CN110732975A - 一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，包括承载底座、升降驱动机构、定位座、导向滑轨、滑块、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口，承载底座上端面通过升降驱动机构与定位座相互连接，导向滑轨两端与两个定位座前端面连接，滑块与导向滑轨滑动连接，测距装置分别分布在两个滑块相对分布的侧表面上，滑块上分别均布至少两个润滑剂喷淋口、至少两个射流风口和一个红外测温装置。其使用方法包括设备组装，工件定位及加工作业等三个步骤。本发明一方面可有效满足不同机加工设备及不同直径类型凸轮轴加工配套运行作业的需要；另一方面可精确实现对加工作业面、工件表面及加工刀具进行高效降温润滑作业。

Description

一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置及使用方法

技术领域

本发明涉及一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置及使用方法，属机加工设备技术领域。

背景技术

目前在凸轮轴进行加工作业中，往往需要借助机床、磨床等设备对工件进行加工作业，在加工过程中，为了达到对加工作业面润滑降温，避免加工时高温造成的工件和刀具受损情况发生，当前主要是通过软管配合喷嘴直接对机加工作业面喷淋润滑剂或低温空气，从而达到降温、润滑的目的，但在实际使用中发现，当前这种润滑方式虽然可以一定程度满足使用的需要，但在润滑降温作业时，当前的润滑降温系统无法对工件进行辅助支撑定位，为了消除刀具进给及轴杆工件重力导致的凸轮轴工件同轴度精度差的缺陷，因此加工过程中另需要为机加工设备增加对凸轮轴工件进行辅助承载定位的支撑机构，从而导致当前凸轮轴加工时定位稳定性、精度差且设备结构复杂，操作难度大和工作效率低下，另一方面当前的润滑降温系统在运行时，自动化、智能化和通用性程度不足，从而导致各机架工设备均需要配备相互独立的润滑降温系统，严重影响了设备使用和日常维护作业的便捷性，并增加了零部件配备及存储管理工作成本和难度，此外，也导致当前在进行降温润滑作业时，润滑剂使用类型相对单一、使用量控制精度差，导致当前在凸轮轴加工中，润滑剂往往均不同程度存在使用量远远大于实际使用两，从而在增加了润滑剂使用成本，造成润滑剂浪费严重的同时，也极易因润滑剂使用量过大而对工件表面、机加工设备及周边环境造成污染，严重影响了凸轮轴加工作业的成本和质量。

因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的凸轮轴加工降温润滑机构及使用方法，以满足实际使用的需要。

发明内容

本发明目的就在于克服上述不足，提供一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置及使用方法。

为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：

一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，包括承载底座、升降驱动机构、定位座、导向滑轨、集料槽、滑块、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口、雾化喷淋泵、射流泵及控制系统，承载底座为横断面呈矩形的密闭腔体结构，其上端面通过升降驱动机构与定位座相互连接，定位座共两个并对称分布在承载底座两侧，且两个定位座间同轴分布并与承载底座上端面平行分布，导向滑轨至少两个，两端与两个定位座前端面垂直连接，同时与定位座轴线平行并环绕定位座轴线均布，滑块共两个，为与定位座同轴分布的闭合环状结构，并与导向滑轨滑动连接，测距装置共两个，分别分布在两个滑块相对分布的侧表面上，且测距装置光轴与导向滑轨呈0°—60°夹角，滑块内表面及两个滑块相对分布的侧表面上分别均布至少两个润滑剂喷淋口、至少两个射流风口和一个红外测温装置，润滑剂喷淋口、射流风口和红外测温装置轴线均与定位座轴线相交并呈30°—90°夹角，且润滑剂喷淋口、射流风口相互间隔分布，润滑剂喷淋口间相互并联，分别通过分流管与雾化喷淋泵相互连通，射流风口间相互并联，分别通过分流管与射流泵相互连通，集料槽为横断面呈“凵”字形操状结构与承载底座上端面连接，其轴线与承载底座上端面平行分布，且集料槽位于两个定位座之间位置并处于滑块正下方，集料槽长度为两个定位座之间间距的60%—95%，宽度为滑块外径的1.1—1.5倍，雾化喷淋泵、射流泵及控制系统均嵌于承载底座内，雾化喷淋泵、射流泵及控制系统间通过隔板相互隔离，且雾化喷淋泵、射流泵对应的承载底座测表面设导流口，控制系统对应的承载底座侧表面设过线孔，控制系统分别与升降驱动机构、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口、雾化喷淋泵、射流泵电气连接。

