CN110742552A - 吸尘器及分离机构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种吸尘器及分离机构，分离机构包括旋风分离器及集尘组件。旋风分离器包括旋风单元，旋风单元的排尘口与集尘组件的集尘腔相连通，至少两个进气腔围绕第一轴线设置，旋风分离器的数量与进气腔的数量相同，每一旋风分离器的旋风单元的进气口与对应进气腔相连通。带尘气体围绕第一轴线流动，至少两个进气腔能够将带尘气体有效分隔在不同的进气腔内，每个进气腔内的带尘气体能够由对应的旋风分离器进行分离，能够有效降低进入每一旋风分离器的带尘气体不均衡性，进而能够提高旋风分离器的气尘分离效率。同时，通过设置至少两个旋风分离器能够有效提高气尘的分离效率。

Description

吸尘器及分离机构

技术领域

本发明涉及吸尘结构技术领域，特别是涉及一种吸尘器及分离机构。

背景技术

旋风吸尘器的原理是使含尘气流作旋转运动，利用离心力将灰尘从气流中分离出来，再借助重力作用使尘粒掉落。传统的旋风吸尘器，带尘气体能够由集尘器与外壳之间的间隙进入到旋风分离器内，导致进入旋风分离器的带尘气体不均衡，进而导致气尘分离效率低。

发明内容

基于此，有必要针对上述问题，提供一种能够提高进气均匀性的吸尘器及分离机构。

一种分离机构，包括：

集尘组件，形成有集尘腔及至少两个与所述集尘腔分隔设置进气腔，至少两个所述进气腔围绕第一轴线设置；及

旋风分离器，包括旋风单元，所述旋风单元的一端开设有进气口，另一端开设有与所述进气口相连通的排尘口，所述排尘口与所述集尘腔相连通；所述旋风分离器的数量与所述进气腔的数量相同，每一所述旋风分离器的旋风单元的进气口均与对应的所述进气腔相连通。

上述分离机构在使用时，使得旋风分离器的排尘口与集尘组件的集尘腔相连通，至少两个进气腔围绕第一轴线设置，且旋风分离器的数量与进气腔的数量相同，每一旋风分离器的旋风单元的进气口与对应进气腔相连通。带尘气体能够由进气腔由进气口进入旋风分离器的旋风单元内，并在旋风单元内进行气尘分离，灰尘能够由排尘口排入集尘腔内，有效实现气尘分离。通过设置至少两个旋风分离器能够有效提高气尘的分离效率。同时，带尘气体围绕第一轴线流动，至少两个进气腔能够将带尘气体有效分隔在不同的进气腔内，每个进气腔内的带尘气体能够由对应的旋风分离器进行分离，能够有效降低进入每一旋风分离器的带尘气体不均衡性，进而能够提高分离机构的气尘分离效率。

在其中一个实施例中，至少两个所述进气腔围绕所述第一轴线均匀分布。

在其中一个实施例中，所述旋风分离器的数量为三个。

在其中一个实施例中，所述旋风分离器包括多个所述旋风单元，多个所述旋风单元呈对称结构设置。

在其中一个实施例中，所述旋风分离器还包括排气组件，所述旋风单元包括进气部及设置于所述进气部上的锥体部，所述排尘口开设于所述锥体部背向于所述进气部的一端上，所述进气口开设于所述进气部的侧壁上；所述进气部背向于所述锥体部的一端上开口形成排气口，所述排气组件上开设有与所述旋风单元数量相对应的排气通道，所述排气组件盖设于所述进气部背向于所述锥体部的一侧，每一所述排气通道对应插设于一所述排气口内。

在其中一个实施例中，所述排气组件包括排气本体及排气管，所述排气管形成所述排气通道，所述排气本体盖设于所述进气部上，以使所述排气管的一端穿过所述排气本体并由所述排气口穿设于所述旋风单元内。

在其中一个实施例中，单个所述旋风分离器的多个所述旋风单元的中轴线平行设置，所述排气管的中轴线相互平行设置。

在其中一个实施例中，所述旋风分离器还包括进气管，所述进气管形成进气通道，多个所述旋风单元围设于所述进气管的外周侧，每一所述旋风单元的进气口朝向所述进气通道并与所述进气通道相连通，所述进气口通过所述进气通道与所述进气腔相连通。

