CN110743808A - 一种多工位转盘式工件自动检测机 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种工位转盘式工件自动检测机，具有框架及内置于框架中的机构主体，机构主体包括上料工位、小直径检测工位、小直径不良品下料工位、全长检测工位、全长不良品下料工位、大直径检测工位、大直径不良品下料工位、段长检测工位、段长不良品下料工位以及合格品下料工位，上述各工位按顺序均布在一转盘组件上方，工件放在上料工位上料装置的振动盘中，通过上料装置的直振料道输送到上料工位的拨叉内，转盘组件的电机停止时各拨叉分别对应相应的工位。本发明用于检测产品各项尺寸，包括全长检测、段长检测、直径检测共四个检测项目，检测后的工件对应各个不合格项进行分选，设备为全自动化运行，替代传统的人工操作加工方式，效率大大提高。

Description

一种多工位转盘式工件自动检测机

技术领域

本发明涉及一种工件检测设备，具体为一种多工位转盘式工件自动检测机。

背景技术

一些小工件在加工过程中由于加工误差等多种因素，导致各部位尺寸不符合工艺参数要求，质量无法保护。如光纤插接件(结构如图1所示)，是光纤与光纤之间进行可拆卸(活动)连接的器件，又称光纤连接器或活接头，它把光纤的两个端面精密对接起来，以使发射光纤输出的光能量能最大限度地耦合到接收光纤中去，并使由于其介入光链路而对系统造成的影响减到最小。在一定程度上，光纤插接件的产品质量影响了光传输系统的可靠性和各项性能。

光纤插接件的检测包括全长检测、段长检测、小直径检测以及大直径检测共四个检测项目，目前的检测均为人工执行，由于工件量大，通过人工利用简单的检测工具进行抽检，很容易落检，无法保证被测件的成品率；同时由人工进行分选良品与不良品的分选，劳动强度大，效率低，无法适用大批量生产需求。

发明内容

针对现有技术中小工件的质量检测由人工执行无法保证被测件的成品率以及劳动强度大，效率低等不足，本发明要解决的问题是提供一种可替代了传统人工操作加工方式并极大提高工作效率的多工位转盘式工件自动检测机。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

本发明一种多工位转盘式工件自动检测机，具有框架及内置于框架中的机构主体，机构主体包括上料工位、小直径检测工位、小直径不良品下料工位、全长检测工位、全长不良品下料工位、大直径检测工位、大直径不良品下料工位、段长检测工位、段长不良品下料工位以及合格品下料工位，上述各工位按顺序均布在一转盘组件上方，并各配置一个位置传感器，小直径检测工位、全长检测工位、大直径检测工位以及段长检测工位分别设有测量传感器；工件放在上料工位上料装置的振动盘中，通过上料装置的直振料道输送到上料工位的拨叉内，转盘组件的电机停止时各拨叉分别对应相应的工位。

所述机构主体包括支柱、底座、台面3、挡圈、基准料道、转盘组件以及料道底座，其中支柱安装于底座上，台面固定于支柱的上端面上，转盘组件由台面中部穿入安装于底座上，基准料道通过料道底座固定安装于台面上；在转盘组件上部外缘与工位对应的位置周向均布拨叉，在料道底座上固定有下料挡板，在台面下方设有排料管安装孔。

所述转盘组件包括直驱伺服电机、连接板以及拨叉，其中，直驱伺服电机通过电机底座及电机调整垫安装于底座上，拨叉座通过圆形的连接板安装于直驱伺服电机的外圈端面上，拨叉数量与工位数量相同。

所述机构主体外围设有外罩，其总体为带有封盖的环柱状，环柱状内部对应小直径不良品下料工位、全长不良品下料工位、大直径不良品下料工位、段长不良品下料工位以及合格品下料工位的位置处设有抽拉料盒。

所述小直径检测工位和大直径检测工位均包括测量传感器、测量头以及定位杆，其中，测量头安装于传感器伸缩杆前端，定位杆端面为测量基准面，定位杆安装于定位杆支架上，定位杆支架和测量传感器均固定在一连接弯板上，连接弯板固定在上下微调滑台组件上。

上下微调滑台组件包括上下微调滑台、滑台座以及微调手扭，其中上下微调滑台滑动安装于滑台座上，滑台座上设有可调整上下微调滑台上下位置高度的微调手扭；微调手扭轴向连接一斜齿轮，由滑台座外部伸入，滑台座具有燕尾槽，上下微调滑台通过燕尾滑块安装于燕尾槽中，燕尾滑块上设有齿条，斜齿轮与齿条啮合。