进一步的，所述的承载底座上端面通过滑槽与集料槽滑动连接，承载底座侧表面设至少一个散热风机，所述散热风机对应的承载底座侧壁上设通风口，并与通风口同轴分布，所述散热风机与控制系统电气连接。

进一步的，所述的升降驱动机构为至少两级电动伸缩杆、液压伸缩杆及气压伸缩杆中的任意一种，所述升降驱动机构下端面通过转台机构与承载底座上端面交接，并与承载底座上端面呈0°—90°夹角。

进一步的，所述的定位座包括承载龙骨、轴套、推力轴承及万向滚珠，其中所述承载龙骨为柱状框架结构，所述轴套嵌于承载龙骨并与承载龙骨同轴分布，所述推力轴承至少两个，对称分布在轴套前端面和后端面并与轴套同轴分布，所述万向滚珠若干，环绕轴套轴线均布。

进一步的，所述的集料槽包括槽体、引流风机、定位电磁铁，所述槽体为横断面呈“凵”字形操状结构，其下端面设至少一个排污口，所述引流风机嵌于槽体上端面并通过筋板与槽体相互连接，所述引流风机位于两个滑块之间位置，且引流风机轴线与定位座轴线垂直并相交，且交点位于两滑块连接线中点位置，所述定位电磁铁至少两个，嵌于槽体内并沿槽体轴线均布在槽体底部，所述引流风机、定位电磁铁分别与控制系统电气连接。

进一步的，所述的筋板通过驱动导轨与槽体侧壁滑动连接，所述驱动导轨与控制系统电气连接。

进一步的，所述的滑块包括基体、行走机构、位移传感器，所述基体为与定位座同轴分布的闭合环状结构，且基体内径为待加工工件最大外径的至少2.5倍，基体外表面设至少一个行走机构并通过行走机构与导向滑轨滑动连接，所述位移传感器与基体外表面连接并与导向滑轨连接，所述行走机构及位移传感器与控制系统电气连接。

进一步的，所述的润滑剂喷淋口、射流风口均通过控制阀与分流管连接，所述分流管上另设压力传感器，所述控制阀和压力传感器均与控制系统电气连接。

进一步的，所述的控制系统为基于工业计算机、物联网控制器中任意一种为基础的电路系统，且控制系统另设至少一个串口通讯端口。

一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置的使用方法，包括以下步骤：

S1，设备组装，首先对构成本发明的承载底座、升降驱动机构、定位座、导向滑轨、集料槽、滑块、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口、雾化喷淋泵、射流泵及控制系统进行装配，并将装配后的本发明通过承载底座安装在机加工设备机架上，并通过升降驱动机构调节定位座与机加工设备主轴同轴分布，将雾化喷淋泵与外部润滑剂设备连通，射流泵与外部冷却气源连通，将集料槽与润滑剂回收系统连通，最后将控制系统与机加工设备主控系统连通，即可完成本发明装配备用；

S2，工件定位，完成S1步骤后，调节升降驱动机构与承载底座上端面间夹角使各定位座偏转，然后将待加工工件两端分别通过定位座进行初步承载定位，然后使定位座复位并使得定位座、待加工工件及机加工设备主轴间同轴分布，然后将待加工工件两端分别与机床主轴及定位设备连接定位，最后调节机加工设备加工刀具位于待加工工件处于加工起点位置，并同时位于两个滑块连接线中点位置，同时调节滑块与加工刀具之间间距为0—10厘米；

