CN110739234B - 一种组合可调式高压硅堆制具及操作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种组合可调式高压硅堆制具，包括上模具块和下模具块，所述上模具块和下模具块的两侧外壁均对称铸焊有把手，所述上模具块设置有第一固定槽，所述第一固定槽内契合安装有上型腔块，所述上型腔块的裸露表面左右对称分隔有两个第一型腔槽，每个所述第一型腔槽内均并排分隔多个槽体，所述下模具块设置有第二固定槽，所述第二固定槽内契合安装有下型腔块，所述下型腔块的裸露表面左右对称分隔有两个第二型腔槽，每个所述第二型腔槽内均并排分隔多个槽体，所述上型腔块和下型腔块的两侧分别对称设有定位凹槽和定位凸块。本发明利用增加不同尺寸的型腔模块，解决了传统热压塑型制具结构单一的缺点，同时简化了生产流程，提高生产效率。

Description

一种组合可调式高压硅堆制具及操作方法

技术领域

本发明主要涉及高压硅堆生产工艺的技术领域，具体涉及一种组合可调式高压硅堆制具及操作方法。

背景技术

目前热压技术生产高压硅堆的工艺，多是应用封装压机将环氧封胶注入成型制具型腔内塑型而成，而结构单一、成本昂贵的塑型制具会导致以下问题：

1.成型制具的材料及加工成本高，企业为满足市场对高压硅堆外形尺寸的不同需求，一对一的塑型制具采用模式，加大了生产成本。

2.多种塑型制具的不同种流程规范，增加了作业的实际操作难度，影响生产效率。

3.型腔槽内尺寸固定，经手工焊接的半成品尺寸又难以精准控制，若半成品尺寸稍短，热压进料时流体产生的冲力，会使半成品整体拉长到型腔槽两端固定位置，容易直接造成焊点的虚焊或断路，影响产品性能，浪费原材料；若半成品尺寸稍长，则放不进型腔槽内。

基于以上原因，要改进传统热压制具的结构及使用模式，在目前现有的技术中，还没有完善的设计方案涉及。

发明内容

本发明主要提供了一种组合可调式高压硅堆制具及操作方法，用以解决上述背景技术中提出的技术问题。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案为：

一种组合可调式高压硅堆制具，包括上模具块和下模具块，所述上模具块设置有第一固定槽，所述第一固定槽内契合安装有上型腔块，所述上型腔块的裸露表面左右对称分隔有两个第一型腔槽，每个所述第一型腔槽内均并排分隔多个槽体，所述下模具块设置有第二固定槽，所述第二固定槽内契合安装有下型腔块，所述下型腔块的裸露表面左右对称分隔有两个第二型腔槽，每个所述第二型腔槽内均并排分隔多个槽体，所述下型腔块的一侧设有调节定位结构板，所述调节定位结构板底部与所述下模具块表面焊接固定，所述调节定位结构板上逐一设有多个螺纹孔，多个螺纹孔靠近两个所述第二型腔槽一端外周边均设有垫片限位槽，多个所述螺纹孔内均穿插设有定位旋钮件，多个所述定位旋钮件均包括有圆柱旋转头，多个所述圆柱旋转头靠近所述调节定位结构板一端均铸焊连接有活动螺杆，多个所述活动螺杆上均设有限位挡片，多个所述限位挡片与多个所述垫片限位槽逐一吻合，所述调节定位结构板靠近两个所述第二型腔槽一侧逐一设有多个型腔模块，多个所述型腔模块逐一对应设置于两个所述第二型腔槽内，且多个所述型腔模块与多个所述活动螺杆呈螺纹连接；

两个第一型腔槽与两个所述第二型腔槽内并排分隔的多个槽体截面设置为圆形或方形，相匹配的多个所述型腔模块截面设置为圆形或方形，且多个所述型腔模块的长度不等。

优选的，所述上型腔块与所述下型腔块面积相吻合，且两个所述第一型腔槽与两个所述第二型腔槽槽口面积相吻合。

优选的，两个所述第一型腔槽的中间隔板上垂直贯穿设有注料孔，两个所述第二型腔槽的中间隔板上开设有引料槽，所述引料槽与所述注料孔位置相匹配，且所述引料槽远离所述调节定位结构板的一端延伸连接有横向设置的导料槽。

