CN110735916A - 一种磨机的新型开式齿轮径向密封机构及密封方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于齿轮密封技术领域，具体涉及一种磨机的新型开式齿轮径向密封机构及密封方法，本装置包括：齿轮、设置在齿轮两侧的与齿轮平行的齿轮罩和垂直于齿轮端面设置的第一密封圈；其中所述齿轮罩与第一密封圈之间设置有第二密封圈；以及所述第二密封圈沿齿轮径向抵触在第一密封圈上，以使第二密封圈与齿轮的转动平面平行，以径向密封齿轮，本磨机的新型开式齿轮径向密封机构及密封方法，以简便的实现齿轮轮缘径向密封，避免磨机运行时齿轮罩漏油的技术问题。

Description

一种磨机的新型开式齿轮径向密封机构及密封方法

技术领域

本发明属于齿轮密封技术领域，具体涉及一种磨机的新型开式齿轮径向密封机构及密封方法。

背景技术

开式齿轮用于低速重载的工作场合，其工作环境环境恶劣，润滑条件较差，运行过程中粉尘、油污一旦进入油池，极易造成齿轮过早的磨损。由于磨机的齿轮罩直径大、宽度小、刚度差、不加工。这些原因造成密封困难，使用过程中容易出现漏油、粉尘污染润滑油等现象。

以下为目前磨机常用的齿轮罩密封形式：

图1为一种常用的端面密封形式，此密封采用的密封介质为半粗密封毛毡’62，密封毛毡’62通过压板’63固定在齿轮罩’61上，磨机运行时，齿轮’64与密封毛毡’62摩擦实现密封。此密封优点为结构简单，制作费用较低，前期密封毛毡’62未磨损时，密封效果理想。一旦磨损极易造成漏油甚至粉尘进出入油齿。

图2为一种常用的径向密封形式，密封毛毡”73通过U型密封槽”72固定，与齿轮”75轮缘之间实现径向密封。磨机运行时，润滑油从两齿之间流出，流入U型密封槽”72中，顺U型密封槽”72重新回流至油池中。其密封效果优于图1。但其安装较为繁琐，密封法兰”74的安装空间较小，运行时若螺栓松动，易从螺栓孔中渗油，且不易紧固，更换密封毛毡”73也比较困难。

发明内容

本发明的目的是提供一种新型开式齿轮径向密封机构装置及密封方法，以简便的实现齿轮轮缘密封，避免磨机运行时齿轮罩漏油的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种磨机的新型开式齿轮径向密封机构，包括：

齿轮、设置在齿轮两侧的与齿轮平行的齿轮罩和垂直于齿轮端面设置的第一密封圈；其中

所述齿轮罩与第一密封圈之间设置有第二密封圈；以及

所述第二密封圈沿齿轮径向抵触在第一密封圈上，以使第二密封圈与齿轮的转动平面平行，以径向密封齿轮。

进一步地，所述第二密封圈为唇式密封圈，且所述第二密封圈的唇部抵触在第一密封圈上。

进一步地，所述齿轮的两侧分别开设有U型导油槽，以使大部分润滑油沿导油槽回落至齿轮罩底部的油池内。

进一步地，所述第一密封圈位于靠近导油槽的位置处设置有挡油板，以使剩余润滑油导入齿轮罩底部的油池内。

进一步地，所述第一密封圈位于靠近齿轮的一端设置有橡胶垫；以及

所述橡胶垫通过第二螺栓固定于齿轮侧壁。

进一步地，所述齿轮罩的外侧设置有压板；以及

所述第二密封圈夹设在齿轮罩与压板之间；

所述齿轮罩与压板通过第一螺栓固定，以夹紧固定第二密封圈。

进一步地，所述压板的外侧设置有第三密封圈，以挡住粉尘进入齿轮罩。

进一步地，所述第一密封圈位于远离齿轮的一端设置有防尘板；

所述第三密封圈呈L型，以使第三密封圈与防尘板之间形成迷宫槽。

另一方面，本发明还提供了一种新型开式齿轮径向密封机构方法，

齿轮罩与第一密封圈之间设置有第二密封圈；以及

所述第二密封圈沿齿轮径向抵触在第一密封圈上，以使第二密封圈与齿轮的转动平面平行，以径向密封齿轮。

本发明的有益效果是，本发明的磨机的新型开式齿轮径向密封机构及密封方法，包括：齿轮、设置在齿轮两侧的与齿轮平行的齿轮罩和垂直于齿轮端面设置的第一密封圈；其中所述齿轮罩与第一密封圈之间设置有第二密封圈；以及所述第二密封圈沿齿轮径向抵触在第一密封圈上，以使第二密封圈与齿轮的转动平面平行，以径向密封齿轮，齿轮转动带动润滑油飞溅方向与第一密封圈和第二密封圈之间的渗油方向垂直，进而避免磨机高速转动时由于润滑油飞溅而造成润滑油渗漏。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中一种常用的端面密封方式的示意图；

