CN202415665U

CN202415665U - 铝箔连续退火炉

Info

Publication number: CN202415665U
Application number: CN2011204931771U
Authority: CN
Inventors: 不公告发明人
Original assignee: Hunan Shengtong Technology Group Co Ltd
Current assignee: Hunan Shengtong Technology Group Co Ltd
Priority date: 2011-12-01
Filing date: 2011-12-01
Publication date: 2012-09-05
Anticipated expiration: 2021-12-01

Abstract

本实用新型公开了一种铝箔连续退火炉，依次包括进料区、升温炉区、保温炉区、降温炉区和出料区，各区间采用炉门密封隔断，料架通过贯穿各区间的轨道运动；所述升温炉区、所述保温炉区和所述降温炉区分为若干个腔室，每个腔室与一台热风机连通，所述热风机的出风管道口布置在所述腔室中的所述料架底部所在水平面之下，所述热风机的吸风管道口布置在所述料架顶部所在水平面之上，所述出风管道所在平面与所述吸风管道所在平面的夹角为90°。本实用新型实施例通过在贯穿进料区、升温炉区、保温炉区、降温炉区和出料区五个区间的轨道上设置运动的料架，使料架上的铝卷被带动着依次穿过不同温度的区间，完成连续性退火过程。

Description

铝箔连续退火炉

技术领域

本实用新型涉及改变有色金属物理结构的技术领域，尤其涉及一种铝箔连续退火炉。

背景技术

在铝箔的生产过程中，退火是其热处理工艺中最重要的工序之一。目前铝箔的退火设备主要采用传统的箱式退火炉，箱式退火炉只有一个炉膛空间，将所有铝箔堆放在内后缓慢升温至指定温度，保温一段时间后缓慢降温；降至常温后将所有铝箔推出，并待炉腔完全冷却后再进行下一炉的升温；整个周期需要3-5天时间。

该箱式退火炉存在很多问题：

1、因铝箔厚度相当薄，一般在0.006-0.009mm左右，吸热能力相对较差，并且宽幅达1-1.5m每层铝箔间残留的轧制油难以较快挥发，所以在退火过程中加热过快时，铝箔容易起热鼓或发生除油不净的现象影响表面质量；加热过慢则热效率低，能源浪费大，退火周期长；

2、箱式退火炉容量大，为了保障炉内温均匀性，必须加大空气的流量，而铝箔本身因厚度原因吸热能力有限，因而功率浪费严重；

3、传统的箱式退火炉退火每次装炉前都需要5-6个小时的空炉冷却过程，也浪费了大量的能源与时间。

因此，市场急需一种针对铝箔产品退火工艺特点、能提高能源利用率、不影响产品质量的专用连续退火炉设备。

实用新型内容

本实用新型实施例提供了铝箔连续退火炉，使铝箔退火工艺过程由固定式变得具有连续性，有利于提高铝箔产品质量，并减少设备的空置时间，提高了效率。

为实现上述目的，本实用新型实施例提供如下技术方案：

铝箔连续退火炉，依次包括进料区、升温炉区、保温炉区、降温炉区和出料区，各区间采用炉门密封隔断，料架通过贯穿各区间的轨道运动；所述升温炉区、所述保温炉区和所述降温炉区分为若干个腔室，每个腔室与一台热风机连通，所述热风机的出风管道口布置在所述腔室中的所述料架底部所在水平面之下，所述热风机的吸风管道口布置在所述料架顶部所在水平面之上，所述出风管道所在平面与所述吸风管道所在平面的夹角为90°。