所述全长检测工位和段长检测工位结构相同，均包括测量传感器和测量头，其中测量传感器通过传感器支架固定于位移滑台上，位移滑台通过底座安装于台面上；测量传感器自带气缸，测头安装于测量传感器前端，基准面为基准料道，工件下端面贴在基准料道上；位移滑台上设有可调整位移滑台位置的微调旋钮，位移滑台安装于底座上。

所述位移滑台包括固定部分和滑动部分，其中固定部分固定安装于底座上，并设有燕尾槽；固定部分设有微调手扭，微调手扭轴向连接一斜齿轮，由固定部分外部伸入到固定部分中，滑动部分通过燕尾滑块安装于燕尾槽中，滑动部分上设有齿条，斜齿轮与齿条啮合。

所述上料工位具有分离机构，该分离机构包括上料气缸及挡片，上料气缸的活塞杆连接用于分离成组的工件的挡片，上料气缸主体通过支架安装于料道底座上。

本发明具有以下有益效果及优点：

1.本发明用于检测产品各项尺寸，包括全长检测、段长检测、直径检测共四个检测项目，检测后的工件对应各个不合格项进行分选，设备为全自动化运行，替代了传统的人工操作加工方式，效率大大提高。

2.发明十个工位同时工作，较传统技术中的抽检，实现了工件的百分百检验，不仅提高了检测效率，还杜绝了漏检的发生。

3.本发明操作简便，结构紧凑，维护方便，不仅可以自动运行，也可以手动通过人机界面进行操作，方便临时对单一检测项目进行检测。

4.本发明中的测量传感器自带数据采集功能，可以将各个项目的检测数值统计并导出，制成图表进行分析。同时人机界面上也会显示出测量的各项数据。

附图说明

图1为本发明涉及的工件结构图；

图2A为本发明多工位转盘式工件自动检测机整机外观主视图；

图2B为图2A的侧视图；

图3为本发明中机构主体结构示意图；

图4A为本发明中上料装置结构示意图；

图4B为本发明上料工位中上料气缸安装结构图；

图5A为本发明中大直径检测工位和小直径检测工位结构示意图；

图5B为图5A中传感器调整机构示意图；

图6为本发明中不良品下料工位结构示意图；

图7为本发明中全长检测工位和段长检测工位结构示意图；

图8A为本发明中钣金外罩结构示意图(一)；

图8B为本发明中钣金外罩结构示意图(二)；

图9A为本发明中转盘组件结构立体图；

图9B为本发明中转盘组件结构剖视图；

图9C为本发明中转盘组件结构主视图；

图10A为本发明中机构主体示意图；

图10B为本发明中机构主体剖视图(一)；

图10C为本发明中机构主体剖视图(二)；

图10D为本发明中机构主体俯视图。

其中，1为供料装置，2为第一传感器，3为上料气缸，4为第二传感器，5为第三传感器，7为第一推料气缸，701为活塞杆，702为推料块，703为挡片，704为支架，8为第四传感器，9为全长检测工位，10为第五传感器，11为第二推料气缸，12为第六传感器，13为大直径检测工位，14为第七传感器，15为第三推料气缸，16为第八传感器，17为段长检测工位，18为第九传感器，20为第十传感器，21为第四推料气缸，22为外罩，23为机构主体，2301为支柱，2302为底座，2303为台面，2304为挡圈，305为基准料道，2306为转盘组件，23061为电机调整垫，23062为2037为电机底座，23063为直驱伺服电机，23064为连接板，23065为拨叉座，23066为拨叉，2037为料道底座，2308为下料挡板，2309为排料管；A1为传感器伸缩杆，A2为第一自带气缸，A3为测量头、A4为定位杆，A5为定位杆支架，A6为微调滑台，A7为滑台座，A8为微调手扭；B1为位移传感器，B2为第二自带气缸，B3为测头，B4为传感器支架，B5为位移滑台，B6为微调旋钮，B7为底座；C1为上料气缸，C2为活塞杆，C3为挡片，C4为支架；D1为气缸，D2为活塞杆，D3为推料块，D4为挡片。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明作进一步阐述。

