CN110755869A - 一种精馏系统低品位余热回收装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种精馏系统低品位余热回收装置及工艺，本申请的装置包括精馏塔、塔顶蒸发冷凝器、原料预热器、塔釜再沸器和余热回收系统，余热回收系统包括中间换热工质汽化装置和工质压缩机，塔顶蒸发冷凝器、原料预热器和塔釜再沸器均为换热器；塔顶蒸发冷凝器的冷流体进口通入中间换热工质，塔顶蒸发冷凝器的冷流体出口通过中间换热工质汽化装置与工质压缩机的进气口由管路连接，工质压缩机的出气口与塔釜再沸器的热流体进口由管路连接，塔釜再沸器的热流体出口与原料预热器的热流体进口由管路连接，原料预热器的热流体出口排出经换热冷却后的中间换热工质。本申请的装置结构简单，且其能实现了对精馏塔的塔顶蒸汽的低品位热量进行有效的回收。

Description

一种精馏系统低品位余热回收装置及工艺

技术领域

本发明涉及一种精馏系统低品位余热回收装置及工艺。

背景技术

精馏是利用混合物中各组分挥发度不同而将各组分加以分离的技术，是石化、医药等行业的重要单元操作。随着化学工业的迅速发展，精馏操作的应用越来越广；但精馏过程能耗很高，占整个化工行业中分离过程能耗的50%~70%。精馏过程消耗的能量绝大部分并非用于组分分离，而是被冷却水或物料带走，因此，精馏过程的节能潜力很大，合理利用精馏过程本身的热能，能降低整个过程对能量的需求，减少能量的浪费，节能收效明显。

目前常见的精馏余热回用技术以塔釜物料或再沸器工质冷凝液余热精馏塔进料为主，仅回收了精馏余热中很少一部分的物料显热，大量的潜热被塔顶蒸发冷凝器冷媒带走，无效能耗极大。

一些利用塔顶蒸汽潜热的精馏余热回用技术往往把塔顶蒸汽引入诸如浓缩蒸发器等其他装置中作为热源，虽然能够回用很大一部分余热，但实际使用的是温度相对较低的低品位余热。这种直接回用方式对其他装置的温度要求存在限制，且直接利用易燃易爆的塔顶蒸汽存在安全风险，将物料引入其他装置也增加了泄漏点。

由于塔顶蒸汽的温度低于塔底再沸器温度，塔顶蒸汽中大量的低品位潜热无法直接回用到塔底再沸器。同时如果附近没有其他需要相对低品位热源的装置，这部分余热也无法回用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够高效、可靠、安全利用精馏系统低品位余热，设备集成化程度高、能够模块化的精馏系统低品位余热回收装置及回收工艺。

所述的一种精馏系统低品位余热回收装置，包括精馏塔、塔顶蒸发冷凝器、原料预热器和塔釜再沸器，其特征在于还包括余热回收系统，所述余热回收系统包括中间换热工质汽化装置和工质压缩机，所述塔顶蒸发冷凝器、原料预热器和塔釜再沸器均采用换热器结构；塔顶蒸发冷凝器的冷流体进口通入中间换热工质，精馏塔内蒸出高温的塔顶蒸汽进入塔顶蒸发冷凝器内并被所述中间换热工质冷凝液化；塔顶蒸发冷凝器的冷流体出口通过所述中间换热工质汽化装置与工质压缩机的进气口由管路连接，塔顶蒸发冷凝器排出的吸收了所述塔顶蒸汽热量的中间换热工质经所述中间换热工质汽化装置转化为低温低压蒸汽，所述低温低压蒸汽再经工质压缩机转化为高温高压蒸汽；工质压缩机的出气口与塔釜再沸器的热流体进口由管路连接，塔釜再沸器的热流体出口与原料预热器的热流体进口由管路连接，原料预热器的热流体出口排出经精馏原料换热冷却后的换热介质，所述原料预热器的冷流体进口通入精馏原料，所述原料预热器的冷流体出口与精馏塔的侧部进料口由管路连接；工质压缩机排出的高温高压蒸汽依次流过塔釜再沸器和原料预热器，以依次对精馏塔内的塔釜液和精馏原料进行加热。

