CN111904326B - 清洁设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种清洁设备，包括：电机模块，电机模块具有电机腔，电机腔的轴向一端形成有清洁设备的出风口；出风滤件，出风滤件可拆卸地设在出风口处；过滤模块，过滤模块设在电机腔的轴向另一端，过滤模块具有过滤腔和滤芯，过滤腔与电机腔连通且在远离电机腔的一侧设有拆卸口，滤芯从拆卸口安装在过滤腔内；旋风分离模块，旋风分离模块具有腔室和设在腔室内的旋风锥，清洁设备的进风口与腔室连通，腔室与过滤腔连通。本发明的清洁设备，出风滤件和滤芯均可沿电机模块的轴向拆装，而且出风滤件和滤芯的拆装位置恰好位于清洁设备的相对两侧，二者互不影响干涉，非常方便拆换操作。

Description

清洁设备

技术领域

本发明涉及清洁设备技术领域。

背景技术

许多吸尘器都采用了多级旋风系统的分离装置，例如分离装置包含有第一分离装置和第二分离装置，带有垃圾的空气进入进风道后，会相继经过该第一分离装置、第二分离装置。工作中较大的垃圾和部分粉尘在第一分离装置中从空气流中分离出来，大颗粒垃圾和异物会收集在第一尘腔内；然后带有部分细小粉尘颗粒的气流进入到第二分离装置中，大部分粉尘颗粒通过第二分离装置收集在第二尘腔内；最后带有少量粉尘的气流经过过滤棉过滤后排到空气中。

现有的吸尘器旋风系统的结构具体如下：第二分离装置位于第一分离装置的内部，第一分离装置为单旋风锥结构，且轴线与水平方向垂直，第二分离装置包括多个组合平级的旋风单元。第一尘腔在第一分离装置的外部，第二尘腔在第一分离装置内部。过滤海绵位于整机上方，出风海帕位于整机下方，需要先打开对应的盖子，然后才能取出。

总之，现有的多级旋风的吸尘器存在如下多方面问题：

1.现有的海绵、海帕等过滤组件取出较为复杂，需多个步骤才能取出；

2.部分吸尘器出风口会吹到人，带来不适感。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种清洁设备，所述清洁设备结构优化后能更加省力，且方便拆卸。

根据本发明实施例的清洁设备，包括：电机模块，所述电机模块具有电机腔，所述电机腔的轴向一端形成有所述清洁设备的出风口；出风滤件，所述出风滤件可拆卸地设在所述出风口处；过滤模块，所述过滤模块设在所述电机腔的轴向另一端，所述过滤模块具有过滤腔和滤芯，所述过滤腔与所述电机腔连通且在远离所述电机腔的一侧设有拆卸口，所述滤芯从所述拆卸口安装在所述过滤腔内；旋风分离模块，所述旋风分离模块具有腔室和设在所述腔室内的旋风锥，所述清洁设备的进风口与所述腔室连通，所述腔室与所述过滤腔连通。

根据本发明实施例的清洁设备，出风滤件和滤芯均可沿电机模块的轴向拆装，而且出风滤件和滤芯的拆装位置恰好位于清洁设备的相对两侧，二者互不影响干涉，非常方便拆换操作。

在一些实施例中，所述出风滤件通过旋转锁紧结构连接在所述电机模块上。

具体地，所述旋转锁紧结构包括：锁钩，所述锁钩形成在所述出风滤件的外周壁上，所述锁钩为多个且沿所述出风滤件的周向间隔开设置，多个所述锁钩的端部延伸方向在出风滤件的周向上的方向一致；插槽，所述插槽形成在所述出风口的内周壁上，所述插槽为多个且沿所述出风口的周向间隔开设置，所述插槽在远离所述电机腔的一端贯通，多个所述插槽均在朝向所述电机腔的一端形成与所述锁钩的端部延伸方向一致的锁槽。

在一些实施例中，所述出风滤件包括：出风盖和过滤板，所述出风盖配合在所述出风口上，所述出风盖上设有过风孔，所述过滤板配合在所述出风盖上。

具体地，所述出风盖的外周沿设有朝向所述电机腔延伸的盖周环，至少部分所述过滤板被围在所述盖周环内。

在一些实施例中，所述滤芯包括：支架，所述支架为在朝向所述电机腔的一侧敞开的筒状，所述支架上设有穿风口；过滤筒，所述过滤筒外套在所述支架上。

具体地，所述支架的远离所述电机腔的一端设有密封环，所述密封环过盈配合在所述拆卸口的内壁上。

进一步地，所述滤芯包括：第一端盖，所述第一端盖配合在所述支架的远离所述电机腔的一端，所述第一端盖与所述密封环之间形成有第一凹位。

在一些实施例中，所述清洁设备具有主机壳，所述主机壳内设有隔板，所述主机壳上位于所述隔板的相对两侧分别设有所述出风口和所述拆卸口，所述隔板上具有中通口，所述主机壳内位于所述隔板的朝向所述出风口的一侧为所述电机腔，所述主机壳内位于所述隔板的朝向所述拆卸口的一侧为所述过滤腔，所述滤芯止抵连接在所述隔板上。

具体地，所述电机模块包括电机端盖，所述电机端盖位于所述电机腔内且在所述电机的一端，所述电机固定筒在所述出风口所在平面上的投影位于所述出风口的轮廓内，所述电机固定筒的朝向所述拆卸口的一端设有沿所述中通口设置的固定钩，所述固定钩挂在所述隔板上。

进一步地，所述固定钩为圆环形，所述隔板与所述固定钩的接触面为朝向所述拆卸口直径逐渐减小的锥形面。

在一些实施例中，所述出风口与所述拆卸口同轴设置。

在一些实施例中，清洁设备还包括手柄，所述手柄适于在使用时抓握，所述手柄与所述电机模块相连，所述电机模块的轴线沿所述手柄的宽度方向设置。

具体地，所述清洁设备还包括用于供电的电源模块，所述旋风分离模块、所述手柄及所述电源模块沿所述电机模块的周向分布，且均与所述电机模块相连，所述手柄、所述电源模块的远离所述电机模块的一端朝向彼此靠拢，以使所述手柄、所述电源模块、所述电机模块之间限定出握持空间。