如图2A～2B所示，本发明一种多工位转盘式工件自动检测机，具有框架及内置于框架中的机构主体，机构主体包括上料工位、小直径检测工位、小直径不良品下料工位、全长检测工位、全长不良品下料工位、大直径检测工位、大直径不良品下料工位、段长检测工位、段长不良品下料工位以及合格品下料工位，上述各工位按顺序均布在圆盘上方，并各配置一个位置传感器，小直径检测工位、全长检测工位、大直径检测工位以及段长检测工位分别设有测量传感器；工件放在上料工位上料装置的振动盘中，通过上料装置的直振料道输送到上料工位的拨叉内，电机停止时各拨叉分别对应相应的工位。

如图3、10A～10D所示，机构主体23包括支柱2301、底座2302、台面2303、挡圈2304、基准料道2305、转盘组件2306以及料道底座2307，其中支柱2301安装于底座2302上，台面2303固定于支柱2301的上端面上，转盘组件2306由台面2303中部穿入安装于底座2302上，基准料道2305通过料道底座2307固定安装于台面2303上；在转盘组件2306上部外缘与工位对应的位置周向均布拨叉23066，在料道底座2307上固定有下料挡板2308，在台面2303下方设有排料管2309安装孔。

如图9A～9C所示，转盘组件2306包括直驱伺服电机23063、连接板23064以及拨叉23066，其中，直驱伺服电机23063通过电机底座23062及电机调整垫23061安装于底座2302上，拨叉座23065通过圆形的连接板23064安装于直驱伺服电机23063的外圈端面上，拨叉23066数量与工位数量相同。

如图8A～8B所示，机构主体23外围设有外罩22，其总体为带有封盖的环柱状，环柱状内部对应小直径不良品下料工位、全长不良品下料工位、大直径不良品下料工位、段长不良品下料工位以及合格品下料工位的位置处设有抽拉料盒。

如图5A～5B所示，小直径检测工位和大直径检测工位均包括测量传感器、测量头A3以及定位杆A4，其中，测量头A3安装于传感器伸缩杆A1前端，定位杆A4端面为测量基准面，定位杆A4安装于定位杆支架A5上，定位杆支架A5和测量传感器均固定在一连接弯板A9上，连接弯板A9固定在上下微调滑台组件上。

上下微调滑台组件包括上下微调滑台A6、滑台座A7以及微调手扭A8，其中上下微调滑台A6滑动安装于滑台座A7上，滑台座A7上设有可调整上下微调滑台A6上下位置高度的微调手扭A8；微调手扭A8轴向连接一斜齿轮，由滑台座A7外部伸入，滑台座A7具有燕尾槽，上下微调滑台A6通过燕尾滑块安装于燕尾槽中，燕尾滑块上设有齿条，斜齿轮与齿条啮合。

如图7所示，全长检测工位和段长检测工位结构相同，均包括测量传感器B1和测量头B3，其中测量传感器B1通过传感器支架B4固定于位移滑台B5上，位移滑台B5通过底座B7安装于台面2303上；测量传感器B1自带气缸B2，测头B3安装于测量传感器B1前端，基准面为基准料道2305，工件下端面贴在基准料道2305上；位移滑台B5上设有可调整位移滑台B5位置的微调旋钮B6；位移滑台B5安装于底座B7上底座B7上设有燕尾槽，微调旋钮B6前端安装有斜齿轮，位移滑台B5上安装有与斜齿轮啮合的齿条。

所述位移滑台B5包括固定部分和滑动部分，其中固定部分固定安装于底座B7上，并设有燕尾槽；固定部分设有微调手扭，微调手扭轴向连接一斜齿轮，由固定部分外部伸入到固定部分中，滑动部分通过燕尾滑块安装于燕尾槽中，滑动部分上设有齿条，斜齿轮与齿条啮合。

本实施例中，位移滑台B5的结构与直径检测工位和大直径检测工位的上下微调滑台组件结构相同，测量传感器也相同，只是一个竖直安装，一个水平安装。

如图4A～4B所示，上料工位具有分离机构及上料工位拨叉，该分离机构包括上料气缸3及挡片C3，上料气缸3的活塞杆C2连接用于分离成组的工件的挡片C3，上料气缸3主体通过支架C4安装于料道底座2307上。