优选的，所述第一固定槽内贯穿设有注料管，所述注料管与所述第一型腔槽上的注料孔内壁相契合。

优选的，所述上型腔块和下型腔块的两侧分别对称设有定位凹槽和定位凸块，两个所述定位凹槽与两个所述定位凸块位置相吻合。

优选的，所述上模具块和下模具块的两侧外壁均对称铸焊有把手。

优选的，两个第一型腔槽与两个所述第二型腔槽之间放置半成品高压硅堆，该半成品高压硅堆两端的电极螺母内分别安装有盲孔式堵头模块呈螺纹啮合连接。

优选的，所述上模具块、下模具块、上型腔块和下型腔块的外表面均镀有硬铬。

优选的，一种组合可调式高压硅堆制具的操作方法，该方法包括有以下步骤：

S1.制具开启：通过四个把手将上模具块和下模具块脱离分开，两个连接面均朝上放置；

S2.模具嵌入：将上型腔块和下型腔块分别内嵌于第一固定槽和第二固定槽内，根据所需高压硅堆的外形来选择对应的内槽为圆形或方形的上型腔块和下型腔块，然后使用工具有序环绕敲击直至完全契合；

S3.封堵上料：将两个焊接完毕的半成品高压硅堆两端的电极螺母与每个盲孔式堵头模块上的螺丝相互拧紧，放置在对应的两个第二型腔槽内；

S4.长度调整：根据所需高压硅堆的长度来放置多个对应长度的圆形或方形型腔模块至对应的第二型腔槽内，通过旋转调节定位结构板上的多个圆柱旋转头进行适当调节；

S5.制具闭合：将上模具块压放至下模具块上，通过两个定位凹槽与两个定位凸块契合定位；

S6.注料热压：将环氧封胶料通过注料管引入注料孔，经过引料槽送入导料槽，热压时在上型腔块和下型腔块共同作用下，使环氧封胶料压入两个第一型腔槽和两个第二型腔槽中，对高压硅堆的外形进行具体塑造。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

其一，本发明利用增加不同尺寸的型腔模块，解决了传统热压塑型制具结构单一的主要缺陷，为企业节省了生产成本，同时简化了生产操作流程，提高生产效率；

其二，利用盲孔式堵头模块嵌入半成品高压硅堆的电极螺母内进行螺纹连接，有效防止溢料，并且利用多个型腔模块借助多个定位旋钮件的调节，使得半成品高压硅堆与塑型制具紧密贴合，减少了废品生产率，节省原材料，提高了生产质量；

