收再利用，实现能源的回收再利用。
进一步，所述吸风管侧壁上开设有多个吸风孔，各吸风孔的开口均朝向炉体内部。
有益效果：多个吸风孔的设置，能够使得炉体内的负压力比较均衡，利于油污的溢出。
进一步，所述出风管设有多根，且间距铺设，在出风管之间设有放置铝箔卷的座体，所述座体与炉体底壁的距离大于出风管与炉体底壁之间的距离，出风管上开设有多个出风孔，且各出风孔朝向炉体的侧壁。
有益效果：这样设置使得从出风孔排出的热气流不会直接作用冲击到铝箔卷上，降低热气流作用在铝箔卷上的力，从而防止铝箔卷上铝箔之间缝隙减小，油污难以溢出的问题发生。
附图说明
图1为本发明实施例使用的退火炉中出风管的剖视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式进一步详细说明：
说明书附图中的附图标记包括：出风管10、竖轴11、缓冲板12、出风孔13。
实施例1-5的参数如下表1所示：
表1为一种大宽度双面铝箔退火除油方法实施例1-5的参数
下面以实施例1为例详细说明一种大宽度双面光铝箔退火除油方法：
铝箔在退火炉中退火时主要包括以下阶段：加热阶段、除油保温阶段、继续加热阶段、性能保温阶段、降温阶段、低温保温阶段，其中在除油保温阶段中对铝箔进行除油处理。
对铝箔的除油处理包括吹洗阶段和负压阶段，吹洗阶段时退火炉内处于正压状态，而负压阶段时，退火炉内处于负压状态，退火炉中吹洗阶段与负压阶段交替进行，即单次吹洗阶段与单次负压阶段形成一个周期，而这样的周期在除油过程中不间断的进行，单次吹洗阶段的时长记为T1，而单次负压阶段的时长记为T2，本实施例中T1为20min，而T2为40min，T1与T2的总计60min。
吹洗阶段时，退火炉上的吹洗风机的运行功率为50％，而负压风机的运行功率为20％，而负压阶段时，吹洗风机停止运行，负压风机的运行功率为70％。
其中实施例1-5中的退火炉，包括炉体、吹洗风机、负压风机、电阻加热器和换热器，其中吹洗风机、负压风机、电阻加热器和换热器位于炉体外部，在炉体底部铺设有出风管10，在炉体的侧壁与顶部铺设有多根吸风管，在吸风管上开设有多个吸风孔，各吸风孔的开口均朝向炉体内部，其中吹洗风机包括第一进风口、第二进风口和出风口，负压风机包括负压进口、第一负压出口和第二负压出口，在负压风机内还设有油污过滤组件，电阻加热器包括进气口和出气口，其中负压风机的负压进口通过耐热管道与吸风管连通，而负压风机的第一负压出口与吹洗风机的第一进风口通过管道连通，负压风机的第二负压出口与换热器通过管道连通，吹洗风机的出风口与电阻加热器的进气口通过管道连通，而电阻加热器的出气口与出风管通过管道连通。
而吹洗风机的第二进风口与外界连通，在负压风机的第一负压口和第二负压口均设有可启闭的阀门，即当第二负压口处的阀门关闭时，负压风机-吹洗风机-电阻加热器-炉体形成气流的循环回路，而当第一负压口处的阀门关闭时，炉体-负压风机-换热器形成单向的气流通路。
本实施例中的换热器采用蓄热式换热器，其原理为：在换热器内装有低温的水或其他介质，而在换热器内设有高温气体流动的管道，当高温的气体从管道内流过时，由于管道内高温气体和换热器内的低温介质之间的温度差，会形成热交换，高温气体的热量向低温介质传递，这样就把管道里高温的热量交换给了换热器内的低温介质，实现节能增效。
出风管设有多根，且间距铺设在炉体内，在出风管之间设有放置铝箔卷的座体，座体与炉体底壁的距离大于出风管与炉体底壁之间的距离，出风管10上开设有多个出风孔13，且各出风孔朝向炉体的侧壁，在退火时，铝箔卷平行于出风管放置。
在出风管内沿其轴向间距设有多个缓冲结构，结合图1所示，缓冲结构包括转动连接在出风管内的竖轴11，竖轴上均布有多块缓冲板12，缓冲板上粘接有活性炭吸附层。