进一步地，所述手柄的一端连接在所述电源模块与所述过滤模块的连接处，所述手柄的另一端连接所述电源模块。

更进一步地，清洁设备还包括与所述旋风分离模块相连的进风管，所述进风管与所述电源模块大体平行设置，所述旋风分离模块位于所述进风管的上方，所述手柄位于所述电源模块的上方。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例的清洁设备的立体图；

图2是本发明一个实施例的清洁设备的侧视图；

图3是本发明一个实施例的清洁设备的剖视图；

图4是图3所示的清洁设备的气流走向图；

图5是图4中沿A-A方向剖视图；

图6是图4中沿B-B方向剖视图；

图7是图4中锥筒体的立体图；

图8是图4中锥筒体与前筒体、倒灰盖装配后立体图；

图9是本发明一个实施例的清洁设备的分解图；

图10是本发明一个实施例的清洁设备的局部图。

附图标记：

清洁设备100、进风口01、出风口02、

旋风分离模块1、

旋风单元10、第一级旋风单元11、第二级旋风单元12、

腔室101、第一腔室1101、第二腔室1201、

旋风锥102、第一旋风锥1102、第二旋风锥1202、

倒灰口103、倒灰盖104、

旋风分离模块的中心线L10、第一级旋风单元的轴线L11、第二级旋风单元的轴线L12、

第一出口1106、第二出口1206、

透气孔1107、排气管1207、

第一进口1108、第二进口1208、

流体通道13、第一导风面1301、

压灰装置14、落灰孔1421、

电机模块2、

电机腔21、电机22、电机模块的轴线L20、电机端盖24、固定钩241、

手柄3、

电源模块4、

过滤模块5、过滤腔51、拆卸口511、滤芯52、支架521、穿风口5211、密封环5212、过滤筒522、第一端盖523、第一凹位524、过滤模块的轴线L50、第二导风面502、

进风管6、进风管的轴线L60、

出风滤件7、出风盖71、盖周环711、过风孔712、第二端盖713、第二凹位714、过滤板72、旋转锁紧结构73、锁钩731、插槽732、锁槽733、

主机壳81、隔板811、中通口8111、加厚层8112、前筒体82、盖锁组件83、盖锁卡钩831、盖锁卡槽832、充电接头84、锥筒体85、旋风进出接盒851、分流壁852。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考附图描述根据本发明实施例的清洁设备100的结构。

根据本发明实施例的清洁设备100，包括：电机模块2和旋风分离模块1，电机模块2用于产生流动气流。旋风分离模块1包括相串联设置的至少两级旋风单元10，每级旋风单元10均具有腔室101和设在腔室101内的旋风锥102。有的实施例中，该清洁设备100可手持，清洁设备100还包括手柄3，手柄3适于在使用时抓握。

所有的腔室101相互独立且并排设置，也就是说，不存在其中一个腔室101设置在另一腔室101内(包围式排布)的结构。位于气流上下游的两级旋风单元10的腔室101之间通过流体通道13连通，即多级旋风单元10在气流流通方向上是串联的，气流流通方向上相邻两级的旋风单元10的腔室101通过流体通道13过渡。

当然，清洁设备100具有进风口01和出风口02，进风口01与最上游的旋风单元10的腔室101连通，出风口02与最下游的旋风单元10的腔室101连通。在电机模块2的驱动下，含尘气流由进风口01吸入到清洁设备100中。在旋风分离模块1中，气流最先流入最上游的旋风单元10，然后一级一级依次向最下游的旋风单元10流动，最终清洁后的气流从出风口02吹出。气流在进入旋风分离模块1之前、及从旋风分离模块1吹出后，是否经历其他过滤过程，这里暂且不提。

多级旋风单元10的腔室101通过并联设置，相比现有的包围式旋风分离装置，具有结构简单，流道简单的特点。将各级旋风单元10的腔室101独立开来，避免复杂的结构占用过多有效空间，能在一定程度上提高旋风分离的效率和效果，而且在倒灰时各腔室10内部空间因仅存在自身的旋风锥102，清洁难度大大降低。

在一些实施例中，旋风分离模块1至少包括两级的旋风单元10，最上游的旋风单元10为第一级旋风单元11，位于第一级旋风单元11下游的为第二级旋风单元12。如果旋风单元10更多，则再下游的为第三级旋风单元、甚至第四级旋风单元，这里不再一一列举。需要说明的是，本发明实施例中，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

其中，每级的旋风单元10中旋风锥102不局限于如图3所示的一个，也可为多个。当某一级旋风单元10有多个旋风锥102时，多个旋风锥102摆放排列的方式，如其进口位置，可以进行多样化设计。

具体地，如图3-图6所示，第一级旋风单元11具有第一腔室1101和第一旋风锥1102，第二级旋风单元12具有第二腔室1201和第二旋风锥1202。更具体地，第一腔室1101具有第一进口1108和第一出口1106，含尘气流从第一进口1108进入后在第一旋风锥1102的导引下旋转流动，使尘土、杂质在离心力作用下从气流中甩出，然后分离出的气流从第一出口1106进入流体通道13。第二腔室1201具有第二进口1208和第二出口1206，含尘气流从第二进口1208进入后在第二旋风锥1202的导引下旋转流动，进一步分离出尘土、杂质，分离出的气流从第二出口1206排出。

可选地，第一级旋风单元11具有单个第一旋风锥1102，这样单锥设计可使第一级旋风单元11内的旋风腔设置得较大，吸风阻力较小，外部含尘气流能尽快进入旋风状态。

在一些实施例中，如图3-图6所示，第二旋风锥1202为一个，这能进一步简化清洁设备100的结构，便于清洁。有利地，第一旋风锥1102的轴线(即第一级旋风单元11的轴线L11)与第二旋风锥1202的轴线(即第二级旋风单元12的轴线L12)相平行，这样进出风方向设计更加容易。