S3，加工作业，完成S2步骤后，由机加工设备同时驱动刀具、主轴运行和本发明同步运行，由刀具对待加工工件进行机加工作业，在进行机加工做作业同时，由本发明的红外测温装置同时对刀具与待加工工件加工作业面温度和加工作业面两侧工件温度进行检测，然后将检测的温度数据反馈至控制系统，然后由控制系统根据温度驱动雾化喷淋泵、射流泵运行进行润滑降温作业，在进行降温作业的同时，同时通过测距装置对滑块与加工刀具间间距进行检测，一方面根据检测温度调节滑块与加工刀具间相对位置；另一方面各滑块随加工刀具进给位移同步运行；此外机加工作业中产生的技术碎屑和降温作业后的冷却剂通过集料槽的引流风机进行引流并汇流在集料槽槽体内，并通过定位电磁铁对金属碎屑与液体润滑剂进行分离，最后将分离后的润滑剂和金属碎屑分别进行回收；

其中当检测到温度为40℃—110℃时，仅射流泵增对外部冷却气源进行增压，然后将增压后的气流通过射流风口喷淋到40℃—110℃温度范围内的刀具表面和工件表面位置；当检测到温度为120℃及120℃以上时，停止射流泵运行并同时驱动雾化喷淋泵运行，对外部润滑剂增压并通过润滑剂喷淋口到120℃及120℃以上温度范围内的刀具表面和工件表面位置；

此外，润滑剂喷淋口、射流风口喷淋作业最小压力为0.2MPa，且温度每增加10℃，的喷淋压力增加0.1—0.3MPa。

本发明结构强度稳定性及通用性好，集成化、模块化及智能化程度高，一方面可有效满足不同机加工设备及不同直径类型凸轮轴加工配套运行作业的需要，并实现在对凸轮轴工件进行降温润滑作业的同时，实现对凸轮轴工件进行辅助支撑定位，避免机加工时因刀具进给作用力及凸轮轴工件重力因素而造成的工件同轴度收到影响情况发生，提高加工作业精度；另一方面在运行中，可精确实现对加工作业面、工件表面及加工刀具进行高效降温润滑作业，极大的提高了工件加工作业质量和效率的同时，并有效杜绝了加工作业时高温造成的工件表面损伤及工件及刀具因高温而发生退火等严重影响工件及刀具结构强度和使用寿命情况发生，此外另实现对冷却、润滑剂使用量精确控制，极大的降低了降温、润滑作业时冷却剂使用量，从而达到降低冷却剂使用成本及因冷却剂使用量过大而造成的设备、环境及工件污染，在进一步提高加工质量和效率的同时，降低凸轮轴加工作业的成本。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为检测网呈矩形的格栅板状结构时局部结构示意图；

图3为检测网呈矩形的腔体结构时局部结构示意图；

图4为承载腔体侧壁局部结构示意图；

图5为本发明实施方法流程图。

具体实施方式

如图1-4所示一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，包括承载底座1、升降驱动机构2、定位座3、导向滑轨4、集料槽5、滑块6、测距装置7、红外测温装置8、润滑剂喷淋口9、射流风口10、雾化喷淋泵11、射流泵12及控制系统13，承载底座1为横断面呈矩形的密闭腔体结构，其上端面通过升降驱动机构2与定位座3相互连接，定位座3共两个并对称分布在承载底座1两侧，且两个定位座3间同轴分布并与承载底座1上端面平行分布，导向滑轨4至少两个，两端与两个定位座3前端面垂直连接，同时与定位座3轴线平行并环绕定位座3轴线均布，滑块6共两个，为与定位座3同轴分布的闭合环状结构，并与导向滑轨4滑动连接，测距装置7共两个，分别分布在两个滑块6相对分布的侧表面上，且测距装置7光轴与导向滑轨呈0°—60°夹角，滑块6内表面及两个滑块6相对分布的侧表面上分别均布至少两个润滑剂喷淋口9、至少两个射流风口10和一个红外测温装置8，润滑剂喷淋口9、射流风口10和红外测温装置8轴线均与定位座3轴线相交并呈30°—90°夹角，且润滑剂喷淋口9、射流风口10相互间隔分布，润滑剂喷淋口9间相互并联，分别通过分流管14与雾化喷淋泵11相互连通，射流风口10间相互并联，分别通过分流管14与射流泵12相互连通。