其三，通过在制具的外表面镀有硬铬，有效的提高了整体制具的机械强度，并延长了制具的使用寿命。

以下将结合附图与具体的实施例对本发明进行详细的解释说明。

附图说明

图1为本发明的制具整体结构示意图；

图2为本发明的上模具块和下模具块结构示意图；

图3为本发明的调节定位结构板上螺纹孔结构示意图；

图4为本发明的定位旋钮件结构示意图；

图5为本发明的盲孔式堵头模块结构示意图。

附图说明：1、上模具块；11、第一固定槽；12、注料管；2、下模具块；21、第二固定槽；3、上型腔块；31、第一型腔槽；32、注料孔；33、定位凹槽；4、下型腔块；41、第二型腔槽；42、引料槽；42a、导料槽；43、定位凸块；5、把手；6、调节定位结构板；61、定位旋钮件；61a、圆柱旋转头；61b、活动螺杆；61c、限位挡片；62、螺纹孔；62a、垫片限位槽；7、型腔模块；8、盲孔式堵头模块。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更加全面的描述，附图中给出了本发明的若干实施例，但是本发明可以通过不同的形式来实现，并不限于文本所描述的实施例，相反的，提供这些实施例是为了使对本发明公开的内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固设于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上也可以存在居中的元件，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件，本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常连接的含义相同，本文中在本发明的说明书中所使用的术语知识为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明，本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请着重参照附图1和2所示，一种组合可调式高压硅堆制具，包括上模具块1和下模具块2，所述上模具块1和下模具块2的两侧外壁均对称铸焊有把手5，所述上模具块1设置有第一固定槽11，所述第一固定槽11内契合安装有上型腔块3，所述上型腔块3的裸露表面左右对称分隔有两个第一型腔槽31，每个所述第一型腔槽31内均并排分隔多个槽体，所述下模具块2设置有第二固定槽21，所述第二固定槽21内契合安装有下型腔块4，所述下型腔块4的裸露表面左右对称分隔有两个第二型腔槽41，每个所述第二型腔槽41内均并排分隔多个槽体，所述上模具块1、下模具块2、上型腔块3和下型腔块4的外表面均镀有硬铬，所述上型腔块3与所述下型腔块4面积相吻合，所述上型腔块3和下型腔块4的两侧分别对称设有定位凹槽33和定位凸块43，两个所述定位凹槽33与两个所述定位凸块43位置相吻合，且两个所述第一型腔槽31与两个所述第二型腔槽41槽口面积相吻合。在本实施例中，制具分为上模具块1和下模具块2两个组件，在上模具块1和下模具块2上的第一固定槽11和第二固定槽21内契合放置上型腔块3和下型腔块4，契合的方式为可拆卸，而上型腔块3和下型腔块4的两个第一型腔槽31和第二型腔槽41内并排设计了多个槽体，使用时通过握住多个把手5将上模具块1和下模具块2堆叠，其中上模具块1位于下模具块2的上端，借助两个定位凹槽33与两个定位凸块43的契合确认位置是否对齐，对齐后使得上型腔块3和下型腔块4的边缘吻合，此时两个第一型腔槽31和两个第二型腔槽41同样为吻合状态，保障了制具的铸模效果。

请着重参照附图1、3和4所示，所述下型腔块4的一侧设有调节定位结构板6，所述调节定位结构板6底部与所述下模具块2表面焊接固定，所述调节定位结构板6上逐一设有多个螺纹孔62，多个螺纹孔62靠近两个所述第二型腔槽41一端外周边均设有垫片限位槽62a，多个所述螺纹孔62内均穿插设有定位旋钮件61，多个所述定位旋钮件61均包括有圆柱旋转头61a，多个所述圆柱旋转头61a靠近所述调节定位结构板6一端均铸焊连接有活动螺杆61b，多个所述活动螺杆61b上均设有限位挡片61c，多个所述限位挡片61c与多个所述垫片限位槽62a逐一吻合，所述调节定位结构板6靠近两个所述第二型腔槽41一侧逐一设有多个型腔模块7，多个所述型腔模块7逐一对应设置于两个所述第二型腔槽41内，且多个所述型腔模块7与多个所述活动螺杆61b呈螺纹连接。在本实施例中，调节定位结构板6的设置使得多个定位旋钮件61可进行调节操作，利用旋转圆柱旋转头61a使得活动螺杆61b在螺纹孔62内向外移动，直至限位挡片61c和垫片限位槽62a契合以后停止该方向的移动，而每个型腔模块7和活动螺杆61b进行螺纹连接，会同步向外的方向收缩活动，而需要向内前进时反向旋转圆柱旋转头61a即可实现，直至圆柱旋转头61a抵住调节定位结构板6时停止，使得调节时向内或向外方向活动时都能够进行限位，避免调节过度，造成定位旋钮件61脱落。

请再次参照附1和2所示，两个所述第一型腔槽31的中间隔板上垂直贯穿设有注料孔32，两个所述第二型腔槽41的中间隔板上开设有引料槽42，所述引料槽42与所述注料孔32位置相匹配，且所述引料槽42远离所述调节定位结构板6的一端延伸连接有横向设置的导料槽42a，所述第一固定槽11内贯穿设有注料管12，所述注料管12与所述第一型腔槽31上的注料孔32内壁相契合。在本实施例中，通过注料孔32处于引料槽42的上端，将环氧封胶料送入引料槽42后便于其流入导料槽42a内分摊部分压力。

请着重参照附图1和5所示，两个第一型腔槽31与两个所述第二型腔槽41之间放置半成品高压硅堆，该半成品高压硅堆两端的电极螺母内分别安装有盲孔式堵头模块8呈螺纹啮合连接，两个第一型腔槽31与两个所述第二型腔槽41内并排分隔的多个槽体截面设置为圆形或方形，相匹配的多个所述型腔模块7截面设置为圆形或方形，且多个所述型腔模块7的长度不等。在本实施例中，通过圆形或方形的槽体可实现高压硅堆的外部形状的可调性，避免频繁更换制具，并且在半成品高压硅堆两端的电极螺母内分别通过螺纹啮合连接了盲孔式堵头模块8，不仅节省空间，还具有较好的密封效果。