上料气缸3带动挡片C3上下运动，当上料工位工件移走时，上料气缸3收回，下一工件进入上料工位拨叉，然后上料气缸3下降，挡片C3挡住下一工件，将从振动盘排出紧贴在一起的工件分离，每当电机完成一个分度，将一个零件送入上料工位。

图6为本发明中小直径不良品下料工位结构示意图，其他下料工位结构相同，参照图6。

本发明用于检测产品各项尺寸，包括工件的全长检测、段长检测、大直径检测和小直径检测共四个检测项目，检测后的工件对应各个不合格项进行分选，工件结构如图1所示。

机构主体23内置于铝合金型材框架内，运行之前需人工将待检测工件放入上料工位的振动盘内，然后按控制单元操作界面上的指示启动设备。机器运转后无需人工操作，每隔一段时间由人工装填待检测工件并从下方料盒取走分选后的工件即可。机柜上方为操作区域，四个方向的门均可以开启，方便人工进行上下料操作。机柜下方内置控制单元的电磁阀和电气元件，为设备的主体驱动部分。

本发明中各工位均设有位置传感器，如上料工位设有第一传感器2，小直径检测工位设有第二传感器4，小直径不良品下料工位设有第三传感器5全长检测工位设有第四传感器8，全长不良品下料工位设有第五传感器10，大直径检测工位设有第六传感器12，大直径不良品下料工位设有第七传感器14，段长检测工位设有第八传感器16，段长不良品下料工位设有第九传感器18，合格品下料工设有第十传感器20，上述各传感器均采用欧姆龙光纤传感器E32-ZD21L。

在小直径不良品下料工位设有第一推料气缸7，在全长不良品下料工位设有第二推料气缸11，在大直径不良品下料工位设有第三推料气缸15，在合格品下料工位设有第四推料气缸21，上述各推料气缸均采用CKD品牌SMG-L-10-15。

上料工位的上料装置以振动盘为供料主体装置，由专业厂商订做，能够对散乱的工件进行自动定向和规则排列，并通过流道将工件连续性输出.一般和直振(直线输送器)配合使用，如图4A所示。上料工位的第一传感器2用于工件(光纤插接件)上料位置检测，工件到位后第一传感器信号接通，开始执行下一动作。如图4B所示，第一传感器2固定于可调整基座上，便于调整光点位置。上料气缸3作为分离机构，带动挡片C3分离成组的工件，同一时间只允许一个工件送到上料工位。

如图5A～5B所示，小直径检测工位为

直径尺寸检测工位，工件到位后开始检测，通过该工位的测量传感器自带气缸驱动，使测量头A3将工件压紧在前方定位杆A4端面上，通过与基准尺寸的变化量来判定工件是否合格。测量完毕后测量头A3收回，工件转往下一工位。测量传感器固定于微调滑台组件上，便于调试时确定高度位置，调试时调整定位杆A4与测量头A3的相对位置，并使用标准样件给测量传感器设置基准尺寸。

本实施例中，测量头A3安装于传感器伸缩杆A1前端，随着传感器伸缩杆A1一起移动。定位杆A4端面是测量基准面，测量头A3和基准面重合时是测量的零位。测量工件直径时，自带气缸式测量传感器推动工件向基准端面移动，使工件同时相切于基准面和测头端面。此时位移传感器的数值就是工件的直径。测量原理同手动的百分尺相同；微调手扭A8通过斜齿轮将带动齿条直线移动，从而使上下微调滑台A6上下移动，调整上下微调滑台A6的滑台上下位置，实现不同的直径测量。

小直径检测工位的第二传感器4用于采集工件

直径尺寸检测位置信号，当此传感器接通，工件开始进行直径尺寸检测项目。小直径不良品下料工位的第三传感器5用于工件的下料位置检测，如果上工位检测结果不合格，则第一推料气缸7同时接收到第三传感器5的位置信号和测量传感器的不合格信号后动作，将不良品推入下料口；合格则不动作，准备前往下一工位。

大直径检测工位用于检测直径尺寸，工件到位后开始检测，通过该工位的测量传感器自带气缸驱动，使测量头将工件压紧在前方定位杆端面上，通过与基准尺寸的变化量来判定工件是否合格。测量完毕后测量头收回，工件转往下一工位。测量传感器固定于上下微调滑台组件上，便于调试时确定高度位置，调试时调整定位杆与测量头相对位置，并使用标准样件给测量传感器设置基准尺寸。第六传感器12采集工件