所述的一种精馏系统低品位余热回收装置，其特征在于所述中间换热工质汽化装置包括气液分离器和工质蒸发器，所述塔顶蒸发冷凝器的冷流体出口与气液分离器的进液口由管路连接，气液分离器的底部出液口与工质蒸发器的底部进液口由管路连接，气液分离器的顶部出气口和工质蒸发器的顶部出气口均与工质压缩机的进气口由管路连接；塔顶蒸发冷凝器排出的吸收了所述塔顶蒸汽热量的中间换热工质先进入气液分离器进行气液分离，分离得到的液态中间换热工质再经工质蒸发器加热转化为低压的蒸汽，气液分离器和工质蒸发器内的蒸汽一并输入到工质压缩机进行加压升温。

所述的一种精馏系统低品位余热回收装置，其特征在于还包括用于进一步冷却中间换热工质的工质冷却器，所述余热回收系统还包括内部盛有中间换热工质的工质缓冲罐和工质输送泵，工质缓冲罐上设有用于补加中间换热工质的进液管，所述工质缓冲罐的底部出液口通过工质输送泵与塔顶蒸发冷凝器的冷流体进口由管路连接；所述原料预热器的热流体出口通过工质冷却器与工质缓冲罐的顶部进液口由管路连接，以形成中间换热工质的循环利用。

所述的一种精馏系统低品位余热回收装置，其特征在于还包括釜料冷却器，精馏塔塔底排出的釜料通过釜料冷却器冷却后，达标排放。

所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于包括精馏分离过程和余热回收过程两个过程，其中余热回收过程包括以下步骤：

S1：工质缓冲罐内液态的中间换热工质通过工质输送泵输送进入塔顶蒸发冷凝器的冷流体通道内，与精馏塔内蒸出的塔顶蒸汽在塔顶蒸发冷凝器内进行换热，从塔顶蒸发冷凝器的冷流体出口排出气液混合态的中间换热工质；

S2：气液混合态的中间换热工质首先进入气液分离器进行气液分离，气液分离得到的液态的中间换热工质再经工质蒸发器加热转化为低压的蒸汽，气液分离器和工质蒸发器内的蒸汽一并输送到工质压缩机进行加压升温形成高温高压蒸汽；

S3：高温高压蒸汽进入到塔釜再沸器的热流体通道内，对精馏塔内的塔釜液进行加热升温，使塔釜液汽化并在精馏塔内形成上升的蒸汽，所述高温高压蒸汽转变为高温冷凝工质；从塔釜再沸器的热流体出口排出的高温冷凝工质进入到原料预热器的热流体通道内，对精馏原料进行预热升温后，从原料预热器的热流体出口排出降温后液态的中间换热工质；

S4：从原料预热器排出降温后液态的中间换热工质再经工质冷却器进一步冷却后，形成低温液态的中间换热工质返回至工质缓冲罐内，完成一个余热回收循环过程。

所述精馏分离过程包括以下步骤：精馏原料经原料预热器预热升温后进入精馏塔内，精馏原料在塔釜再沸器的加热作用下形成蒸汽，蒸汽上升并最终进入塔顶蒸发冷凝器进行冷凝液化，冷凝液化形成的塔顶冷凝液分为两部分，一部分回流至精馏塔内继续精馏，另一部分作为塔顶精馏产品采出，精馏塔塔底的釜料通过釜料冷却器冷却后排出。

所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于所述中间换热工质为水、二氯甲烷、一氟二氯甲烷或1,1,1,2-四氟乙烷。

所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于所述工质蒸发器和工质冷却器均采用换热器结构，工质蒸发器的热流体通道通入的热媒介质为水蒸汽或热水，工质冷却器的冷流体通道通入的冷媒介质为循环水、低温水或冷冻盐水。

所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于釜料冷却器采用换热器结构，釜料冷却器的冷流体通道通入的冷媒介质为循环水、低温水或冷冻盐水。

所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于步骤S2得到的高温高压蒸汽的温度为9℃~165℃，压力为0.1MPa~0.6MPa。

通过采用上述技术，与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1）本发明针对目前精馏系统耗能巨大，常用余热回收技术仅回收少部分显热，一些回收塔顶蒸汽中潜热的技术适用温度范围有限制、泄漏点较多、存在安全隐患的问题，通过采用上述技术，利用非易燃易爆的中间换热工质作为媒介使用塔顶蒸发冷凝器高效回收塔顶蒸汽中的潜热，并使用工质压缩机将回收的低品位余热提升为可用于精馏塔自身再沸器热源的高温高压高品位工质蒸汽，同时辅以工质蒸发器和工质冷却器保证系统的温度要求，提供了一种能够高效、可靠、安全利用精馏系统低品位余热，设备集成化程度高、能够模块化的精馏系统低品位余热回收装置及回收工艺；根据精馏塔系统待分离物料的沸点特性，选择不同温度范围的水、二氯甲烷、一氟二氯甲烷、1,1,1,2-四氟乙烷等中间工质，大大提升了本技术的使用范围。本发明通过采用塔顶换热系统和压缩升温系统，将精馏塔顶温度较低的塔顶蒸汽中大量低品位余热进行了回收；通过采用中间换热工质，减少了易燃易爆有毒的塔顶蒸汽的泄露点；通过设置工质缓冲罐减少了中间换热工质的排放，降低了污染，节约了物耗；通过对精馏塔系统和塔顶换热系统的整合，实现了装置集成，提供了精馏系统低品位余热标准化、模块化的回收利用装置。