其中，第二腔室1201的进口即第二进口1208可以是一个，也可以是多个。当第二进口1208为多个时，可以使大量气流能更容易地流入第二旋风锥1202中，能降低吸功损失，提升整机性能。

具体地，如图5所示，当第二进口1208为多个时，每个第二进口1208沿第二级旋风单元12的切向进风，这也决定了第二进口1208的导引方向沿第二级旋风单元12的切向设置。当然，无论第二进口1208为一个还是多个，切向导引气流有利于使进入第二旋风锥1202的气流尽快进入高速旋速状态，减少气流扰动消耗。

在另一些实施例中，第二旋风锥1202也可为并联设置的多个。当第二旋风锥1202为并联设置的多个时，从第二进口1208进入第二级旋风单元12的气流分流进入多个并联设置的第二旋风锥1202中，分流成多股后，每股气流可在各自的第二旋风锥1202进行精细化旋转分离，有利于配合第一级旋风单元11来提高清洁设备100的除尘效率。

具体地，多个第二旋风锥1202环绕第一级旋风单元11排布，多个第二旋风锥1202的轴线与第一级旋风单元11的轴线L11平行且等距。由此，多个第二旋风锥1202在保证第二级旋风单元12旋风分离灰尘效率的前提下，在同等气流处理总量的情况下，多锥设计能缩小每个第二旋风锥1202的尺寸，从而缩小了整个清洁设备100的体积。等距设计也使从第一级旋风单元11分流后进入到第二旋风锥1202的各股气流尽可能分流均匀，路距相等，使多第二旋风锥1202尽可能使用均衡。

进一步地，当第二旋风锥1202为多个时，第二腔室1201对应每个第二旋风锥1202仅设置一个进口，即第二进口1208为多个，多个第二进口1208与多个第二旋风锥1202一一对应设置，以避免各第二旋风锥1202的第二进口1208过多，导致分流时方向过多。这不仅会导致进口流道数量过多相互干涉、分流结构复杂，还会在较小的第二旋风锥1202内因进气方向不一导致紊乱的情况。

在一些实施例中，如图3所示，流体通道13位于所有的腔室101的轴向一端，流体通道13并不在旋风单元10的腔室101内，上一级旋风单元10内气流排出后从流体通道13导引到下一级旋风单元10内。这里将流体通道13设置在所有的腔室101的轴向一端，是为了便于集中流体通道13的位置，缩小相邻级旋风单元10之间流体通道13的长度。这样无过滤作用的通道减短后有利于减少不必要的能耗。

具体地，如图3所示,所有的腔室101均在轴向另一端设置倒灰口103。也就是说，将清洁设备100朝向同一方向倾倒时，相当于将所有腔室101内灰尘同向向外倒，这样可以大大减少用户在清洁时的工作量。即使腔室101内有一定毛发、纤维等缠绕线需要手动抓出，当打开所有的倒灰口103时，用户只需要在一个方向上向外抓出缠绕线即可，这也能在一定程度上减小劳动强度。

可选地，如图3和图4所示，所有倒灰口103齐平设置，当将倒灰口103朝下放置在台面上时，可通过所有齐平的倒灰口103使清洁设备100能平稳地放置在台面上，这样可以使其保持所有倒灰口103打开的一段静置时间，或者通过拍击、敲打清洁设备100使灰尘抖出，有利于进一步减少用户倒灰清洁的工作量。

具体地，如图1-图3所示，旋风分离模块1包括用于开关倒灰口103的倒灰盖104，只将倒灰盖104打开，就能打开腔室101。这样设置，不用将整个腔室101打开，不仅方便清灰，也避免整体拆装导致密封难的问题。

更具体地，如图9所示，所有旋风单元10的倒灰盖104是一体盖，即清洁设备100只要打开一个倒灰盖104，就能打开所有腔室101以清洁、维护。

进一步地，所有倒灰口103齐平设置，倒灰盖104是一个平板盖，这样设置不仅便于密封，也可简化结构，另外外形上也更整齐美观。

在一个可选示例中，如图1所示，倒灰盖104一侧转动连接在旋风分离模块1的一侧，倒灰盖104另一侧通过盖锁组件83锁在旋风分离模块1的另一侧。其中，盖锁组件83包括盖锁卡钩831、盖锁卡槽832，盖锁卡钩831设在旋风分离模块1的外侧，盖锁卡槽832设在倒灰盖104上，盖锁卡钩831卡在盖锁卡槽832上以锁紧倒灰盖104。当拨开盖锁卡钩831，倒灰盖104可在重力作用下自动转开，有的结构中可在倒灰盖104的转轴处设置扭簧(图未示出)，使倒灰盖104在盖锁卡钩831拨开时在扭簧作用下自动弹开，从而能够实现一键倒灰。

在一些实施例中，流体通道13的内壁对应至少一个旋风单元10的出口形成为导风面，这样从旋风单元10吹出的气流在直接冲击到导风面上时，可被导风面缓冲并导引，能够减小气流的流动阻力，并且降低噪音和吸功损失。本方案的清洁设备中其他位置处也设有导风面，为便于区分，下文中均将流体通道13的内壁的用于导引旋风单元10出口的导风面称为第一导风面1301，如图3所示。

可选地，第一导风面1301可为弧形面或者锥形面，也可以是由多平面构成的弯折面，这里不作限定。第一导风面1301的具体形状，在后文中提及到，可根据其他结构的设置关系做一步限定，这里不再赘述。

在一些实施例中，如图4所示，第一腔室1101内位于第一旋风锥1102外侧的腔室101构成第一旋风腔，第一旋风腔的直径为60mm-100mm。这里，第一旋风腔指的是第一腔室1101内用于旋风分离的空间，第一旋风腔的直径大体等于第一腔室1101的直径D1。由于旋风单元10并排串联设置，因此如此限制第一腔室1101的直径D1能使清洁设备100实现小型化、轻量化，同时实现第一级旋风单元11高效分离性能。