根据以上多个实施例所表述的一种组合可调式高压硅堆制具，其操作方法具体分为以下两大步骤：

一、制具安装

通过四个把手5将上模具块1和下模具块2脱离分开，两个连接面均朝上放置，再将上型腔块3和下型腔块4分别内嵌于第一固定槽11和第二固定槽21内，根据所需高压硅堆的外形可选择对应的内槽为圆形或方形的上型腔块3和下型腔块4，然后使用工具有序环绕敲击直至完全契合，紧接着将两个焊接完毕的半成品高压硅堆两端的电极螺母与每个盲孔式堵头模块8上的螺丝相互拧紧，放置在对应的两个第二型腔槽41内，根据所需高压硅堆的长度可放置多个对应长度的圆形或方形型腔模块7至对应的第二型腔槽41内，通过旋转调节定位结构板6上的多个圆柱旋转头61a进行适当调节，最后将上模具块1压放至下模具块2上，通过两个定位凹槽33与两个定位凸块43契合定位。

二、注料热压

将环氧封胶料通过注料管12引入注料孔32，经过引料槽42送入导料槽42a，热压时在上型腔块3和下型腔块4共同作用下，使环氧封胶料压入两个第一型腔槽31和两个第二型腔槽41中，对高压硅堆的外形进行具体塑造。

本发明的具体流程如下：

首先，通过在铸模机上安装好制具，然后通过四个把手5将上模具块1和下模具块2脱离分开，两个连接面均朝上放置，再将上型腔块3和下型腔块4分别内嵌于第一固定槽11和第二固定槽21内，根据所需高压硅堆的外形可选择对应的内槽为圆形或方形的上型腔块3和下型腔块4，根据所需高压硅堆的外形可选择对应的内槽为圆形或方形的上型腔块3和下型腔块4，选择其中一种进行安装后，对半成品高压硅堆的两端电极螺母内安装盲孔式堵头模块8，再将半成品的高压硅堆放置在下型腔块4的两个第二型腔槽41内，此时，如对产品长度有所要求，可放置多个对应长度的圆形或方形型腔模块7至对应的第二型腔槽41内，通过旋转调节定位结构板6上的多个圆柱旋转头61a进行适当调节，调整完毕后，将上模具块1压放至下模具块2上，通过两个定位凹槽33与两个定位凸块43契合定位，检查全部吻合后，通过注料设备将环氧封胶料通过注料管12引入注料孔32，经过引料槽42送入导料槽42a，热压时在上型腔块3和下型腔块4共同作用下，使环氧封胶料压入两个第一型腔槽31和两个第二型腔槽41中，对高压硅堆的外形进行具体塑造。

上述结合附图对发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的这种非实质改进，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种组合可调式高压硅堆制具，包括上模具块(1)和下模具块(2)，其特征在于，所述上模具块(1)设置有第一固定槽(11)，所述第一固定槽(11)内契合安装有上型腔块(3)，所述上型腔块(3)的裸露表面左右对称分隔有两个第一型腔槽(31)，每个所述第一型腔槽(31)内均并排分隔多个槽体，所述下模具块(2)设置有第二固定槽(21)，所述第二固定槽(21)内契合安装有下型腔块(4)，所述下型腔块(4)的裸露表面左右对称分隔有两个第二型腔槽(41)，每个所述第二型腔槽(41)内均并排分隔多个槽体，所述下型腔块(4)的一侧设有调节定位结构板(6)，所述调节定位结构板(6)底部与所述下模具块(2)表面焊接固定，所述调节定位结构板(6)上逐一设有多个螺纹孔(62)，多个螺纹孔(62)靠近两个所述第二型腔槽(41)一端外周边均设有垫片限位槽(62a)，多个所述螺纹孔(62)内均穿插设有定位旋钮件(61)，多个所述定位旋钮件(61)均包括有圆柱旋转头(61a)，多个所述圆柱旋转头(61a)靠近所述调节定位结构板(6)一端均铸焊连接有活动螺杆(61b)，多个所述活动螺杆(61b)上均设有限位挡片(61c)，多个所述限位挡片(61c)与多个所述垫片限位槽(62a)逐一吻合，所述调节定位结构板(6)靠近两个所述第二型腔槽(41)一侧逐一设有多个型腔模块(7)，多个所述型腔模块(7)逐一对应设置于两个所述第二型腔槽(41)内，且多个所述型腔模块(7)与多个所述活动螺杆(61b)呈螺纹连接；