2）本发明实现了对精馏塔的塔顶蒸汽的低品位热量的高效回收，减少了易燃易爆有毒介质泄露保障了系统安全性，拓展了余热回用系统的适用范围；且本发明的装置结构简单、集成，提供了精馏系统低品位余热标准化、模块化的回收利用装置。

附图说明

图1为本发明精馏系统低品位余热回收装置的结构示意图；

图2为本发明精馏塔系统和中间换热工质汽化装置的结构示意图；

图3为本发明余热回收系统和塔顶蒸发冷凝器的结构示意图；

图中：1a-工质缓冲罐，1b-工质输送泵，2a-塔顶蒸发冷凝器，2b-工质蒸发器，2c-气液分离器，3a-工质压缩机，4a-精馏塔，4b-塔釜再沸器，4c-釜料冷却器，4d-原料预热器，4e-工质冷却器。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。

实施例：对照图1~3

一种精馏系统低品位余热回收装置，包括精馏塔系统和余热回收系统。

精馏塔系统包括精馏塔4a、塔顶蒸发冷凝器2a、原料预热器4d、工质冷却器4e、塔釜再沸器4b和釜料冷却器4c。精馏塔4a内的塔釜液通过塔釜再沸器4b进行加热升温，精馏塔4a内排出的塔顶蒸汽通过塔顶蒸发冷凝器2a进行冷凝液化进行部分回流，精馏原料通过原料预热器4d进行预热升温后再通入到精馏塔4a内进行精馏。

余热回收系统包括气液分离器2c、工质蒸发器2b、工质压缩机3a、内部盛有中间换热工质的工质缓冲罐1a和工质输送泵1b，工质缓冲罐1a上设有用于补加中间换热工质的进液管。

上述塔顶蒸发冷凝器2a、原料预热器4d、工质冷却器4e、塔釜再沸器4b、釜料冷却器4c和工质蒸发器2b，均采用换热器结构，即均含有冷流体通道和热流体通道，以进行换热。工质蒸发器2b的热流体通道通入的热媒介质为水蒸汽或热水，工质冷却器4e的冷流体通道通入的冷媒介质为循环水、低温水或冷冻盐水。釜料冷却器4c的冷流体通道通入的冷媒介质为循环水、低温水或冷冻盐水。

所述工质缓冲罐1a的底部出液口通过工质输送泵1b与塔顶蒸发冷凝器2a的冷流体进口由管路连接，塔顶蒸发冷凝器2a的冷流体出口与气液分离器2c的进液口由管路连接，气液分离器2c的底部出液口与工质蒸发器2b的底部进液口由管路连接，气液分离器2c的顶部出气口和工质蒸发器2b的顶部出气口均与工质压缩机3a的进气口由管路连接。

工质压缩机3a的出气口与塔釜再沸器4b的热流体进口由管路连接，塔釜再沸器4b的热流体出口与原料预热器4d的热流体进口由管路连接，原料预热器4d的热流体出口与工质冷却器4e的热流体进口由管路连接，工质冷却器4e的热流体出口与工质缓冲罐1a的顶部进液口由管路连接。

按照上述的精馏系统低品位余热回收装置，进行精馏系统低品位余热回收的工艺中，主要包括精馏分离过程和余热回收过程两个过程。

所述精馏分离过程包括以下步骤：精馏原料经原料预热器4d预热升温后进入精馏塔4a内，精馏原料在塔釜再沸器4b的加热作用下形成蒸汽，蒸汽上升并最终进入塔顶蒸发冷凝器2a进行冷凝液化，冷凝液化形成的塔顶冷凝液分为两部分，一部分回流至精馏塔4a内继续精馏，另一部分作为塔顶精馏产品采出，精馏塔4a塔底的釜料通过釜料冷却器4c冷却后排出。