具体地，如图6所示，第一腔室1101的第一进口1108位于第一腔室1101的周壁上，第一进口1108沿切向进入第一腔室1101，在第一腔室1101的内壁及第一旋风锥1102的导引下气流会高速旋转。

更具体地，如图3-图6所示，第一旋风锥1102形成为圆筒，第一旋风锥1102的筒壁上具有透气孔1107，第一进口1108朝向第一腔室1101内位于第一旋风锥1102外侧的腔室101进气。杂质分离后的气体穿过透气孔1107进入第一旋风锥1102，第一旋风锥1102的朝向流体通道13的一侧敞开形成第一出口1106，即气流在第一级旋风单元11内径向进、轴向出。

在一些具体实施例中，如图3和图7所示，第一旋风锥1102的自由端设有防止灰尘二次旋起的气旋压灰装置14。由此，气旋压灰装置14可以避免第一级旋风单元11的尘底的灰尘被重新旋起，从而避免重新旋起导致第一级旋风单元11分离效率降低。气旋压灰装置14的尺寸大于第一旋风锥1102的尺寸。这样能阻挡旋风气流朝向倒灰口103压风，避免灰尘旋起。

具体地，如图3所示，气旋压灰装置14上设有多个落灰孔1421，多个落灰孔1421环绕第一旋风锥1102间隔分布。可以理解是，由于气旋压灰装置14的尺寸大于第一旋风锥1102尺寸，气旋压灰装置14上设有环绕第一旋风锥1102设置的多个落灰孔1421，落灰孔1421保证了气旋压灰装置14上不易积灰，从而降低气旋压灰装置14上的有灰尘被二次旋起的可能。有利地，气旋压灰装置14与第一腔室1101的内壁间隔分布，这样保证了保证垃圾和异物顺利进入第一腔室1101内部。

这里需要额外说明的是，落灰孔1421仅仅用于避免气旋压灰装置14的积灰，在此不对落灰孔1421的具体形状和个数做出限定。

可选地，第一旋风锥1102的朝向倒灰口103的一端敞开，气旋压灰装置14形成为筒形且与第一旋风锥1102端部对接连接，这样可使第一旋风锥1102内部在发生气旋分离时灰尘可沿第一旋风锥1102落到倒灰口103处。当然，本发明实施例的压灰装置14的结构不限于此，如图3所示，压灰装置14一体形成在第一旋风锥1102的端部，其中，第一旋风锥1102的朝向倒灰口103的一端可为封闭端。

在一些实施例中，如图4所示，第二旋风锥1202内侧的腔室101构成第二旋风腔，第二进口1208朝向第二旋风锥1202内部进风，第二旋风锥1202的朝向倒灰口103的一端是贯通的。即第二级旋风单元12中，第二旋风锥1202内部是旋风分离的主要场所，而第二旋风锥1202外部空间旋风的力度大大减弱，其分离效果可忽略不计。

具体地，第二旋风锥1202的最大直径D2为40mm-80mm。这也是在尽能够在小尺寸范围内，实现第二级旋风单元12高效分离的最佳尺寸范围。

具体地，如图4所示，第二级旋风单元12包括排气管1207，排气管1207设在第二旋风锥1202的临近流体通道13的一侧。排气管1207的一端同轴伸到第二旋风锥1202内，排气管1207的另一端构成第二出口1206。如图5所示，从第二进口1208沿切向进入的气流，在排气管1207的导引下向第二旋风锥1202的内部流动，并且在第二旋风锥1202的导引下旋转。气流高速旋转下，分离出的杂质沿第二旋风锥1202可向倒灰口103的一端汇集，分离出的气体沿排气管1207排出，即气流在第二级旋风单元12内也是径向进、轴向出。

更具体地，第二旋风锥1202在至少朝向其倒灰口103的部分形成直径逐渐减小和锥形管，这样气流进入第二旋风锥1202后，气流从远离倒灰口103的一侧排出，分离出的灰尘从第二旋风锥1202的朝向倒灰口103的一端排出。锥形管设计，能尽可能避免气流吹到第二旋风锥1202外侧而旋起灰尘。

在一些实施例中，清洁设备100包括用于供电的电源模块4。电源模块4可为电池，电源模块4也可为配电装置等，例如电源模块4具有插头，插头插接上外部插座后，通过电源模块4向清洁设备100各部件配电。

可以理解的是，在清洁设备100中，电机模块2和电源模块4基本上是最重的两个部分。现有吸尘器中电机设在手柄的前侧，电源位于手柄的前侧或者上下方，整机的重心通常位于手柄的前侧或者手柄的前端，很难做到整机重心恰好位于手柄的中间位置(即握持位置)处。因此手持该吸尘器时，由于整机重心靠前产生过大力矩，要抗衡这一力矩人手就要使出更大力量来握住手柄并控制吸力方向，这就导致该吸尘器拿起费力，手感不好。

为解决这一问题，在一些实施例中如图2所示，电机模块2和电源模块4连接在手柄3在长度方向上的两端。这样使电机模块2和电源模块4的重量在手柄3上重新布局。电机模块2和电源模块4相互平衡下，可以使整体重心能够相对现有技术后移，使整机重心位于手柄3上，或者位于手柄3的正上方、正下方，整机重心距离手持位置水平距离很近。整机重心后移后，清洁设备100手感更舒适，使用更省力。

需要说明的是,手柄3的长度方向指的是,当人们正常手握手柄3时人的四指排布的方向。在图中手柄3大体沿前后方向设置，手柄3的前端连接电机模块2、后端连接电源模块4，人们正常手握手柄3时，以人面向的方向为前作基准，则电机模块2在前、电源模块4在后。下文中提及的宽度方向，与图中左右方向相一致，人们正常手握手柄3时该宽度方向与人的身体左右方向相一致。