在其中一个实施例中，多个所述旋风单元一体成型于所述进气管上。

在其中一个实施例中，所述分离机构还包括支架，所述支架设置于所述集尘组件上，所述支架形成有安装平台，所述安装平台的数量与所述旋风分离器的数量相对应，每一所述旋风分离器对应设置于一所述安装平台上，所述安装平台上开设有多个定位孔及通气孔，所述旋风单元对应插设于所述定位孔内，所述进气腔通过所述通气孔与所述进气口相连通。

在其中一个实施例中，单个所述安装平台所在的平面与垂直于所述第一轴线的平面之间呈锐角设置，以使所述旋风分离器靠近所述安装平台的一端聚拢。

在其中一个实施例中，所述集尘组件包括集尘器，所述集尘器包括集尘部及至少两个分隔部，所述集尘腔形成于所述集尘部上，所述进气腔形成于所述分隔部上，至少两个所述分隔部围绕所述第一轴线设置。

在其中一个实施例中，所述集尘器还包括接尘盘，所述接尘盘设置于所述集尘部上，所述接尘盘开设有集尘口，所述集尘口与所述集尘腔相连通，所述旋风分离器设置于所述接尘盘上，所述排尘口对准所述接尘盘。

在其中一个实施例中，所述接尘盘朝向所述排尘口的表面为内凹形弧面，所述集尘口开设于所述内凹形弧面的最低点处。

在其中一个实施例中，所述接尘盘一体成型于所述集尘部上。

在其中一个实施例中，所述分隔部设置于所述接尘盘背向于所述集尘部的一侧，所述接尘盘朝向所述集尘部的一侧还开设有入气口，所述入气口与所述进气腔相连通。

在其中一个实施例中，所述进气管一体成型于所述分隔部的一端上；或者，所述进气管对接于所述分隔部的一端上。

在其中一个实施例中，所述分隔部背向于所述进气管的一端一体成型于所述接尘盘上。

在其中一个实施例中，所述集尘组件还包括过滤件，所述过滤件形成有过滤腔，所述集尘部背向于所述旋风分离器的一端穿设于所述过滤腔内，所述进气腔与所述过滤腔相连通。

在其中一个实施例中，所述集尘组件还包括尘杯，所述尘杯上形成有容纳腔，所述尘杯上开设有与所述容纳腔相连通的吸入口，所述过滤件设置于所述容纳腔内。

一种吸尘器，其特征在于，包括如上所述的分离机构。

上述吸尘器在使用时，使得旋风分离器的排尘口与集尘组件的集尘腔相连通，至少两个进气腔围绕第一轴线设置，且旋风分离器的数量与进气腔的数量相同，每一旋风分离器的旋风单元的进气口与对应进气腔相连通。带尘气体能够由进气腔由进气口进入旋风分离器的旋风单元内，并在旋风单元内进行气尘分离，灰尘能够由排尘口排入集尘腔内，有效实现气尘分离。通过设置至少两个旋风分离器能够有效提高气尘的分离效率。同时，带尘气体围绕第一轴线流动，至少两个进气腔能够将带尘气体有效分隔在不同的进气腔内，每个进气腔内的带尘气体能够由对应的旋风分离器进行分离，能够有效降低进入每一旋风分离器的带尘气体不均衡性，进而能够提高分离机构的气尘分离效率，提高吸尘器的气尘分离效率。

附图说明

图1为一实施例中的分离机构的结构示意图；

图2为图1所示的分离机构的分解示意图；

图3为图1所示的分离机构的剖视图；

图4为图1中的旋风分离器省略排气组件的结构示意图；

图5为图3所示的分离机构省略过滤件与尘杯的结构示意图；

图6为图5所示的分离机构的剖视图；

图7为图6所示的分离机构另一视角下的剖视图。

附图标记说明：

10、分离机构，100、集尘组件，110、集尘腔，120、进气腔，130、集尘器，131、集尘部，132、分隔部，133、接尘盘，134、集尘口，135、入气口，140、过滤件，142、过滤腔，150、尘杯，152、容纳腔，154、吸入口，200、旋风分离器，210、进气口，220、排尘口，230、旋风单元，232、进气部，234、锥体部，236、排气口，240、排气组件，242、排气通道，244、排气本体，246、排气管，250、进气管，252、进气通道，300、支架，310、安装平台，312、定位孔，314、通气孔。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施例。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