其中余热回收过程包括以下步骤：

S1：工质缓冲罐1a内液态的中间换热工质通过工质输送泵1b输送进入塔顶蒸发冷凝器2a的冷流体通道内（所述中间换热工质可以采用水、二氯甲烷、一氟二氯甲烷或1,1,1,2-四氟乙烷），与精馏塔4a内蒸出的塔顶蒸汽在塔顶蒸发冷凝器2a内进行换热，所述中间换热工质通过塔顶蒸发冷凝器2a吸收了从精馏塔4a内蒸出的塔顶蒸汽的热量，最终从塔顶蒸发冷凝器2a的冷流体出口排出气液混合态的中间换热工质；

S2：从塔顶蒸发冷凝器2a的冷流体出口排出的气液混合态的中间换热工质首先进入气液分离器2c进行气液分离，气液分离得到的液态的中间换热工质再经工质蒸发器2b加热转化为低压的蒸汽，气液分离器2c和工质蒸发器2b内低压的蒸汽一并输送到工质压缩机3a进行加压升温形成高温高压蒸汽；

S3：从工质压缩机3a排出的高温高压蒸汽进入到塔釜再沸器4b的热流体通道内，对精馏塔4a内的塔釜液进行加热升温，使塔釜液汽化并在精馏塔4a内形成上升的蒸汽，所述高温高压蒸汽转变为高温冷凝工质；从塔釜再沸器4b的热流体出口排出的高温冷凝工质进入到原料预热器4d的热流体通道内，对精馏原料进行预热升温后，从原料预热器4d的热流体出口排出降温后液态的中间换热工质；

S4：从原料预热器4d排出降温后液态的中间换热工质再经工质冷却器4e进一步冷却后，形成低温液态的中间换热工质返回至工质缓冲罐1a内，完成一个余热回收循环过程。

实施例1

对50wt%苯/甲苯成分进行精馏分离，精馏原料的进料量为10t/h。当采用传统的精馏方式进行分离时，塔顶蒸发冷凝器及釜料冷却器进行冷凝用水量为415.51t/h，对塔釜再沸器进行加热用到的高温水蒸气的量为4.48t/h。

而采用本发明的精馏系统低品位余热回收工艺进行分离时，中间换热工质选用水，工质冷却器4e、釜料冷却器4c的冷媒介质均选用循环水，工质蒸发器2b的热媒介质选用水蒸气，工质压缩机3a加压排出温度为152℃、压力为0.4MPa的高温高压蒸汽，工质冷却器4e和釜料冷却器4c的循环水总用量为143.04t/h，工质蒸发器2b的蒸汽用量1.50t/h。循环水节约65.6%，蒸汽节约66.4%。

实施例2

对50wt%乙醇/水成分进行精馏分离，精馏原料的进料量为10t/h。当采用传统的精馏方式进行分离时，塔顶蒸发冷凝器及釜料冷却器进行冷凝用水量为1572.44t/h，对塔釜再沸器进行加热用到的高温水蒸气的量为16.42t/h。

而采用本发明的精馏系统低品位余热回收工艺进行分离时，中间换热工质选用二氯甲烷，工质冷却器4e、釜料冷却器4c的冷媒介质均选用循环水，工质蒸发器2b的热媒介质选用水蒸气，工质压缩机3a加压排出温度为95℃、压力为0.4MPa的高温高压蒸汽，工质冷却器4e和釜料冷却器4c的循环水总用量474.42t/h，工质蒸发器2b的蒸汽用量4.10/h。循环水节约69.8%，蒸汽节约75.1%。

实施例3

对5wt%氟氯乙烯/R142b成分进行精馏分离，精馏原料的进料量为10t/h。当采用传统的精馏方式进行分离时，塔顶蒸发冷凝器及釜料冷却器进行冷凝的冷冻盐水用量9.72t/h，对塔釜再沸器进行加热用到的热水用量为11.19t/h。

而采用本发明的精馏系统低品位余热回收工艺进行分离时，中间换热工质选用一氟二氯甲烷，工质冷却器4e、釜料冷却器4c的冷媒介质均选用冷冻盐水，工质蒸发器2b的热媒介质选用热水，工质压缩机3a加压排出温度为59℃、压力为0.4MPa的高温高压蒸汽，工质冷却器4e和釜料冷却器4c的冷冻盐水总用量3.52t/h，工质蒸发器2b的热水用量4.20t/h。冷冻盐水节约63.8%，热水节约62.5%。