在一些实施例中，旋风分离模块1连接在电机模块2的外周上，即旋风分离模块1不是设在电机模块2的轴向一端。这样能避免电机模块2在轴向一端设置旋风分离模块1后，整机在电机模块2轴向上的尺寸过长。而在电机模块2和电源模块4连接在手柄3的两端时，旋风分离模块1连接在电机模块2的外周上能避免整机在手柄3的宽度方向上重心过于失衡。

具体地，如图1和图2所示，旋风分离模块1、手柄3及电源模块4沿电机模块2的周向分布，且均与电机模块2相连。这样设置后，电机模块2的轴线L20大体沿手柄3的宽度方向设置，可使整机的长度尺寸较小，而且电机模块2与旋风分离模块1之间的气体流通的设置也较容易。

更具体地，如图2所示，手柄3、电源模块4的远离电机模块2的一端朝向彼此靠拢，以使手柄3、电源模块4、电机模块2之间限定出握持空间。其中，电源模块4的延伸方向与手柄3的长度方向大体一致，以图2为例，手柄3沿前后方向设置，电源模块4沿前后方向设置，二者在端部至少一个是弯曲设置的，使二者在两端彼此靠近并连接。形成封闭的握持空间后，一方面用户使用时不易脱手，另一方面使手柄3的手握长度变大，使用更加方便。

在一些实施例中，如图1所示，第一级旋风单元11和第二级旋风单元12沿电机模块2的轴线L20排布。这样可以尽可能充分利用电机模块2的轴线长度空间排布，使整机布局更加紧凑。

具体地，如图1所示，第一级旋风单元11的轴线L11和第二级旋风单元12的轴线L12分别与电机模块2的轴线L20垂直设置。这样每个旋风单元10在吸风时内部的旋风方向的轴线与电机22的旋转轴线均是相垂直的，两种振动源在整机上叠加后能相互抵弱，最终整机的振动、噪音也能控制在适当范围内。

更具体地，第一级旋风单元11的轴线L11和第二级旋风单元12的轴线L12平行设置，旋风分离模块1具有中心线L10，该中心线L10与L11、L12相平行，该中心线L10与电机模块2的轴线L20相垂直。

另外，由于手柄3连接在电机模块2的外周上，可以使旋风分离模块1的中心线L10尽可能位于手柄3的宽度方向的对称面上，第一级旋风单元11、第二级旋风单元12位于手柄3的宽度方向的对称面两侧，有利于平衡整机重心位置。

进一步地，如图3所示，第一腔室1101和第二腔室1201的远离电机模块2的轴线L20的一端分别构成倒灰口103。这样倒灰口103的设置不会影响电机模块2与旋风分离模块1之间的气流流通，且旋风分离模块1内气旋主要场地离倒灰口103较远，能避免旋起灰尘，也能避免倒灰口103漏风影响旋风负压。

在一些具体实施例中，如图3所示，流体通道13位于第一级旋风单元11的朝向电机模块2的轴线L20的一侧。这样避免流体通道13的设置导致旋风分离模块1过厚过于臃肿，而且也方便设置各旋风单元10的出风、进风位置。

具体地，如图3所示，第一级旋风单元11的第一出口1106朝向电机模块2的外壁面设置，电机模块2的外壁面的至少部分形成第一导风面1301。电机模块2此处的外壁面也是流体通道13的一部分内壁面。第一导风面1301的设置，是本发明中优化整机布局方式与优化流体通道13导流方式的完美结合产物，一方面电机模块2的外壁轮廓受电机22影响其外壁面基本为圆柱面，此面的利用避免电机模块2与旋风分离模块1之间空间的浪费，另一方面此圆柱面恰好能达到气流缓冲的作用。

需要说明的是，在本发明的实施例中，第一导风面1301可以是整体上均是圆柱形面，也可以是多个小凸包构成的导风结构。有利地，第一导风面1301的中心相对周边或周边部分区域更靠近于第一出口1106，第一导风面1301的中心与周边或周边部分区域通过直线过渡或者曲线过渡。这样第一导风面1301能够起到更好的导风作用，使得气流在从第一出口1106流出后能够更加快速的流向第二进口1208。

在一个具体示例中，第一级旋风单元11的轴线L11与电机模块2的轴线L20垂直设置，第一导风面1301为面上任意点与电机模块2的轴线L20距离相等的圆柱形面。这样不仅能充分利用电机模块2与旋风分离模块1之间空间，而且加工难度也非常低。

在一些实施例中，如图3和图4所示，清洁设备100还包括：过滤模块5，过滤模块5具有过滤腔51和设在过滤腔51内的滤芯52，最下游的旋风单元10的腔室101与过滤腔51连通。也就是说，从旋风分离模块1排出的气流进入过滤腔51，并由滤芯52进一步过滤，过滤模块5的设置为清洁设备100增加了一层过滤过程，从而提高清洁效果。

在图4的示例中，第一级旋风单元11位于旋风分离模块1的最上游，第二级旋风单元12位于旋风分离模块1的最下游，气流在电机模块2的作用下离开第二级旋风单元12后转而进入过滤模块5。

具体地，如图3所示，过滤模块5设在电机模块2的轴向一端，过滤腔51与电机模块2的电机腔21连通，清洁设备100从电机腔21的一侧出风，即出风口02设置在电机模块2上。

进一步地，手柄3的一端连接在电源模块4与过滤模块5的连接处，手柄3的另一端连接电源模块4，这样可以使设置了过滤模块5的清洁设备100可以在手柄3的宽度方向上对称设置。

进一步地，如图4所示，多级的旋风单元10沿电机模块2的轴线L20延伸方向连接在电机模块2和过滤模块5的外周上，最下游的旋风单元10的腔室101与过滤腔51连通。也就是说，从旋风分离模块1排出的气流进入过滤腔51，经滤芯52过滤后，进入电机腔21，然后从电机腔21排出清洁设备100。

具体地，如图3所示，第一级旋风单元11正对电机模块2设置，第二级旋风单元12正对过滤模块5设置。这样利用各部件的部署位置，设计气流流通通道，使气流流通路径得到最大程度简化，降低了吸风功耗。