请参阅图1，一实施例中的分离机构10，能够有效实现气尘分离效果，且至少能够提高气尘分离效率。有效降低带尘气体不均衡问题。具体地，分离机构10包括集尘组件100及旋风分离器200。

请一并参阅图2及图3，集尘组件100形成有集尘腔110及至少两个与集尘腔110分隔设置的进气腔120，至少两个进气腔120围绕第一轴线a设置。旋风分离器200包括旋风单元230，旋风单元230的一端开设有进气口210，另一端开设有排尘口220的一端开设有进气口210，排尘口220与集尘腔110相连通；旋风分离器200的数量与进气腔120的数量相同，每一旋风分离器200的旋风单元230的进气口210与对应进气腔120相连通。

上述分离机构10在使用时，使得旋风分离器200的排尘口220与集尘组件100的集尘腔110相连通，至少两个进气腔120围绕第一轴线a设置，且旋风分离器200的数量与进气腔120的数量相同，每一旋风分离器200的旋风单元230的进气口210与对应进气腔120相连通。带尘气体能够由进气腔120由进气口210进入旋风分离器200的旋风单元230内，并在旋风单元230内进行气尘分离，灰尘能够由排尘口220排入集尘腔110内，有效实现气尘分离。通过设置至少两个旋风分离器200能够有效提高气尘的分离效率。同时，带尘气体围绕第一轴线a流动，至少两个进气腔120能够将带尘气体有效分隔在不同的进气腔120内，每个进气腔120内的带尘气体能够由对应的旋风分离器200进行分离，能够有效降低进入每一旋风分离器200的带尘气体不均衡性，进而能够提高分离机构10的气尘分离效率。

一实施例中，至少两个进气腔120围绕第一轴线a均匀分布。通过将进气腔120均匀分布设置能够有效提高带尘气体进入不同的进气腔120的均匀性，进而能够进一步提高旋风分离器200的利用率，提高气尘分离效率。

当然，在其他实施例中，进气腔120还可以根据带尘气体分布的特点进行设置，以使带尘气体能够均匀地分布在不同的进气腔120内。

在本实施例中，旋风分离器200的数量为三个。其中，三个旋风分离器200围绕第一轴线a均匀分布。对应地，集尘组件100上形成三个进气腔120，每一进气腔120与一旋风分离器200的进气口210相连通。通过设置三个旋风分离器200能够有效提供空间利用率，降低旋风分离器200之间的间隙，有效提高结构的紧凑性。

在其他实施例中，旋风分离器200的数量还可以为两个、四个、五个等其他数目个。对应地，形成的进气腔120的数量也可以为两个、四个、五个等其他数目个。

请参阅图4，一实施例中，旋风分离器200包括多个旋风单元230，多个旋风单元230呈对称结构设置。旋风分离器200由多个旋风单元230组成，带尘气体能够由不同进气口210进入不同的旋风单元230，能够有效提高气尘分离效率。多个旋风单元230呈对称结构设置，能够提高带尘气体进入不同的旋风单元230的均匀性。在本实施例中，多个旋风单元230围成环状结构，更进一步提高带尘气体进入不同的旋风单元230的均匀性。

在本实施例中，旋风分离器200包括六个围成环状结构的旋风单元230，能够有效提高结构的紧凑度，提高空间的利用率。在其他实施例中，旋风分离器200还可以包括三个、四个、八个等其他数目个，只要能够使得带尘气体进入不同的旋风单元230内即可。

具体地，旋风单元230包括进气部232及设置于进气部232上的锥体部234，排尘口220开设于锥体部234背向于进气部232的一端上，进气口210开设于进气部232的侧壁上。带尘气体由进气口210进入旋风单元230内，并在锥体部234内由于离心力及重力原因，使得灰尘由锥体部234上的排尘口220排出，实现气体中灰尘的分离。