图2是现有技术中一种常用的径向密封方式的示意图；

图3是本发明的磨机的新型开式齿轮径向密封机构的优选实施例的结构示意图。

图中：

齿轮1、导油槽11；

齿轮罩2、压板21、第一螺栓22；

第一密封圈3、挡油板31、橡胶垫32、第二螺栓33、防尘板34；

第二密封圈4、唇部41；

第三密封圈5；

齿轮罩’61、密封毛毡’62、压板’63、齿轮’64；

齿轮罩”71、U型密封槽”72、密封毛毡”73、密封法兰”74、齿轮”75。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

图3是本发明的磨机的新型开式齿轮径向密封机构的优选实施例的结构示意图。

如图3所示，本实施例的磨机的新型开式齿轮径向密封机构，包括：齿轮1、设置在齿轮1两侧的与齿轮1平行的齿轮罩2和垂直于齿轮1端面设置的第一密封圈3；其中所述齿轮罩2与第一密封圈3之间设置有第二密封圈4；以及所述第二密封圈4沿齿轮1径向抵触在第一密封圈3上，以使第二密封圈4与齿轮1的转动平面平行，以径向密封齿轮1，齿轮1转动带动润滑油飞溅方向与第一密封圈3和第二密封圈4之间的渗油方向垂直，进而避免磨机高速转动时由于润滑油飞溅而造成润滑油渗漏。

在本实施例中，第二密封圈4可以但不仅限于垂直于第一密封圈3，若第二密封圈4与第一密封圈3之间不垂直，则润滑油飞溅方向与第二密封圈4的密封方向不垂直，则润滑油更容易从第二密封圈4与第一密封圈3的连接处渗漏，故第二密封圈4与第一密封圈3垂直设置为一种优选实施方式，如果第二密封圈4与第一密封圈3不垂直也是能够实现减少渗油几率的，但是效果没有第一密封圈3与第二密封圈4垂直来得好。

在本实施例中，所述第二密封圈4为唇式密封圈，且所述第二密封圈4的唇部41抵触在第一密封圈3上，第二密封圈4为耐油耐磨密封圈，且通过唇部41抵触在第一密封圈3上，使得第二密封圈4与第一密封圈3的接触面积更大，进一步避免润滑油从第一密封圈3和第二密封圈4的连接处渗出，同时，唇部41为弧形结构，在第二密封圈4受到润滑油飞溅时的冲击力时，唇部41向第一密封圈3挤压缓冲冲击力，进一步避免润滑油从第一密封圈3和第二密封圈4的连接处渗出。

在本实施例中，所述齿轮1的两侧分别开设有U型导油槽11，以使大部分润滑油沿导油槽11回落至齿轮罩2底部的油池内，进而一级减少第一密封圈3和第二密封圈4的连接处的润滑油堆积，避免润滑油从第一密封圈3和第二密封圈4的连接处渗出，减少漏油几率。

在本实施例中，所述第一密封圈3位于靠近导油槽11的位置处设置有挡油板31，以使剩余润滑油导入齿轮罩2底部的油池内，进而二级减少第一密封圈3和第二密封圈4的连接处的润滑油堆积，进一步避免润滑油从第一密封圈3和第二密封圈4的连接处渗出。

在本实施例中，为了保证第一密封圈3的安装稳定性，所述第一密封圈3位于靠近齿轮1的一端设置有橡胶垫32；以及所述橡胶垫32通过第二螺栓33固定于齿轮1侧壁，在本实施例中，所述橡胶垫32为耐油橡胶垫32，进而将第一密封圈3与齿轮1之间的硬连接变成软接触，避免长时间使用后第一密封圈3与齿轮1产生松动，而使得润滑油从第二螺栓33的间隙渗出的情况。