本实施例中，所述集料槽5为横断面呈“凵”字形操状结构与承载底座1上端面连接，其轴线与承载底座1上端面平行分布，且集料槽5位于两个定位座3之间位置并处于滑块6正下方，集料槽5长度为两个定位座3之间间距的60%—95%，宽度为滑块6外径的1.1—1.5倍。

本实施例中，所述雾化喷淋泵11、射流泵12及控制系统13均嵌于承载底座1内，雾化喷淋泵11、射流泵12及控制系统13间通过隔板15相互隔离，且雾化喷淋泵11、射流泵12对应的承载底座1测表面设导流口16，控制系统13对应的承载底座1侧表面设过线孔17，控制系统13分别与升降驱动机构2、测距装置7、红外测温装置8、润滑剂喷淋口9、射流风口10、雾化喷淋泵11、射流泵12电气连接。

其中，所述的承载底座1上端面通过滑槽18与集料槽5滑动连接，承载底座1侧表面设至少一个散热风机19，所述散热风机19对应的承载底座1侧壁上设通风口20，并与通风口20同轴分布，所述散热风机19与控制系统13电气连接。

进一步优化的，所述的升降驱动机构2为至少两级电动伸缩杆、液压伸缩杆及气压伸缩杆中的任意一种，所述升降驱动机构2下端面通过转台机构21与承载底座1上端面交接，并与承载底座1上端面呈0°—90°夹角，所述转台机构21与控制系统13电气连接。

此外，所述的定位座3包括承载龙骨31、轴套32、推力轴承33及万向滚珠34，其中所述承载龙骨31为柱状框架结构，所述轴套32嵌于承载龙骨31并与承载龙骨31同轴分布，所述推力轴承33至少两个，对称分布在轴套32前端面和后端面并与轴套32同轴分布，所述万向滚珠34若干，环绕轴套32轴线均布。

进一步优化的，所述轴套32长度为3—10厘米，轴套32与推力轴承33间间距为0—20毫米。

重点说明的，所述的集料槽5包括槽体51、引流风机52、定位电磁铁53，所述槽体51为横断面呈“凵”字形操状结构，其下端面设至少一个排污口54，所述引流风机52嵌于槽体51上端面并通过筋板55与槽体51相互连接，所述引流风机52位于两个滑块6之间位置，且引流风机52轴线与定位座3轴线垂直并相交，且交点位于两滑块6连接线中点位置，所述定位电磁铁53至少两个，嵌于槽体51内并沿槽体51轴线均布在槽体51底部，所述引流风机52、定位电磁铁53分别与控制系统13电气连接。

进一步优化的，所述的筋板55通过驱动导轨56与槽体51侧壁滑动连接，所述驱动导轨56与控制系统13电气连接，且所述筋板55上端面通过弹性衬板57与滑块6下端面连接，且所述弹性衬板57为与引流风机52同轴分布空心管状结构。

需要特别说明的，所述的滑块6包括基体61、行走机构62、位移传感器63，所述基体61为与定位座3同轴分布的闭合环状结构，且基体61内径为待加工工件最大外径的至少2.5倍，基体61外表面设至少一个行走机构64并通过行走机构64与导向滑轨4滑动连接，所述位移传感器63与基体61外表面连接并与导向滑轨4连接，所述行走机构62及位移传感器63与控制系统13电气连接。