直径尺寸检测位置信号，当此第六传感器12接通，工件开始进行

直径尺寸检测项目。

大直径不良品下料工位的第七传感器14用于工件下料位置检测，如果上工位检测结果不合格，则第三推料气缸15同时接收到第七传感器14的位置信号和测量传感器的不合格信号后动作，将不良品推入下料口；合格则不动作，准备前往下一工位。

全长检测工位用于检测工件3.75全长尺寸，工件到位后开始检测，通过该工位的测量传感器自带气缸驱动，使测量头将工件压紧在基准面上，通过与基准尺寸的变化量来判定工件是否合格。测量完毕后测量头收回，工件转往下一工位。全长检测工位的测量传感器固定于位移滑台B5上，便于调试时确定前后位置，调试时调整测量头和基准面相对位置，并使用标准样件给测量传感器设置基准尺寸；第四传感器8用于检测工件3.75全长尺寸检测位置信号，当此第四传感器8接通，工件开始进行3.75全长尺寸检测项目。

全长不良品下料工位的第五传感器10用于工件下料位置的检测，如果上一工位检测结果不合格，则第二推料气缸11同时接收到第五传感器10的位置信号和测量传感器的不合格信号后动作，将不良品推入下料口；合格则不动作，准备前往下一工位。

段长检测工位用于工件0.55段长尺寸检测工件到位后开始检测，通过该工位的测量传感器自带气缸驱动，使测量头将工件压紧在基准面上，通过与基准尺寸的变化量来判定工件是否合格；测量完毕后测量头收回，工件转往下一工位；测量传感器固定于位移滑台上，便于调试时确定前后位置，调试时调整测量头和基准面相对位置，并使用标准样件给测量传感器设置基准尺寸；第八传感器16采集工件0.55段长尺寸检测位置信号，当此传感器接通，工件开始进行0.55段长尺寸检测项目。

段长不良品下料工位的第九传感器18用于工件下料位置检测，如果上工位检测结果不合格，则该工位推料气缸同时接收到第九传感器18的位置信号和测量传感器的不合格信号后动作，将不良品推入下料口；合格则不动作，准备前往下一工位。

段长和全长的测量方式都是以工作台面(即基准料道2305)为基准面，当测量头压到工件以后，位移传感器B1显示的数值就是工件的段长或全长的数值。通过更换测头B3和通过微调旋钮B6调整位移滑台B5，实现测量段长和全长的功能。

合格品下料工位的第十传感器20用于工件下料位置检测，此传感器接通后，第四推料气缸20接收到信号后动作，将合格品推入下料口。

外罩22为钣金制作，起到防护作用，内置抽拉料盒，用于接料，装满需人工取出。

机构主体23由支柱2301、底座2302、台面2303、挡圈2304、基准料道2305、转盘组件2306以及料道底座2307构成，拨叉在直驱式伺服电机驱动下，进行间歇运动完成圆周分度动作。工件在基准料道2305上随着拨叉移动到各个工位。检测后的零件从下方排料管2309排出。

本发明的工作过程及原理为：

机构主体2具有十工位转盘，按顺序分别布置上料工位-小端直径检测工位-小端直径不良品下料工位-全长检测工位-全长不良品下料工位-大端直径检测工位-大端直径不良品下料工位-段长检测工位-段长不良品下料工位-合格品下料工位。各个工位均有光纤传感器用于检测零件是否到位，传感器输出信号后开始进行后续动作。

启动设备之前需要人工将工件放入上料工位的振动盘中，开机后振动盘开始运转，零件自动识别方位并按固定方位排入转盘组件的上料工位。当上料工位的第一传感器2接通时直驱电机带动转盘组件上的拨叉旋转，将工件带到下一工位，工件按照上述顺序依次经过各个工位.各个检测工位具有独立的剔除工位，如果当前面的工位检测出产品不良，则该工件直接从对应的剔除工位清除，不再继续检测后续项目。四个检测工位全部使用基恩士GT2系列接触式测量传感器来检测，该测量传感器自带进气口，通过气动使前端测量头接触到工件测量表面并将工件压紧在定位端面上固定测量，通过一个基准尺寸和测量产生的实际尺寸之间的差值是否在公差范围内来断定该产品是否合格。如果不合格直接从该检测工位的下一工位直接由气缸推入下料口中。钣金外罩在各个下料口下方安装有接料盒，工件从下料口推出后掉入接料盒中，便于人工收料。转盘组件继续旋转，直至产品从最后的合格品下料工位清除，此时一个合格品的一个完整的检测周期完成。设备运转一段时间后需要人工再次往振动盘里加料并从下方取出接料盒中的已检测工件。