进一步地，进气口210开设于进气部232的侧壁上，且进气口210的开口朝向与进气部232的内壁相切。进而使得由进气口210进入的气体能够有效在旋风单元230内旋转。

在本实施例中，单个旋风分离器200由偶数个旋风单元230组成，其中一旋风单元230的进气口210的开口朝向与进气部232的内壁相切，在该旋风单元230内形成左旋气流。相邻的另一旋风单元230的进气口210的开口朝向与进气部232的内壁相切，在该旋风单元230内形成右旋气流。进而使得相邻两个旋风单元230的进气口210处能够实现共壁，简化加工结构，提高加工效率。

在其他实施例中，多个旋风单元230的进气口210与进气部232内壁相切方向还可以一致，单个旋风分离器200也可以由奇数个旋风单元230组成。

请参阅图5至图7，一实施例中，旋风分离器200还包括排气组件240，进气部232背向于锥体部234的一端上开口形成排气口236(如图4所示)，排气组件240上开设有与旋风单元230数量相对应的排气通道242，排气组件240盖设于进气部232背向于锥体部234的一侧，每一排气通道242对应插设于一排气口236内。当灰尘由带尘气体中分离出来以后，通过排气组件240使得干净气体能够由对应的排气通道242排出。同时，通过设置排气组件240能够有效覆盖进气部232背向于锥体部234的一侧，进而能够提高进气的稳定性。

具体地，排气组件240包括排气本体244及排气管246，排气管246形成排气通道242，排气本体244盖设于进气部232上，以使排气管246的一端穿过排气本体244并由排气口236穿设于旋风单元230内。通过形成排气管246穿设于旋风单元230内，能够避免带尘气体由进气口210进入旋风单元230内后，未经过分离直接由排气口236排出，排气管246能够有效避免刚进入旋风单元230内的带尘气体排出，提高气尘分离的稳定性。

在本实施例中，单个旋风分离器200的多个旋风单元230的中轴线平行设置。进而在加工，单个旋风分离器200上的多个旋风单元230能够由同一方向进行加工出模，能够有效提高加工效率，降低加工成本。

具体地，排气管246的中轴线相互平行设置。由于单个旋风分离器200的多个旋风单元230的中轴线平行设置，进而能够使得设置旋风单元230上的排气管246的中轴线相互平行设置，能够有效提高排气组件240的加工效率，降低排气组件240的加工成本。在本实施例中，排气管246一体成型于排气本体244上，使得排气管246能够在同一方向上进行加工。

在其他实施例中，单个旋风分离器200的旋风单元230的锥体部234还可以聚拢设置，形成一端聚拢一端发散式结构，能够有效降低单个旋风单元230一端的尺寸，提高结构紧凑度。

一实施例中，旋风分离器200还包括进气管250，进气管250形成进气通道252，多个旋风单元230围设于进气管250的外周侧，每一旋风单元230的进气口210朝向进气通道252并与进气通道252相连通，进气口210通过进气通道252与进气腔120相连通。带尘气体由进气腔120进入到进气管250的进气通道252内，进而能够将带尘气体进行聚拢，并为带尘气体提供导向作用。由于旋风单元230的进气口210朝向进气通道252，进气通道252内的带尘气体能够有效分配到多个旋风单元230内，能够有效提高进入到每个旋风单元230内带尘气体分布的均匀性，进而提高气尘分离效率。

具体地，多个旋风单元230围绕进气管250的外周侧均匀分布，能够进一步提高进入每一旋风单元230内的带尘气体的均匀性，进一步提高气尘分离效率。

在本实施例中，多个旋风单元230一体成型于进气管250上，能够有效提高进气口210与进气通道252连通的稳定性，提高带尘气体分布的均匀性。在其他实施例中，多个旋风单元230围成环状结构，进气管250还可以插设于环状结构内。

请参阅图2及图3，一实施例中，分离机构10还包括支架300，支架300设置于集尘组件100上，支架300形成有安装平台310，安装平台310的数量与旋风分离器200的数量相对应，每一旋风分离器200对应设置于一安装平台310上。通过设置支架300，并将旋风分离器200设置于安装平台310上，为旋风分离器200安装在集尘组件100上提供有效支撑，方便旋风分离器200的安装。