可选地，第二级旋风单元12的第二出口1206朝向过滤模块5的外壁面设置，过滤模块5的外壁面的至少部分形成第二导风面502。

第二导风面502的设置，是旋风分离模块1的出风方式与滤芯52形状的完美结合产物，一方面滤芯52所选择的形状其外壁面适合导风，无需另设导风结构，使第二级旋风单元12与过滤模块5的布置更加紧凑，有利于整机小巧化设计；另一方面，此滤芯52的外壁面恰好能达到气流缓冲的作用，使气流能够绕滤芯52均匀分布，不仅弱化气流中心对滤芯52的冲击力，而且均布后使滤芯52整体过滤使用情况更加均衡。

在一些实施例中，如图4所示，电机腔21的轴向一端形成有出风口02，出风滤件7可拆卸地设在出风口02处。过滤模块5设在电机腔21的轴向另一端，过滤腔51在远离电机腔21的一侧设有拆卸口511，滤芯52从拆卸口511设置在过滤腔51内。

这样设计，出风滤件7和滤芯52均可沿电机模块20的轴向拆装，而且出风滤件7和滤芯52的拆装位置恰好位于清洁设备100的相对两侧，二者互不影响干涉，非常方便拆换操作。

其中，当手柄3与电机模块2相连，且电机模块2的轴线L20沿手柄3的宽度方向设置时，如上所述，手柄3的宽度方向与人们正常手握手柄3时人的身体左右方向相一致。以图3中所示清洁设备100为例，假设人们用右手握住手柄3，则出风口02位于清洁设备100的右侧，拆卸口511位于清洁设备100的左侧。出风口02向右侧出风，可使清洁设备100向距离人体更远的方向吹出，不仅能避免直吹人体，也避免向下或者向前吹风而旋起灰尘。

进一步地，出风口02与拆卸口511同轴设置，这样可便于将过滤模块5的轴线L50、电机模块2的轴线L20与出风口02同轴设置，有利于风力在周向上均衡分布，削减不平衡性带来的振动。

在一些具体实施例中，如图4所示，出风滤件7通过旋转锁紧结构73连接在电机模块2上。也就是说，旋扭出风滤件7就能将出风滤件7安在电机模块2上，也可以从出风滤件7拆下，拆装操作非常简便。

具体地，出风滤件7形成为圆盘状，出风滤件7通过旋转锁紧结构73连接在出风口02的内壁上。

具体地，如图10所示，旋转锁紧结构73包括：锁钩731和插槽732，锁钩731形成在出风滤件7的外周壁上，锁钩731为多个且沿出风滤件7的周向间隔开设置，多个锁钩731的端部延伸方向在出风滤件7的周向上的方向一致，如图10中在面向出风口02时，多个锁钩731的端部朝向顺时针方向弯折延伸，每个锁钩731均形成L形。

插槽732形成在出风口02的内周壁上，插槽732为多个且沿出风口02的周向间隔开设置，插槽732在远离电机腔21的一端贯通，多个插槽732均在朝向电机腔21的一端形成与锁钩731的端部延伸方向一致的锁槽733。

这样以图10中所示结构为例，当需要将出风滤件7装上时，先将多个锁钩731分别正对多个插槽732，然后将出风滤件7向出风口02内插入至一定程度后，之后再顺时针旋转出风滤件7，就能将多个锁钩731分别旋进锁槽733内，使出风滤件7紧固在电机模块2上。此时出风冲击在出风滤件7上，不会使出风滤件7脱落。反之，当需要拆下出风滤件7时，先将出风滤件7沿逆时针旋转至一定程度，然后向外拨出风滤件7，就能使多个锁钩731直接从多个插槽732中拔出，从而将出风滤件7从电机模块2上拆下。

当然，本发明实施例的出风滤件7的拆装方式也可不限于旋转锁紧结构73，还可以直接通过紧固件连接，或者在出风盖71的外周上设置外螺纹，而出风口02内周壁上设置与外螺纹配合的内螺纹。

在一些具体实施例中，如图4和图10所示，出风滤件7包括：出风盖71和过滤板72，出风盖71配合在出风口02上，出风盖71的外周沿设有朝向电机腔21延伸的盖周环711，出风盖71上设有过风孔712。过滤板72的形状与出风盖71的形状一致，过滤板72配合在出风盖71上，且至少部分过滤板72被围在盖周环711内。这样，过滤板72的形状与出风口02的形状基本一致，不仅覆盖面积大、占用体积小，而且能保证所有气流均能通过过滤板72过风，保证出风气流都能过滤到。另外，利用出风盖71的形状可以定位、固定过滤板72，使过滤板72的拆装、更换非常方便。

具体地，过滤板72位于出风盖71的朝向电机22的一侧，出风时过滤板72在出风盖71上越压越紧。过滤板72为平板状，且与电机22的端面相平行，这样过滤板72上各处风压基本能保持一致。

可选地，过滤板72为海帕件，当然过滤板72还可以为其他过滤绵或者复合过滤层等，这里不作限制。

具体地，如图9和图10所示，出风盖71还包括第二端盖713，盖周环711的内周沿连接在第二端盖713上，第二端盖713的外周处与盖周环711之间形成第二凹位714，方便用户手指卡住第二凹位714来拧动第二端盖713。更具体地，盖周环711上环绕第二端盖713形成有多个过风孔712。

在一些实施例中，如图3所示，滤芯52包括：支架521和过滤筒522，支架521为在朝向电机腔21的一侧敞开的筒状，支架521上设有穿风口5211。过滤筒522外套在支架521上，过滤腔51内位于过滤筒522外侧的部分连通腔室101。其中，支架521用于支撑过滤筒522，使筒状的过滤筒522不仅过滤面积大，而且过风时过滤筒522不易受风力冲击而损坏。其中，从旋风分离模块1过滤后的气流进入过滤腔51后，绕滤芯52分布气流，气流穿过过滤筒522后，从支架521上的穿风口5211进入支架521内部，然后流入到电机腔21中。