Claims (9)

1.一种多工位转盘式工件自动检测机，其特征在于：具有框架及内置于框架中的机构主体，机构主体包括上料工位、小直径检测工位、小直径不良品下料工位、全长检测工位、全长不良品下料工位、大直径检测工位、大直径不良品下料工位、段长检测工位、段长不良品下料工位以及合格品下料工位，上述各工位按顺序均布在一转盘组件上方，并各配置一个位置传感器，小直径检测工位、全长检测工位、大直径检测工位以及段长检测工位分别设有测量传感器；工件放在上料工位上料装置的振动盘中，通过上料装置的直振料道输送到上料工位的拨叉内，转盘组件的电机停止时各拨叉分别对应相应的工位。

2.根据权利要求1所述的多工位转盘式工件自动检测机，其特征在于：所述机构主体包括支柱、底座、台面3、挡圈、基准料道、转盘组件以及料道底座，其中支柱安装于底座上，台面固定于支柱的上端面上，转盘组件由台面中部穿入安装于底座上，基准料道通过料道底座固定安装于台面上；在转盘组件上部外缘与工位对应的位置周向均布拨叉，在料道底座上固定有下料挡板，在台面下方设有排料管安装孔。

3.根据权利要求2所述的多工位转盘式工件自动检测机，其特征在于：所述转盘组件包括直驱伺服电机、连接板以及拨叉，其中，直驱伺服电机通过电机底座及电机调整垫安装于底座上，拨叉座通过圆形的连接板安装于直驱伺服电机的外圈端面上，拨叉数量与工位数量相同。

4.根据权利要求1所述的多工位转盘式工件自动检测机，其特征在于：所述机构主体外围设有外罩，其总体为带有封盖的环柱状，环柱状内部对应小直径不良品下料工位、全长不良品下料工位、大直径不良品下料工位、段长不良品下料工位以及合格品下料工位的位置处设有抽拉料盒。

5.根据权利要求1所述的多工位转盘式工件自动检测机，其特征在于：所述小直径检测工位和大直径检测工位均包括测量传感器、测量头以及定位杆，其中，测量头安装于传感器伸缩杆前端，定位杆端面为测量基准面，定位杆安装于定位杆支架上，定位杆支架和测量传感器均固定在一连接弯板上，连接弯板固定在上下微调滑台组件上。

6.根据权利要求5所述的多工位转盘式工件自动检测机，其特征在于：上下微调滑台组件包括上下微调滑台、滑台座以及微调手扭，其中上下微调滑台滑动安装于滑台座上，滑台座上设有可调整上下微调滑台上下位置高度的微调手扭；微调手扭轴向连接一斜齿轮，由滑台座外部伸入，滑台座具有燕尾槽，上下微调滑台通过燕尾滑块安装于燕尾槽中，燕尾滑块上设有齿条，斜齿轮与齿条啮合。

7.根据权利要求1所述的多工位转盘式工件自动检测机，其特征在于：所述全长检测工位和段长检测工位结构相同，均包括测量传感器和测量头，其中测量传感器通过传感器支架固定于位移滑台上，位移滑台通过底座安装于台面上；测量传感器自带气缸，测头安装于测量传感器前端，基准面为基准料道，工件下端面贴在基准料道上；位移滑台上设有可调整位移滑台位置的微调旋钮，位移滑台安装于底座上。

8.根据权利要求7所述的多工位转盘式工件自动检测机，其特征在于：所述位移滑台包括固定部分和滑动部分，其中固定部分固定安装于底座上，并设有燕尾槽；固定部分设有微调手扭，微调手扭轴向连接一斜齿轮，由固定部分外部伸入到固定部分中，滑动部分通过燕尾滑块安装于燕尾槽中，滑动部分上设有齿条，斜齿轮与齿条啮合。

9.根据权利要求1所述的多工位转盘式工件自动检测机，其特征在于：所述上料工位具有分离机构，该分离机构包括上料气缸及挡片，上料气缸的活塞杆连接用于分离成组的工件的挡片，上料气缸主体通过支架安装于料道底座上。

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