本实施例中，所述的润滑剂喷淋口9、射流风口10均通过控制阀23与分流管14连接，所述分流管14上另设压力传感器22，所述控制阀23和压力传感器22均与控制系统13电气连接。

本实施例中，所述测距装置7为超声波测距装置、激光测距装置中的任意一种。

本实施例中，所述的控制系统13为基于工业计算机、物联网控制器中任意一种为基础的电路系统，且控制系统另设至少一个串口通讯端口。

一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置的使用方法，包括以下步骤：

S1，设备组装，首先对构成本发明的承载底座、升降驱动机构、定位座、导向滑轨、集料槽、滑块、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口、雾化喷淋泵、射流泵及控制系统进行装配，并将装配后的本发明通过承载底座安装在机加工设备机架上，并通过升降驱动机构调节定位座与机加工设备主轴同轴分布，将雾化喷淋泵与外部润滑剂设备连通，射流泵与外部冷却气源连通，将集料槽与润滑剂回收系统连通，最后将控制系统与机加工设备主控系统连通，即可完成本发明装配备用；

S2，工件定位，完成S1步骤后，调节升降驱动机构与承载底座上端面间夹角使各定位座偏转，然后将待加工工件两端分别通过定位座进行初步承载定位，然后使定位座复位并使得定位座、待加工工件及机加工设备主轴间同轴分布，然后将待加工工件两端分别与机床主轴及定位设备连接定位，最后调节机加工设备加工刀具位于待加工工件处于加工起点位置，并同时位于两个滑块连接线中点位置，同时调节滑块与加工刀具之间间距为0—10厘米；

S3，加工作业，完成S2步骤后，由机加工设备同时驱动刀具、主轴运行和本发明同步运行，由刀具对待加工工件进行机加工作业，在进行机加工做作业同时，由本发明的红外测温装置同时对刀具与待加工工件加工作业面温度和加工作业面两侧工件温度进行检测，然后将检测的温度数据反馈至控制系统，然后由控制系统根据温度驱动雾化喷淋泵、射流泵运行进行润滑降温作业，在进行降温作业的同时，同时通过测距装置对滑块与加工刀具间间距进行检测，一方面根据检测温度调节滑块与加工刀具间相对位置；另一方面各滑块随加工刀具进给位移同步运行；此外机加工作业中产生的技术碎屑和降温作业后的冷却剂通过集料槽的引流风机进行引流并汇流在集料槽槽体内，并通过定位电磁铁对金属碎屑与液体润滑剂进行分离，最后将分离后的润滑剂和金属碎屑分别进行回收；

其中当检测到温度为40℃—110℃时，仅射流泵增对外部冷却气源进行增压，然后将增压后的气流通过射流风口喷淋到40℃—110℃温度范围内的刀具表面和工件表面位置；当检测到温度为120℃及120℃以上时，停止射流泵运行并同时驱动雾化喷淋泵运行，对外部润滑剂增压并通过润滑剂喷淋口到120℃及120℃以上温度范围内的刀具表面和工件表面位置；