两个第一型腔槽(31)与两个所述第二型腔槽(41)内并排分隔的多个槽体截面设置为圆形或方形，相匹配的多个所述型腔模块(7)截面设置为圆形或方形，且多个所述型腔模块(7)的长度不等；

所述上型腔块(3)与所述下型腔块(4)面积相吻合，且两个所述第一型腔槽(31)与两个所述第二型腔槽(41)槽口面积相吻合。

2.根据权利要求1所述的一种组合可调式高压硅堆制具，其特征在于，两个所述第一型腔槽(31)的中间隔板上垂直贯穿设有注料孔(32)，两个所述第二型腔槽(41)的中间隔板上开设有引料槽(42)，所述引料槽(42)与所述注料孔(32)位置相匹配，且所述引料槽(42)远离所述调节定位结构板(6)的一端延伸连接有横向设置的导料槽(42a)。

3.根据权利要求2所述的一种组合可调式高压硅堆制具，其特征在于，所述第一固定槽(11)内贯穿设有注料管(12)，所述注料管(12)与所述第一型腔槽(31)上的注料孔(32)内壁相契合。

4.根据权利要求1所述的一种组合可调式高压硅堆制具，其特征在于，所述上型腔块(3)和下型腔块(4)的两侧分别对称设有定位凹槽(33)和定位凸块(43)，两个所述定位凹槽(33)与两个所述定位凸块(43)位置相吻合。

5.根据权利要求1所述的一种组合可调式高压硅堆制具，其特征在于，所述上模具块(1)和下模具块(2)的两侧外壁均对称铸焊有把手(5)。

6.根据权利要求1所述的一种组合可调式高压硅堆制具，其特征在于，所述上模具块(1)、下模具块(2)、上型腔块(3)和下型腔块(4)的外表面均镀有硬铬。

7.根据权利要求1所述的一种组合可调式高压硅堆制具，其特征在于，两个第一型腔槽(31)与两个所述第二型腔槽(41)之间放置半成品高压硅堆，该半成品高压硅堆两端的电极螺母内分别安装有盲孔式堵头模块(8)呈螺纹啮合连接。

8.根据权利要求1-7任一项所述的一种组合可调式高压硅堆制具的操作方法，其特征在于，该方法包括有以下步骤：

S1.制具开启：通过四个把手(5)将上模具块(1)和下模具块(2)脱离分开，两个连接面均朝上放置；

S2.模具嵌入：将上型腔块(3)和下型腔块(4)分别内嵌于第一固定槽(11)和第二固定槽(21)内，根据所需高压硅堆的外形来选择对应的内槽为圆形或方形的上型腔块(3)和下型腔块(4)，然后使用工具有序环绕敲击直至完全契合；

S3.封堵上料：将两个焊接完毕的半成品高压硅堆两端的电极螺母与每个堵头模块(8)上的螺丝相互拧紧，放置在对应的两个第二型腔槽(41)内；

S4.长度调整：根据所需高压硅堆的长度来放置多个对应长度的圆形或方形型腔模块(7)至对应的第二型腔槽(41)内，通过旋转调节定位结构板(6)上的多个圆柱旋转头(61a)进行适当调节；

S5.制具闭合：将上模具块(1)压放至下模具块(2)上，通过两个定位凹槽(33)与两个定位凸块(43)契合定位；

S6.注料热压：将环氧封胶料通过注料管(12)引入注料孔(32)，经过引料槽(42)送入导料槽(42a)，热压时在上型腔块(3)和下型腔块(4)共同作用下，使环氧封胶料压入两个第一型腔槽(31)和两个第二型腔槽(41)中，对高压硅堆的外形进行具体塑造。

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