具体地，安装平台310上开设有多个定位孔312及通气孔314，旋风单元230对应插设于定位孔312内，进气腔120通过通气孔314与进气口210相连通。当旋风单元230安装在支架300上时，通过通气孔314能够使得进气腔120内的带尘气体有效通过通气孔314进入到旋风单元230的进气口210。同时，由于旋风单元230插设于定位孔312内，进而方便排尘口220通过定位孔312对准集尘腔110。

进一步，锥体部234插设于定位孔312内，使得排尘口220能够有效对准集尘腔110，方便灰尘的收集。

一实施例中，进气管250对位于通气孔314处，进气通道252通过通气孔314与进气腔120相连通。通过设置通气孔314能够有效实现进气通道252与进气腔120的连通。

一实施例中，单个安装平台310所在的平面与垂直于第一轴线a的平面之间呈锐角设置，以使旋风分离器200靠近安装平台310的一端聚拢。能够有效降低支架300的尺寸，由于支架300设置于集尘组件100上，进而还能够有效降低集尘组件100的尺寸，提高结构的紧凑度。

在其他实施例中，不同的安装平台310还可以位于同一平面上，只要能够方便实现为旋风分离去的安装支撑即可。

一实施例中，集尘组件100包括集尘器130，集尘器130包括集尘部131及至少两个分隔部132，集尘腔110形成于集尘部131上，进气腔120形成于分隔部132上，至少两个分隔部132围绕第一轴线a设置。通过设置分隔部132方便形成进气腔120，通过集尘部131方便形成用于集尘的集尘腔110。

具体地，进气管250对接于分隔部132的一端上，进而方便实现进气腔120与进气通道252的相互连通，方便实现带尘气体进入旋风分离器200中。

进一步地，进气管250设置于安装平台310的一侧，分隔部132设置于安装平台310的另一侧，以使分隔部132通过安装平台310上的通气孔314与进气通道252相连通。

在其他实施例中，进气管250还可以一体成型于分隔部132的一端上。安装时，使得进气管250穿过支架300的通气孔314，并插设于旋风分离器200中。

一实施例中，集尘器130还包括接尘盘133，接尘盘133设置于集尘部131上，接尘盘133开设有集尘口134，集尘口134与集尘腔110相连通。旋风分离器200设置于接尘盘133上，排尘口220对准接尘盘133。通过接尘盘133能够有效扩大接尘面，进而使得由排尘口220排出的灰尘有效落入接尘盘133内，进而通过集尘口134落入到集尘腔110内。

具体地，接尘盘133朝向排尘口220的表面为内凹形弧面，集尘口134开设于内凹形弧面的最低点处，进而方便落入到接尘盘133内的灰尘有效落入到集尘口134内，避免灰尘在接尘盘133内堆积。

可选地，旋风分离器200通过支架300设置于接尘盘133上，支架300能够覆盖在接尘盘133上。由于旋风单元230插设于定位孔312内，进而能够有效对准接尘盘133。支架300覆盖在接尘盘133上使得接尘盘133与集尘腔110形成为封闭的集尘空间，避免灰尘由集尘空间飞出，提高集尘的稳定性。

一实施例中，分隔部132设置于接尘盘133背向于集尘部131的一侧，接尘盘133朝向集尘部131的一侧还开设有入气口135，入气口135与进气腔120相连通。由于旋风分离器200设置于接尘盘133上，将分隔部132设置于接尘盘133上有利于分隔部132与进气管250的对接。同时，由于入气口135的开口朝向集尘部131的方向，使得带尘气体能够由集尘部131的外周侧进入入气口135，并通过进气腔120进入到进气通道252，进而形成进气通路；而灰尘通过排尘口220落入接尘盘133，由集尘口134进一步落入集尘腔110内，形成集尘通路；通过分隔部132能够有效分隔进气通路与集尘通路，避免进气通路与集尘通路相互干扰。