吹洗阶段：打开吹洗风机和负压风机，同时关闭负压风机的第二负压出口，这样负压风机-吹洗风机-电阻加热器-炉体形成气流的循环回路，负压风机吸附的热风再次送入吹洗风机内，能够降低能耗。同时从电阻加热器排出的热风进入出风管，热风受缓冲结构的阻挡，风速降低，同时热风中残存的油污被活性炭吸附，使得进入炉体内的热气比较洁净，另外热气低速进入炉体内，防止较大风力直接作用在铝箔卷上。
负压阶段：关闭吹洗风机，开启负压风机，同时关闭第一负压出口，这样炉体-负压风机-换热器形成单向的气流通路，炉体内还有油雾的热气被负压风机吸出，在油污过滤组件之后，进入换热器内，将热气中的余热进行回收利用，实现节能。
另外设置5组对比例与实施例1-5的生产结果进行对比：
表2为对比例1-4的工艺参数
对比例1-4与实施例1的区别仅在于如表2所示的参数不同，而对比例5与实施例1的区别在于采用的退火炉为现有技术中未作改进的常规退火炉。
抽检了100个采用实施例1-5与对比例1-5的生产工艺处理的铝箔，得出的合格率如下表3所示，其中合格指抽检的铝箔中部光洁轧制油少，而不合格则指抽检的铝箔中部依然存在有油渍。
表3为实施例1-5和对比例1-5制得铝箔的合格率
结合上表3可知：
1、采用实施例1-5的方法，得到的铝卷合格率不低于95％，说明采用吹洗与负压交替进行的方式对大宽度铝箔中部油污的清除效果较好。
2、另外设置的对比例中，对比例1～5的合格率均有所降低，其问题在于对比例1中吹洗时间过长，正压风力作用在铝箔上的时间过长，使得铝箔卷中铝箔之间的间隙有所缩小，使油污较难溢出，而对比例2中吹洗风机的功率过大，使得退火炉中正压过大，作用在铝箔卷上的风力过大，也会使得铝箔卷中铝箔之间的间隙缩小，从而使得铝箔中部的油污难以溢出。
3、另外对比例3中合格率虽相较于对比例1和对比例2有所提升，但由于对比例3中负压阶段的时间过短，铝箔中部的油污没有足够的时间溢出，而对比例4中由于负压风机的功率过低，在退火炉中形成的负压较小，从而使得作用在油污上的扩散力也相应减小，铝箔中部的油污较难溢出。
4、对比例5中由于未采用改进后的退火炉，因此随着退火的进行吹洗风机吹入的风中含有一定油污，使得铝箔表面又再次被污染，导致铝箔的合格率下降。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。
Claims (5)
1.一种大宽度双面光铝箔退火除油方法，铝箔在退火炉中进行退火的同时进行除油处理，其特征在于：所述除油处理包括吹洗阶段和负压阶段，吹洗阶段时退火炉内处于正压状态，而负压阶段时，退火炉内处于负压状态，吹洗阶段与负压阶段交替进行；单次吹洗阶段的时长为T1，单次负压阶段的时长为T2，T1与T2之和为60min，单次吹洗阶段的时长0＜T1≤20min，单次负压阶段的时长40min≤T2＜60min，所述吹洗阶段中，吹洗风机的运行功率为50~55%，负压风机的功率为20~25%，所述负压阶段中，吹洗风机停止运行，负压风机的功率为70~75%。
2.根据权利要求1所述的一种大宽度双面光铝箔退火除油方法，其特征在于：所述退火炉包括炉体、吹洗风机、负压风机和电阻加热器，炉体底部铺设有出风管，炉体的侧壁铺设有吸风管，电阻加热器连通吹洗风机与出风管，负压风机包括负压进口和第一负压出口，吸风管与负压进口连通，第一负压出口与吹洗风机连通。
3.根据权利要求2所述的一种大宽度双面光铝箔退火除油方法，其特征在于：所述退火炉上还设有换热器，负压风机包括第二负压出口，第二负压出口与换热器连通。
4.根据权利要求2所述的一种大宽度双面光铝箔退火除油方法，其特征在于：所述吸风管侧壁上开设有多个吸风孔，各吸风孔的开口均朝向炉体内部。
5.根据权利要求2所述的一种大宽度双面光铝箔退火除油方法，其特征在于：所述出风管设有多根，且间距铺设，在出风管之间设有放置铝箔卷的座体，所述座体与炉体底壁的距离大于出风管与炉体底壁之间的距离，出风管上开设有多个出风孔，且各出风孔朝向炉体的侧壁。
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