本发明通过采用上述技术，利用非易燃易爆的中间换热工质作为媒介使用塔顶蒸发冷凝器高效回收塔顶蒸汽中的潜热，并使用工质压缩机将回收的低品位余热提升为高温高压的高品位工质蒸汽，同时辅以工质蒸发器和工质冷却器保证分离系统的温度要求，提供了一种能够高效、可靠、安全利用精馏系统低品位余热，设备集成化程度高、能够模块化的精馏系统低品位余热回收装置及回收工艺；根据精馏塔系统待分离物料的沸点特性，选择不同温度范围的水、二氯甲烷、一氟二氯甲烷、1,1,1,2-四氟乙烷等中间工质，大大提升了本技术的使用范围。本发明通过采用塔顶换热系统和压缩升温系统，将精馏塔顶温度较低的塔顶蒸汽中大量低品位余热进行了回收；通过采用中间换热工质，减少了易燃易爆有毒的塔顶蒸汽的泄露点；通过设置工质缓冲罐减少了中间换热工质排放，降低了污染，节约了物耗；通过对精馏塔系统和塔顶换热系统的整合，实现了装置集成，提供了精馏系统低品位余热标准化、模块化的回收利用装置。

本发明通过采用上述技术，解决了如下问题：精馏系统耗能巨大，常用余热回收技术仅回收少部分显热，一些回收塔顶蒸汽中潜热的技术适用温度范围有限制、泄漏点较多、存在安全隐患、无法作为精馏自身热源。

在目前传统精馏系统中，采用本发明可达到以下有益效果：

1）大量回收原本需要消耗冷媒进行冷凝冷却的塔顶低品位热能，转化为高品位工质蒸汽回用，大幅降低精馏能耗；

2）用非易燃易爆中间换热工质作中转，增加了工艺安全性，减少了泄漏点，减小了设备投资，降低了无组织废气排放；

3）将塔顶低品位余热转化为高品位热源回用到精馏系统自身，消除了余热回收系统的温度范围限制和适用情况限制；

4）中间换热工质反复利用，减少了废液排放，且进一步增加了余热利用；

5）余热回收装置集成化、模块化，降低了操作复杂性，减少了占地空间。

本说明书所述的内容仅仅是对发明构思实现形式的列举，本发明的保护范围不应当被视为仅限于实施例所陈述的具体形式。

Claims (10)

1.一种精馏系统低品位余热回收装置，包括精馏塔（4a）、塔顶蒸发冷凝器（2a）、原料预热器（4d）和塔釜再沸器（4b），其特征在于还包括余热回收系统，所述余热回收系统包括中间换热工质汽化装置和工质压缩机（3a），所述塔顶蒸发冷凝器（2a）、原料预热器（4d）和塔釜再沸器（4b）均采用换热器结构；

塔顶蒸发冷凝器（2a）的冷流体进口通入中间换热工质，精馏塔（4a）内蒸出高温的塔顶蒸汽进入塔顶蒸发冷凝器（2a）内并被所述中间换热工质冷凝液化；塔顶蒸发冷凝器（2a）的冷流体出口通过所述中间换热工质汽化装置与工质压缩机（3a）的进气口由管路连接，塔顶蒸发冷凝器（2a）排出的吸收了所述塔顶蒸汽热量的中间换热工质经所述中间换热工质汽化装置转化为低温低压蒸汽，所述低温低压蒸汽再经工质压缩机（3a）转化为高温高压蒸汽；

工质压缩机（3a）的出气口与塔釜再沸器（4b）的热流体进口由管路连接，塔釜再沸器（4b）的热流体出口与原料预热器（4d）的热流体进口由管路连接，原料预热器（4d）的热流体出口排出经精馏原料换热冷却后的换热介质，所述原料预热器（4d）的冷流体进口通入精馏原料，所述原料预热器（4d）的冷流体出口与精馏塔（4a）的侧部进料口由管路连接；工质压缩机（3a）排出的高温高压蒸汽依次流过塔釜再沸器（4b）和原料预热器（4d），以依次对精馏塔（4a）内的塔釜液和精馏原料进行加热。