优选的，所述升温炉区、所述保温炉区和所述降温炉区的长度比例为：(20-23)∶(36-40)∶(15-18)。

优选的，所述进料区的长度与所述升温炉区的总长度比例为：(6-8)∶(20-23)。

优选的，所述出料区的长度与所述降温炉区的总长度比例为：(23-30)∶(150-180)。

优选的，所述保温炉区还连通有负压风机，所述负压风机的出风口通过交换管与所述热风机的出风管道连通，所述交换管的直径为所述出风管道的1/5-1/10。

优选的，所述热风机的出风管道口为平均分布在所述出风管道上的孔洞，所述热风机的吸风管道口为平均分布在所述吸风管道上的孔洞，所述孔洞直径为5-15mm。

优选的，所述料架为至少一层结构。

优选的，每个腔室容纳一个料架。

与现有的技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、提高设备效率：a、将退火炉分隔为升温炉区、保温炉区、降温炉区三个功能部分，使铝箔通过料架的推进式移动依次通过三个不同温度的区域，并可根据实际需求调节各腔室温度和料架运动速度，从而实现连续退火；用料架的空间变换替代现有设备的时间变换，将现有技术中的温度统一式固定区域转变为可控的温度渐变式连续区域，减少设备空置时间；使用本实用新型实施例设备对铝箔进行退火，4-7个小时即可完成，相对现有箱式退火设备大大缩短了退火周期；b、各区域不间断工作，炉体空间利用率高，占空比相对于现有箱式退火炉减少了49％；c、保温炉区和降温炉区的腔室热风机出风管道和吸风管道为上下纵横交错排布，使气流历经腔室内的最长运动距离，拉长热空气在铝箔周围的停留时间，使铝箔以最短时间吸收尽可能多的热量；

2、节约能耗：a、连续移动的料架保证各个温度区域中都有正在处理的铝箔，遵循温度的自然变化规律，不流失能源；b、本实用新型实施例设备将各功能区分隔为多个小腔室，结构紧凑，散热面积大大减少，单位产能所占的散热面积减少了21％；c、在保温炉区和升温炉区设置热交换管，不但为升温炉区引入新鲜的高温气体，还充分利用了保温炉区的多余能源。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例的腔室结构示意图；

其中，1、进料区；2、升温炉区；3、保温炉区；4、降温炉区；5、出料区；6、炉门；7、料架；8、轨道；9、腔室；10、热风机；11、负压风机。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例通过在贯穿进料区、升温炉区、保温炉区、降温炉区和出料区五个区间的轨道上设置运动的料架，使料架上的铝卷被带动着依次穿过不同温度的区间，完成连续性退火过程。以下为具体实施例。

实施例一、参见图1至图2。

铝箔连续退火炉，依次包括进料区1、升温炉区2、保温炉区3、降温炉区4和出料区5，各区间采用炉门6密封隔断，料架7通过贯穿各区间的工字型轨道8运动；升温炉区2、保温炉区3和降温炉区4分为若干个腔室9，每个腔室9与一台热风机10连通，热风机10的出风管道口布置在腔室9中的料架7底部所在水平面之下，热风机10的吸风管道口布置在料架7顶部所在水平面之上，出风管道所在平面与吸风管道所在平面的夹角为90°。

进料区1、升温炉区2、保温炉区3、降温炉区4和出料区5温度不同，在升温炉区2、保温炉区3、降温炉区4连接有热风机10，可根据铝箔退火工艺要求来主动控制、调节温度；铝卷随着料架7通过上述五个区间的过程，即是经历了从室温到退火温度，再保温然后降温至室温的退火工艺过程。料架7可排列在贯穿各区间的平行轨道8上，顺次移动；无需将铝卷打开，而是整卷直接放置在料架7上，避免开卷、合卷过程中对铝箔表面造成二次损害。

优选地，升温炉区2、保温炉区3、降温炉区4的长度比例为：(20-23)∶(36-40)∶(15-18)，在稳定的运动速度下，则可通过调节铝箔运动距离来控制铝箔处于特定温度段中的时间长度，相对固定的长度比例则将铝箔在温度曲线上的时长比例相对固定，从而实现退火工艺。

并且，进料区1位于升温炉区2之前，可依靠升温炉区2散发的热量对铝箔进行缓慢预热，以减少铝箔突然受热产生的鼓泡、变形等质量问题；也可采用热风机10将降温炉区4的热量抽吸到进料区1；进料区1的长度与升温炉区2的总长度比例为：(6-8)∶(20-23)时，可有效利用升温炉区2的余热。

同样地，出料区5位于降温炉区4之后，提供一个依靠降温炉区4散发的热量让铝箔缓慢降至室温的区域，出料区5的长度与降温炉区4的总长度比例为：(23-30)∶(150-180)时，余热得到有效应用，节能减耗；并阻止热量散发至车间，影响工作环境。