具体地，入气口135与集尘口134分隔设置，进一步避免形成的集尘通路与进气通路的相互连通干扰。

一实施例中，分隔部132背向于进气管250的一端一体成型于接尘盘133上，能够有效提高分隔部132在接尘盘133上设置的稳定性，避免带尘气体由分隔部132与接尘盘133之间的间隙泄露。在其他实施例中，分隔部132背向于进气管250的一端还可以直接穿设于入气口135，使得带尘气体能够直接进入到进气腔120。

在本实施例中，接尘盘133一体成型于集尘部131上，进而能够提高灰尘由接尘盘133落入集尘腔110的稳定性，避免灰尘由接尘盘133与集尘部131之间的间隙泄露。

请再次参阅图2及图3，一实施例中，集尘组件100还包括过滤件140，过滤件140形成有过滤腔142，集尘部131背向于旋风分离器200的一端穿设于过滤腔142内，进气腔120与过滤腔142相连通。通过设置过滤件140能够有效过滤带尘气体中的大颗粒灰尘，形成一级过滤分离。经过过滤件140的带尘气体由进气腔120进入旋风分离器200中，能够进行二级气尘分离，能够有效提高气尘分离的效率。

一实施例中，集尘组件100还包括尘杯150，尘杯150上形成有容纳腔152，尘杯150上开设有与容纳腔152相连通的吸入口154，过滤件140设置于容纳腔152内。容纳腔152通过过滤件140与过滤腔142连通。带尘气体由尘杯150的吸入口154进入到容纳腔152内，经过过滤件140的过滤之后进入到过滤腔142内，使得大颗粒的灰尘有效留在容纳腔152内，进而有效实现灰尘的二级分离。

具体地，吸入口154的开口方向与容纳腔152的内壁相切，进而带尘气体进入到容纳腔152内后，能够沿着容纳腔152的内壁旋转，利用离心力和重力的作用，能够起到一定的分离效果，进而提高分离机构10的气尘分离效果。

进一步地，吸入口154开设于尘杯150的上部或靠近上部的位置，避免由吸入口154进入的带尘气体将容纳腔152底部的灰尘吹起，影响分离机构10的气尘分离效果。

上述实施例中的第一轴线a为尘杯150的中轴线；当然，第一轴线a还可以为集尘腔110的中轴线。具体地，尘杯150与集尘腔110可以同轴设置。

一实施例中的吸尘器包括上述任一实施例中的分离机构10。带尘气体通过过滤件140能够实现一级过滤，使得较大颗粒的灰尘留在尘杯150的容纳腔152内。带尘气体进一步由集尘器130外周侧进入到分隔部132的进气腔120内，并通过支架300上的通气孔314进入到进气管250的进气通道252内。由进气通道252进入到旋风单元230内，实现二级分离。通过进气腔120与进气通道252的配合不仅能够有效提高进气的均匀性，同时还能够使得带尘气体稳定地通过进气通道252输送至旋风单元230的进气口210处，进一步提高进气的稳定性及均匀性。分离后的灰尘由旋风单元230的排尘口220排入接尘盘133，并通过集尘口134落入到集尘腔110内，实现灰尘的收集。上述吸尘器能够有效实现气尘分离效果，提高气尘分离效率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (21)

1.一种分离机构，其特征在于，包括：

集尘组件，形成有集尘腔及至少两个与所述集尘腔分隔设置进气腔，至少两个所述进气腔围绕第一轴线设置；及

旋风分离器，包括旋风单元，所述旋风单元的一端开设有进气口，另一端开设有与所述进气口相连通的排尘口，所述排尘口与所述集尘腔相连通；所述旋风分离器的数量与所述进气腔的数量相同，每一所述旋风分离器的旋风单元的进气口均与对应的所述进气腔相连通。