此外，润滑剂喷淋口、射流风口喷淋作业最小压力为0.2MPa，且温度每增加10℃，的喷淋压力增加0.1—0.3MPa。

本发明结构强度稳定性及通用性好，集成化、模块化及智能化程度高，一方面可有效满足不同机加工设备及不同直径类型凸轮轴加工配套运行作业的需要，并实现在对凸轮轴工件进行降温润滑作业的同时，实现对凸轮轴工件进行辅助支撑定位，避免机加工时因刀具进给作用力及凸轮轴工件重力因素而造成的工件同轴度收到影响情况发生，提高加工作业精度；另一方面在运行中，可精确实现对加工作业面、工件表面及加工刀具进行高效降温润滑作业，极大的提高了工件加工作业质量和效率的同时，并有效杜绝了加工作业时高温造成的工件表面损伤及工件及刀具因高温而发生退火等严重影响工件及刀具结构强度和使用寿命情况发生，此外另实现对冷却、润滑剂使用量精确控制，极大的降低了降温、润滑作业时冷却剂使用量，从而达到降低冷却剂使用成本及因冷却剂使用量过大而造成的设备、环境及工件污染，在进一步提高加工质量和效率的同时，降低凸轮轴加工作业的成本。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，其特征在于：所述的凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置包括承载底座、升降驱动机构、定位座、导向滑轨、集料槽、滑块、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口、雾化喷淋泵、射流泵及控制系统，所述承载底座为横断面呈矩形的密闭腔体结构，其上端面通过升降驱动机构与定位座相互连接，所述定位座共两个并对称分布在承载底座两侧，且两个定位座间同轴分布并与承载底座上端面平行分布，所述导向滑轨至少两个，两端与两个定位座前端面垂直连接，同时与定位座轴线平行并环绕定位座轴线均布，所述滑块共两个，为与定位座同轴分布的闭合环状结构，并与导向滑轨滑动连接，所述测距装置共两个，分别分布在两个滑块相对分布的侧表面上，且测距装置光轴与导向滑轨呈0°—60°夹角，所述滑块内表面及两个滑块相对分布的侧表面上分别均布至少两个润滑剂喷淋口、至少两个射流风口和一个红外测温装置，所述润滑剂喷淋口、射流风口和红外测温装置轴线均与定位座轴线相交并呈30°—90°夹角，且润滑剂喷淋口、射流风口相互间隔分布，所述润滑剂喷淋口间相互并联，分别通过分流管与雾化喷淋泵相互连通，所述射流风口间相互并联，分别通过分流管与射流泵相互连通，所述集料槽为横断面呈“凵”字形操状结构与承载底座上端面连接，其轴线与承载底座上端面平行分布，且所述集料槽位于两个定位座之间位置并处于滑块正下方，集料槽长度为两个定位座之间间距的60%—95%，宽度为滑块外径的1.1—1.5倍，所述雾化喷淋泵、射流泵及控制系统均嵌于承载底座内，所述雾化喷淋泵、射流泵及控制系统间通过隔板相互隔离，且雾化喷淋泵、射流泵对应的承载底座测表面设导流口，控制系统对应的承载底座侧表面设过线孔，所述控制系统分别与升降驱动机构、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口、雾化喷淋泵、射流泵电气连接。

2.根据权利要求1所述的一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，其特征在于：所述的承载底座上端面通过滑槽与集料槽滑动连接，承载底座侧表面设至少一个散热风机，所述散热风机对应的承载底座侧壁上设通风口，并与通风口同轴分布，所述散热风机与控制系统电气连接。

3.根据权利要求1所述的一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，其特征在于：所述的升降驱动机构为至少两级电动伸缩杆、液压伸缩杆及气压伸缩杆中的任意一种，所述升降驱动机构下端面通过转台机构与承载底座上端面交接，并与承载底座上端面呈0°—90°夹角。

4.根据权利要求1所述的一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，其特征在于：所述的定位座包括承载龙骨、轴套、推力轴承及万向滚珠，其中所述承载龙骨为柱状框架结构，所述轴套嵌于承载龙骨并与承载龙骨同轴分布，所述推力轴承至少两个，对称分布在轴套前端面和后端面并与轴套同轴分布，所述万向滚珠若干，环绕轴套轴线均布。

5.根据权利要求1所述的一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，其特征在于：所述的集料槽包括槽体、引流风机、定位电磁铁，所述槽体为横断面呈“凵”字形操状结构，其下端面设至少一个排污口，所述引流风机嵌于槽体上端面并通过筋板与槽体相互连接，所述引流风机位于两个滑块之间位置，且引流风机轴线与定位座轴线垂直并相交，且交点位于两滑块连接线中点位置，所述定位电磁铁至少两个，嵌于槽体内并沿槽体轴线均布在槽体底部，所述引流风机、定位电磁铁分别与控制系统电气连接。