可选地，过滤筒522为海绵件，这样不仅成本低、透风性好，而且质地较软，方便套装到支架521上。当然，过滤筒522也可由其他材料如纤维层等制成。

具体地，如图9所示，支架521的远离电机腔21的一端设有密封环5212，密封环5212过盈配合在拆卸口511的内壁上。即滤芯52通过密封环5212过盈配合在拆卸口511的内壁上，不仅实现了拆卸口511的密封性，而且滤芯52的拆装方式非常简单。

当然，本发明实施例的滤芯52的拆装方式也可不限于过盈配合，还可以直接通过紧固件连接，或者在密封环5212的外周上设置外螺纹，而拆卸口511内周壁上设置与外螺纹配合的内螺纹。

进一步地，如图9所示，滤芯52包括：第一端盖523，第一端盖523配合在支架521的远离电机腔21的一端，第一端盖523与密封环5212之间形成有第一凹位524。方便用户手指卡在第一凹位524来拔动第一端盖523。

在一些实施例中，如图4和图3所示，清洁设备100具有主机壳81，主机壳81内设有隔板811，主机壳81上位于隔板811的相对两侧分别设有出风口02和拆卸口511，隔板811上具有中通口8111，主机壳81内位于隔板811的朝向出风口02的一侧为电机腔21，主机壳81内位于隔板811的朝向拆卸口511的一侧为过滤腔51，滤芯52止抵连接在隔板811上。也就是说，主机壳81构成电机模块2和过滤模块5的壳体，两模块壳体由主机壳81形成，不仅使电机模块2和过滤模块5连接紧凑、密封性好，而且方便安装、定位。

具体地，如图3所示，电机模块2包括电机端盖24，电机端盖24位于电机腔21内，电机端盖24处在电机22的轴向一端，电机端盖24在出风口02所在平面上的投影位于出风口02的轮廓内。电机端盖24可以从出风口02处装入到电机腔21中，电机端盖24是电机22与主机壳81之间的缓冲部件，可通过固定电机端盖24实现对电机22的定位、固定。

更具体地，如图3所示，电机端盖24的朝向拆卸口511的一端设有沿中通口8111设置的固定钩241，固定钩241挂在隔板811上。这样实现了电机端盖24与隔板811之间的定位，而且在受风力冲击时电机端盖24不易从隔板811上脱落。

进一步地，固定钩241为圆环形，这样整个固定钩241类似于花瓶颈部，固定钩241内侧形成筒面，这样有利于气流在流经固定钩241时降低噪音。

可选地，如图3所示，隔板811与固定钩241的接触面为朝向拆卸口511直径逐渐减小的锥形面。这样设置，在安装电机端盖24时，固定钩241遇到该锥形面后可以在锥形面挤压引导下，固定钩241或隔板811缓慢变形，最终固定钩241的端部挤到过滤腔51后恢复形状，这种锥形面可避免安装时固定钩241卡断的情况，而且卡紧后难以再从隔板811脱出。

进一步可选地，固定钩241与锥形面相配合段的形状与锥形面的形状一致，这样固定钩241与锥形面之间形成锥面配合，能够良好定位，而且固定钩241的内侧的筒面也是锥形面，能更好地导引气流。

具体地，如图4所示，隔板811上环绕电机22的部分设有加厚层8112，以提高对电机22的支撑刚度。

在一些实施例中，如图4和图3所示，清洁设备100包括：前筒体82和锥筒体85。锥筒体85连接在主机壳81上，以与主机壳81限定出流体通道13。前筒体82外罩在锥筒体85上且与主机壳81相连，前筒体82内部设有隔层，以配合锥筒体85限定出第一腔室1101和第二腔室1201。前筒体82的远离主机壳81的一端敞开形成倒灰口103，倒灰盖104可开合地配合在前筒体82的端部，盖锁组件83的盖锁卡钩831设在前筒体82上。

具体地，如图7所示，锥筒体85包括旋风进出接盒851，旋风进出接盒851为扁平盒体，旋风进出接盒851的最大面轮廓为跑道形。旋风进出接盒851的最大面中其中一面敞开以连接主机壳81，另一面上一体连接有第一旋风锥1102和第二旋风锥1202。

进一步地，如图7和图5所示，锥筒体85还包括设在旋风进出接盒851的分流壁852，分流壁852的一部分形成与第二旋风锥1202同轴的圆弧形内壁，另一部分配合旋风进出接盒851形成切向导引通道，切向导引通道的端部构成第二进口1208。

可选地，如图4所示，排气管1207一体形成在主机壳81上。

更具体地，如图8所示，前筒体82形成为与旋风进出接盒851形状一致的长筒，在锥筒体85套入前筒体82后，旋风进出接盒851的一部分从前筒体82内露出，这样在流体通道13处形成壳体为双层结构。

在一些实施例中，如图1-图4所示，清洁设备100还包括与旋风分离模块1相连的进风管6。进风管6的自由端构成进风口01，从清洁设备100通过进风管6吸入风导引向第一腔室1101。

其中，旋风分离模块1和电机模块2均位于进风管6的上方。进风管6位于旋风分离模块1的下方，更容易触地吸物。而电机模块2位于进风管6的上方，从而便于将整机重心合理调整至方便拿取。

具体地，如图2所示，进风管6与电源模块4大体平行设置，旋风分离模块1位于进风管6的上方，手柄3位于电源模块4的上方。这样设置既方便吸气，而且便于使重心向下调整。而且清洁设备100也很容易地平稳置于地面上，使用非常方便。

具体地，如图2所示，进风管6的轴线L60与旋风分离模块1的轴线L10相平行，进风管6的轴线L60与电机模块2的轴线L20相垂直。这样设置能使设置了进风管6的清洁设备100更加紧凑，有利于小巧化外形设计。