优选地，前述五个区间采用炉门6密封隔断，以精确控制温度，并有效减少相邻区间气氛的互窜干扰。炉门6可采用电机或者油缸驱动的密封挡板，挡板采用镀锌钢板作为骨架，中空部位填充岩棉、硅酸铝纤维等保温材料。

并且，当炉门为上下升降式运动时，进料区1与升温炉区2之间的炉门6门框侧边上，可设置有底部向进料区1方向倾斜10-25°的凹槽；该凹槽可使炉门6在下降过程中，底部向进料区1方向倾斜，而顶部向升温炉区2方向略微倾斜，将热空气较多的腔室9上部边缘缝隙堵死，增加密封性。

优选地，升温炉区2、保温炉区3和降温炉区4可分别分为若干个腔室9，根据实际需求和温度控制精度，每个腔室9可容纳1-3个料架7。容纳1个料架7时，温度控制得最为精细，能最大程度保证铝箔品质。

每个腔室9与一台热风机10连通，热风机10的出风管道口布置在腔室9中的料架7底部所在水平面之下，热风机10的吸风管道口布置在料架7顶部所在水平面之上，这样可使得热空气从料架7底部喷向腔室9内，从铝箔中间上升，再从顶部被抽吸出，达到较大换热效率。

并且，出风管道所在平面与吸风管道所在平面的夹角为90°，则形成气流从底部两侧喷出，从底部中间上升，再从顶部与底部两侧垂直的另两侧出去，避免气流从铝箔边缘直接上升未充分换热的情况，进一步提高换热效率。

热空气进入腔室9的入风口可为热风机10的出风管道上平均分布的孔洞，出风口可为热风机10的吸风管道上平均分布的孔洞，孔洞直径为5-15mm，保证风量均匀和柔和。

优选地，可在保温炉区3连通有负压风机11，进行对铝箔的负压除油。负压风机11的出风口可通过交换管与热风机10的出风管道连通，即可将保温炉区3中抽吸出的热空气输送至热风机10中，利用多余热空气减少热风机10的能量消耗。显然，交换管的直径为出风管道的1/5-1/10为宜，一方面保持气流的稳定和柔和，另一方面控制温度变化速度。

另外，料架7可为多层结构。因为铝箔较薄，避免变形断裂适宜卷成半径为10-40cm的铝卷；该种规格的铝卷可上下层交错排列，充分利用空间和热量。

以上对本实用新型实施例提供的铝箔连续退火炉进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上可知，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

Claims

1.铝箔连续退火炉，其特征在于，依次包括进料区、升温炉区、保温炉区、降温炉区和出料区，各区间采用炉门密封隔断，料架通过贯穿各区间的轨道运动；所述升温炉区、所述保温炉区和所述降温炉区分为若干个腔室，每个腔室与一台热风机连通，所述热风机的出风管道口布置在所述腔室中的所述料架底部所在水平面之下，所述热风机的吸风管道口布置在所述料架顶部所在水平面之上，所述出风管道所在平面与所述吸风管道所在平面的夹角为90°。

2.根据权利要求1所述的铝箔连续退火炉，其特征在于，所述升温炉区、所述保温炉区和所述降温炉区的长度比例为：(20-23)∶(36-40)∶(15-18)。

3.根据权利要求1所述的铝箔连续退火炉，其特征在于，所述进料区的长度与所述升温炉区的总长度比例为：(6-8)∶(20-23)。

4.根据权利要求1所述的铝箔连续退火炉，其特征在于，所述出料区的长度与所述降温炉区的总长度比例为：(23-30)∶(150-180)。

5.根据权利要求1至4任一项所述的铝箔连续退火炉，其特征在于，所述保温炉区还连通有负压风机，所述负压风机的出风口通过交换管与所述热风机的出风管道连通，所述交换管的直径为所述出风管道的1/5-1/10。

6.根据权利要求1至4任一项所述的铝箔连续退火炉，其特征在于，所述热风机的出风管道口为平均分布在所述出风管道上的孔洞，所述热风机的吸风管道口为平均分布在所述吸风管道上的孔洞，所述孔洞直径为5-15mm。

7.根据权利要求1至4任一项所述的铝箔连续退火炉，其特征在于，所述料架为至少一层结构。

8.根据权利要求1至4任一项所述的铝箔连续退火炉，其特征在于，每个腔室容纳一个料架。