6.根据权利要求5所述的一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，其特征在于：所述的筋板通过驱动导轨与槽体侧壁滑动连接，所述驱动导轨与控制系统电气连接。

7.根据权利要求1所述的一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，其特征在于：所述的滑块包括基体、行走机构、位移传感器，所述基体为与定位座同轴分布的闭合环状结构，其外表面设至少一个行走机构并通过行走机构与导向滑轨滑动连接，所述位移传感器与基体外表面连接并与导向滑轨连接，所述行走机构及位移传感器与控制系统电气连接。

8.根据权利要求1所述的一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，其特征在于：所述的润滑剂喷淋口、射流风口均通过控制阀与分流管连接，所述分流管上另设压力传感器，所述控制阀和压力传感器均与控制系统电气连接。

9.根据权利要求1所述的一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置，其特征在于：所述的控制系统为基于工业计算机、物联网控制器中任意一种为基础的电路系统，且控制系统另设至少一个串口通讯端口。

10.一种凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置的使用方法，其特征在于，所述的凸轮轴高效机加工智能润滑降温装置的使用方法包括以下步骤：

S1，设备组装，首先对构成本发明的承载底座、升降驱动机构、定位座、导向滑轨、集料槽、滑块、测距装置、红外测温装置、润滑剂喷淋口、射流风口、雾化喷淋泵、射流泵及控制系统进行装配，并将装配后的本发明通过承载底座安装在机加工设备机架上，并通过升降驱动机构调节定位座与机加工设备主轴同轴分布，将雾化喷淋泵与外部润滑剂设备连通，射流泵与外部冷却气源连通，将集料槽与润滑剂回收系统连通，最后将控制系统与机加工设备主控系统连通，即可完成本发明装配备用；

S2，工件定位，完成S1步骤后，调节升降驱动机构与承载底座上端面间夹角使各定位座偏转，然后将待加工工件两端分别通过定位座进行初步承载定位，然后使定位座复位并使得定位座、待加工工件及机加工设备主轴间同轴分布，然后将待加工工件两端分别与机床主轴及定位设备连接定位，最后调节机加工设备加工刀具位于待加工工件处于加工起点位置，并同时位于两个滑块连接线中点位置，同时调节滑块与加工刀具之间间距为0—10厘米；

S3，加工作业，完成S2步骤后，由机加工设备同时驱动刀具、主轴运行和本发明同步运行，由刀具对待加工工件进行机加工作业，在进行机加工做作业同时，由本发明的红外测温装置同时对刀具与待加工工件加工作业面温度和加工作业面两侧工件温度进行检测，然后将检测的温度数据反馈至控制系统，然后由控制系统根据温度驱动雾化喷淋泵、射流泵运行进行润滑降温作业，在进行降温作业的同时，同时通过测距装置对滑块与加工刀具间间距进行检测，一方面根据检测温度调节滑块与加工刀具间相对位置；另一方面各滑块随加工刀具进给位移同步运行；此外机加工作业中产生的技术碎屑和降温作业后的冷却剂通过集料槽的引流风机进行引流并汇流在集料槽槽体内，并通过定位电磁铁对金属碎屑与液体润滑剂进行分离，最后将分离后的润滑剂和金属碎屑分别进行回收；

其中当检测到温度为40℃—110℃时，仅射流泵增对外部冷却气源进行增压，然后将增压后的气流通过射流风口喷淋到40℃—110℃温度范围内的刀具表面和工件表面位置；当检测到温度为120℃及120℃以上时，停止射流泵运行并同时驱动雾化喷淋泵运行，对外部润滑剂增压并通过润滑剂喷淋口到120℃及120℃以上温度范围内的刀具表面和工件表面位置；

此外，润滑剂喷淋口、射流风口喷淋作业最小压力为0.2MPa，且温度每增加10℃，的喷淋压力增加0.1—0.3MPa。

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