在本实施例中，所述齿轮罩2的外侧设置有压板21；以及所述第二密封圈4夹设在齿轮罩2与压板21之间；所述齿轮罩2与压板21通过第一螺栓22固定，以夹紧固定第二密封圈4，进而固定住第二密封圈4，保证了第二密封圈4的径向密封效果。

在本实施例中，所述压板21的外侧设置有第三密封圈5，以挡住粉尘进入齿轮罩2，形成一级阻挡，进而避免粉尘进入齿轮罩2污染润滑油。

在本实施例中，所述第一密封圈3位于远离齿轮1的一端设置有防尘板34；所述第三密封圈5呈L型，以使第三密封圈5与防尘板34之间形成迷宫槽，形成二级阻挡，进一步避免粉尘进入齿轮罩2污染润滑油。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例2还提供了一种新型开式齿轮1径向密封方法，齿轮罩2与第一密封圈3之间设置有第二密封圈4；以及所述第二密封圈4沿齿轮1径向抵触在第一密封圈3上，以使第二密封圈4与齿轮1的转动平面平行，以径向密封齿轮1，进而避免磨机高速转动时由于润滑油飞溅而造成润滑油渗漏。

综上所述，本实施例的新型开式齿轮1径向密封及密封方法，在磨机运行时，润滑油从齿轮1两齿之间流出，留至齿轮1两侧的U型导游槽内，绝大部分的润滑油顺着导游槽回落至齿轮罩2底部的油池内，剩余部分流至第一密封圈3中，通过第一密封圈3上的挡油板31将剩余的润滑油再次导入齿轮罩2底部的油池内，以避免润滑油渗出，同时，由于磨机运转速度较快，润滑油会产生飞溅现象，通过第二密封圈4沿径向抵触在第一密封圈3上，以使第二密封圈4与润滑油飞溅方向平行，以实现径向密封齿轮1，进一步防止润滑油渗漏，再通过第三密封圈5与第一密封圈3上的防尘板34配合形成迷宫槽，有效防止外部粉尘进入齿轮罩2污染润滑油的情况。

本申请中选用的各个器件（未说明具体结构的部件）均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。

在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.一种磨机的新型开式齿轮径向密封机构，其特征在于，包括：

齿轮、设置在齿轮两侧的与齿轮平行的齿轮罩和垂直于齿轮端面设置的第一密封圈；其中

所述齿轮罩与第一密封圈之间设置有第二密封圈；以及

所述第二密封圈沿齿轮径向抵触在第一密封圈上，以使第二密封圈与齿轮的转动平面平行，以径向密封齿轮。

2.如权利要求1所述的磨机的新型开式齿轮径向密封机构，其特征在于，

所述第二密封圈为唇式密封圈，且所述第二密封圈的唇部抵触在第一密封圈上。

3.如权利要求1所述的磨机的新型开式齿轮径向密封机构，其特征在于，

所述齿轮的两侧分别开设有U型导油槽，以使大部分润滑油沿导油槽回落至齿轮罩底部的油池内。

4.如权利要求3所述的磨机的新型开式齿轮径向密封机构，其特征在于，

所述第一密封圈位于靠近导油槽的位置处设置有挡油板，以使剩余润滑油导入齿轮罩底部的油池内。

5.如权利要求1所述的磨机的新型开式齿轮径向密封机构，其特征在于，

所述第一密封圈位于靠近齿轮的一端设置有橡胶垫；以及

所述橡胶垫通过第二螺栓固定于齿轮侧壁。

6.如权利要求1所述的磨机的新型开式齿轮径向密封机构，其特征在于，

所述齿轮罩的外侧设置有压板；以及

所述第二密封圈夹设在齿轮罩与压板之间；

所述齿轮罩与压板通过第一螺栓固定，以夹紧固定第二密封圈。

7.如权利要求6所述的磨机的新型开式齿轮径向密封机构，其特征在于，

所述压板的外侧设置有第三密封圈，以挡住粉尘进入齿轮罩。

8.如权利要求7所述的磨机的新型开式齿轮径向密封机构，其特征在于，

所述第一密封圈位于远离齿轮的一端设置有防尘板；

所述第三密封圈呈L型，以使第三密封圈与防尘板之间形成迷宫槽。

9.一种新型开式齿轮径向密封机构方法，其特征在于，

齿轮罩与第一密封圈之间设置有第二密封圈；以及

所述第二密封圈沿齿轮径向抵触在第一密封圈上，以使第二密封圈与齿轮的转动平面平行，以径向密封。

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