进一步地，进风管6位于电源模块4前侧，进风管6的轴线L60穿过电源模块4，这样能避免较重的电源模块4位置过高导致无法通过进风管6平稳置地的问题。

可选地，如图1所示，清洁设备100还具有充电接头84，充电接头84设在进风管6上，以便给电源模块4充电。其中，充电接头84位于进风管6的朝向进风口01的一侧。

有利地，如图2所示，封闭式手柄3的最高点突出于电机模块2的上端，即手柄3的最高点比电机模块2的最高点要高。这样设置，能使手柄上手持位置能尽可能位于电机模块2的上方，而不是只能在电机模块2的后侧，这样有利于将手持位置前移，使用户根据手感调节实际手持位置，有利于进一步减少力矩。

下面参照图1-图10的一个具体实施例对清洁设备100的工作过程进行描述。

夹带垃圾的空气流从进风口01吸入进风管6，然后进入第一级旋风单元11中，通过第一旋风锥1102的导引高速旋转，垃圾和大颗粒杂质在离心力和重力的作用下被甩出，分离后留在第一腔室1101中，最终垃圾沉集在第一腔室1101底部。部分微小灰尘通过透气孔1107，随气流上升进入流体通道13之后，被引向第二旋风锥1202，在离心力和重力的作用下，绝大部分灰尘从第二旋风锥1202掉到第二腔室1201中。夹杂着少量极小尘埃的气流，又会通过排气管1207进入过滤腔51，通过过滤筒522的过滤后气流进入电机腔21中，然后在出风口02排出，排出的气流进入出风滤件7内，通过海帕过滤后，排出干净气流。

本发明实施例的清洁设备100，结构简单，可有效控制整机体积，保证密封性要求，而且内部便于拆卸、清理，成本较低。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (11)

1.一种清洁设备，其特征在于，包括：

电机模块，所述电机模块具有电机腔，所述电机腔的轴向一端形成有所述清洁设备的出风口；

出风滤件，所述出风滤件可拆卸地设在所述出风口处；

过滤模块，所述过滤模块设在所述电机腔的轴向另一端，所述过滤模块具有过滤腔和滤芯，所述过滤腔与所述电机腔连通且在远离所述电机腔的一侧设有拆卸口，所述滤芯从所述拆卸口安装在所述过滤腔内；

旋风分离模块，所述旋风分离模块具有腔室和设在所述腔室内的旋风锥，所述清洁设备的进风口与所述腔室连通，所述腔室与所述过滤腔连通；

所述滤芯包括：

支架，所述支架为在朝向所述电机腔的一侧敞开的筒状，所述支架上设有穿风口；

过滤筒，所述过滤筒外套在所述支架上；

所述支架的远离所述电机腔的一端设有密封环，所述密封环过盈配合在所述拆卸口的内壁上；

所述滤芯还包括：第一端盖，所述第一端盖配合在所述支架的远离所述电机腔的一端，所述第一端盖与所述密封环之间形成有第一凹位；

所述出风口与所述拆卸口同轴设置；

所述出风滤件通过旋转锁紧结构连接在所述电机模块上。

2.根据权利要求1所述的清洁设备，其特征在于，所述旋转锁紧结构包括：

锁钩，所述锁钩形成在所述出风滤件的外周壁上，所述锁钩为多个且沿所述出风滤件的周向间隔开设置，多个所述锁钩的端部延伸方向在出风滤件的周向上的方向一致；

插槽，所述插槽形成在所述出风口的内周壁上，所述插槽为多个且沿所述出风口的周向间隔开设置，所述插槽在远离所述电机腔的一端贯通，多个所述插槽均在朝向所述电机腔的一端形成与所述锁钩的端部延伸方向一致的锁槽。

3.根据权利要求1所述的清洁设备，其特征在于，所述出风滤件包括：出风盖和过滤板，所述出风盖配合在所述出风口上，所述出风盖上设有过风孔，所述过滤板配合在所述出风盖上。

4.根据权利要求3所述的清洁设备，其特征在于，所述出风盖的外周沿设有朝向所述电机腔延伸的盖周环，至少部分所述过滤板被围在所述盖周环内。

5.根据权利要求1所述的清洁设备，其特征在于，所述清洁设备具有主机壳，所述主机壳内设有隔板，所述主机壳上位于所述隔板的相对两侧分别设有所述出风口和所述拆卸口，所述隔板上具有中通口，所述主机壳内位于所述隔板的朝向所述出风口的一侧为所述电机腔，所述主机壳内位于所述隔板的朝向所述拆卸口的一侧为所述过滤腔，所述滤芯止抵连接在所述隔板上。

6.根据权利要求5所述的清洁设备，其特征在于，所述电机模块包括电机端盖，所述电机端盖位于所述电机腔内且在所述电机的一端，所述电机固定筒在所述出风口所在平面上的投影位于所述出风口的轮廓内，所述电机固定筒的朝向所述拆卸口的一端设有沿所述中通口设置的固定钩，所述固定钩挂在所述隔板上。

7.根据权利要求6所述的清洁设备，其特征在于，所述固定钩为圆环形，所述隔板与所述固定钩的接触面为朝向所述拆卸口直径逐渐减小的锥形面。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的清洁设备，其特征在于，还包括手柄，所述手柄适于在使用时抓握，所述手柄与所述电机模块相连，所述电机模块的轴线沿所述手柄的宽度方向设置。

9.根据权利要求8所述的清洁设备，其特征在于，所述清洁设备还包括用于供电的电源模块，所述旋风分离模块、所述手柄及所述电源模块沿所述电机模块的周向分布，且均与所述电机模块相连，所述手柄、所述电源模块的远离所述电机模块的一端朝向彼此靠拢，以使所述手柄、所述电源模块、所述电机模块之间限定出握持空间。

10.根据权利要求9所述的清洁设备，其特征在于，所述手柄的一端连接在所述电源模块与所述过滤模块的连接处，所述手柄的另一端连接所述电源模块。

11.根据权利要求9所述的清洁设备，其特征在于，还包括与所述旋风分离模块相连的进风管，所述进风管与所述电源模块大体平行设置，所述旋风分离模块位于所述进风管的上方，所述手柄位于所述电源模块的上方。

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