2.根据权利要求1所述的分离机构，其特征在于，至少两个所述进气腔围绕所述第一轴线均匀分布。

3.根据权利要求2所述的分离机构，其特征在于，所述旋风分离器的数量为三个。

4.根据权利要求1-3任一项所述的分离机构，其特征在于，所述旋风分离器包括多个所述旋风单元，多个所述旋风单元呈对称结构设置。

5.根据权利要求4所述的分离机构，其特征在于，所述旋风分离器还包括排气组件，所述旋风单元包括进气部及设置于所述进气部上的锥体部，所述排尘口开设于所述锥体部背向于所述进气部的一端上，所述进气口开设于所述进气部的侧壁上；所述进气部背向于所述锥体部的一端上开口形成排气口，所述排气组件上开设有与所述旋风单元数量相对应的排气通道，所述排气组件盖设于所述进气部背向于所述锥体部的一侧，每一所述排气通道对应插设于一所述排气口内。

6.根据权利要求5所述的分离机构，其特征在于，所述排气组件包括排气本体及排气管，所述排气管形成所述排气通道，所述排气本体盖设于所述进气部上，以使所述排气管的一端穿过所述排气本体并由所述排气口穿设于所述旋风单元内。

7.根据权利要求6所述的分离机构，其特征在于，单个所述旋风分离器的多个所述旋风单元的中轴线平行设置，所述排气管的中轴线相互平行设置。

8.根据权利要求4所述的分离机构，其特征在于，所述旋风分离器还包括进气管，所述进气管形成进气通道，多个所述旋风单元围设于所述进气管的外周侧，每一所述旋风单元的进气口朝向所述进气通道并与所述进气通道相连通，所述进气口通过所述进气通道与所述进气腔相连通。

9.根据权利要求8所述的分离机构，其特征在于，多个所述旋风单元一体成型于所述进气管上。

10.根据权利要求8所述的分离机构，其特征在于，还包括支架，所述支架设置于所述集尘组件上，所述支架形成有安装平台，所述安装平台的数量与所述旋风分离器的数量相对应，每一所述旋风分离器对应设置于一所述安装平台上，所述安装平台上开设有多个定位孔及通气孔，所述旋风单元对应插设于所述定位孔内，所述进气腔通过所述通气孔与所述进气口相连通。

11.根据权利要求10所述的分离机构，其特征在于，单个所述安装平台所在的平面与垂直于所述第一轴线的平面之间呈锐角设置，以使所述旋风分离器靠近所述安装平台的一端聚拢。

12.根据权利要求8所述的分离机构，其特征在于，所述集尘组件包括集尘器，所述集尘器包括集尘部及至少两个分隔部，所述集尘腔形成于所述集尘部上，所述进气腔形成于所述分隔部上，至少两个所述分隔部围绕所述第一轴线设置。

13.根据权利要求12所述的分离机构，其特征在于，所述集尘器还包括接尘盘，所述接尘盘设置于所述集尘部上，所述接尘盘开设有集尘口，所述集尘口与所述集尘腔相连通，所述旋风分离器设置于所述接尘盘上，所述排尘口对准所述接尘盘。

14.根据权利要求13所述的分离机构，其特征在于，所述接尘盘朝向所述排尘口的表面为内凹形弧面，所述集尘口开设于所述内凹形弧面的最低点处。

15.根据权利要求13所述的分离机构，其特征在于，所述接尘盘一体成型于所述集尘部上。

16.根据权利要求13所述的分离机构，其特征在于，所述分隔部设置于所述接尘盘背向于所述集尘部的一侧，所述接尘盘朝向所述集尘部的一侧还开设有入气口，所述入气口与所述进气腔相连通。

17.根据权利要求16所述的分离机构，其特征在于，所述进气管一体成型于所述分隔部的一端上；或者，所述进气管对接于所述分隔部的一端上。

18.根据权利要求17所述的分离机构，其特征在于，所述分隔部背向于所述进气管的一端一体成型于所述接尘盘上。

19.根据权利要求12所述的分离机构，其特征在于，所述集尘组件还包括过滤件，所述过滤件形成有过滤腔，所述集尘部背向于所述旋风分离器的一端穿设于所述过滤腔内，所述进气腔与所述过滤腔相连通。

20.根据权利要求19所述的分离机构，其特征在于，所述集尘组件还包括尘杯，所述尘杯上形成有容纳腔，所述尘杯上开设有与所述容纳腔相连通的吸入口，所述过滤件设置于所述容纳腔内。

21.一种吸尘器，其特征在于，包括如权利要求1-20任一项所述的分离机构。

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