2.根据权利要求1所述的一种精馏系统低品位余热回收装置，其特征在于所述中间换热工质汽化装置包括气液分离器（2c）和工质蒸发器（2b），所述塔顶蒸发冷凝器（2a）的冷流体出口与气液分离器（2c）的进液口由管路连接，气液分离器（2c）的底部出液口与工质蒸发器（2b）的底部进液口由管路连接，气液分离器（2c）的顶部出气口和工质蒸发器（2b）的顶部出气口均与工质压缩机（3a）的进气口由管路连接；塔顶蒸发冷凝器（2a）排出的吸收了所述塔顶蒸汽热量的中间换热工质先进入气液分离器（2c）进行气液分离，分离得到的液态中间换热工质再经工质蒸发器（2b）加热转化为低压的蒸汽，气液分离器（2c）和工质蒸发器（2b）内的蒸汽一并输入到工质压缩机（3a）进行加压升温。

3.根据权利要求1所述的一种精馏系统低品位余热回收装置，其特征在于还包括用于进一步冷却中间换热工质的工质冷却器（4e），所述余热回收系统还包括内部盛有中间换热工质的工质缓冲罐（1a）和工质输送泵（1b），工质缓冲罐（1a）上设有用于补加中间换热工质的进液管，所述工质缓冲罐（1a）的底部出液口通过工质输送泵（1b）与塔顶蒸发冷凝器（2a）的冷流体进口由管路连接；所述原料预热器（4d）的热流体出口通过工质冷却器（4e）与工质缓冲罐（1a）的顶部进液口由管路连接，以形成中间换热工质的循环利用。

4.根据权利要求1所述的一种精馏系统低品位余热回收装置，其特征在于还包括釜料冷却器（4c），精馏塔（4a）塔底排出的釜料通过釜料冷却器（4c）冷却后，达标排放。

5.一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于包括精馏分离过程和余热回收过程两个过程，其中余热回收过程包括以下步骤：

S1：工质缓冲罐（1a）内液态的中间换热工质通过工质输送泵（1b）输送进入塔顶蒸发冷凝器（2a）的冷流体通道内，与精馏塔（4a）内蒸出的塔顶蒸汽在塔顶蒸发冷凝器（2a）内进行换热，从塔顶蒸发冷凝器（2a）的冷流体出口排出气液混合态的中间换热工质；

S2：气液混合态的中间换热工质首先进入气液分离器（2c）进行气液分离，气液分离得到的液态的中间换热工质再经工质蒸发器（2b）加热转化为低压的蒸汽，气液分离器（2c）和工质蒸发器（2b）内的蒸汽一并输送到工质压缩机（3a）进行加压升温形成高温高压蒸汽；

S3：高温高压蒸汽进入到塔釜再沸器（4b）的热流体通道内，对精馏塔（4a）内的塔釜液进行加热升温，使塔釜液汽化并在精馏塔（4a）内形成上升的蒸汽，所述高温高压蒸汽转变为高温冷凝工质；从塔釜再沸器（4b）的热流体出口排出的高温冷凝工质进入到原料预热器（4d）的热流体通道内，对精馏原料进行预热升温后，从原料预热器（4d）的热流体出口排出降温后液态的中间换热工质；

S4：从原料预热器（4d）排出降温后液态的中间换热工质再经工质冷却器（4e）进一步冷却后，形成低温液态的中间换热工质返回至工质缓冲罐（1a）内，完成一个余热回收循环过程。

6.根据权利要求5所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于所述精馏分离过程包括以下步骤：

精馏原料经原料预热器（4d）预热升温后进入精馏塔（4a）内，精馏原料在塔釜再沸器（4b）的加热作用下形成蒸汽，蒸汽上升并最终进入塔顶蒸发冷凝器（2a）进行冷凝液化，冷凝液化形成的塔顶冷凝液分为两部分，一部分回流至精馏塔（4a）内继续精馏，另一部分作为塔顶精馏产品采出，精馏塔（4a）塔底的釜料通过釜料冷却器（4c）冷却后排出。

7.根据权利要求5所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于所述中间换热工质为水、二氯甲烷、一氟二氯甲烷或1,1,1,2-四氟乙烷。

8.根据权利要求5所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于所述工质蒸发器（2b）和工质冷却器（4e）均采用换热器结构，工质蒸发器（2b）的热流体通道通入的热媒介质为水蒸汽或热水，工质冷却器（4e）的冷流体通道通入的冷媒介质为循环水、低温水或冷冻盐水。

9.根据权利要求6所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于釜料冷却器（4c）采用换热器结构，釜料冷却器（4c）的冷流体通道通入的冷媒介质为循环水、低温水或冷冻盐水。

10.根据权利要求5所述的一种精馏系统低品位余热回收工艺，其特征在于步骤S2得到的高温高压蒸汽的温度为9℃~165℃，压力为0.1MPa~0.6MPa。

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