CN110732238A - 一种含硫尾气处理方法和系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种含硫尾气处理方法和系统。本发明的含硫尾气处理方法，包括如下步骤：在加氢催化剂存在下对含硫尾气进行加氢脱硫处理，形成第一脱硫尾气；在水解催化剂存在下对所述第一脱硫尾气进行水解脱硫处理，形成第二脱硫尾气；采用第一吸收液对所述第二脱硫尾气进行吸收脱硫处理，形成第三脱硫尾气；采用第二吸收液对所述第三脱硫尾气进行超重力脱硫处理。本发明的处理方法和系统能够显著降低含硫尾气中COS、SO2等硫化物的含量，处理后的尾气能够达到新环保法要求的特别限制排放地区小于100mg/m3的标准。
Description
技术领域
本发明涉及一种脱硫方法，具体涉及一种含硫尾气处理方法和系统。
背景技术
随着我国能源需求的明显加大，原油进口量逐渐增加，尤其是含硫原油进口量大幅上升。原油中的含硫化合物在加工过程中存在极大的危害，不仅会严重腐蚀设备、影响装置的长周期运行，还会转化为剧毒物质H2S，从而对人体和环境造成极大的毒害作用，因此必须进行无害化处理。硫磺回收是对炼油过程中产生的含H2S酸性气进行适当的工艺处理从而回收硫横的过程，其能够实现清洁生产、变废为宝、降低污染、保护环境等诸多方面的要求。
目前，通常采用克劳斯工艺实现硫磺回收，该工艺首先将酸性气与空气或氧气在燃烧炉中燃烧，燃烧气体随后被冷却，气体中的硫磺冷凝回收；剩余气体经加热后进入克劳斯反应器进行反应，反应主要是硫化氢与二氧化硫在催化剂的作用下反应生产硫磺和水，反应完后的气体冷却回收硫磺，剩余气体再进行二级、三级反应，硫回收率可达95～98％。
克劳斯工艺形成的尾气(即克劳斯尾气)中含有大量的含硫化合物，通常的处理方法是将其与H2、CO等高温还原气体混合至一定温度后送入加氢反应器，在加氢催化剂作用下发生加氢反应，使尾气中的含硫化合物加氢成H2S，随后再通过N-甲基二乙醇胺(MDEA)吸收H2S。然而，经上述方式处理后，尾气中的羰基硫(COS)、SO2等硫化物的含量仍然较高，无法达到新环保法要求的特别限制排放地区小于100mg/m3的标准。
发明内容
本发明提供一种含硫尾气处理方法和系统，利用该处理方法和系统处理的尾气中COS、SO2等硫化物的含量低，能够达到新环保法要求的特别限制排放地区小于100mg/m3的标准。
本发明提供一种含硫尾气处理方法，包括如下步骤：
在加氢催化剂存在下对含硫尾气进行加氢脱硫处理，形成第一脱硫尾气；
在水解催化剂存在下对所述第一脱硫尾气进行水解脱硫处理，形成第二脱硫尾气；
采用第一吸收液对所述第二脱硫尾气进行吸收脱硫处理，形成第三脱硫尾气；
采用第二吸收液对所述第三脱硫尾气进行超重力脱硫处理。
在本发明中，对含硫尾气不作严格限制，例如可以是克劳斯加斯科特工艺的硫磺回收装置形成的尾气等。
在本发明中，加氢催化剂用于将含硫尾气中的含硫化合物加氢成H2S，对加氢催化剂不作严格限制，可以采用本领域常规的加氢催化剂。
在本发明的具体方案中，所述加氢催化剂为催化剂CT6-5B；催化剂CT6-5B系钴钼型加氢催化剂，其能够将含硫尾气中除H2S以外的硫及硫化物加氢成H2S。具体地，催化剂CT6-5B为球形，直径为4.0～6.0mm；堆积密度为0.80～1.00kg/L；压碎强度≥130N/颗；比表面积≥220m2/g。
进一步地，采用上述催化剂CT6-5B进行加氢脱硫时，二氧化硫转化率≥99％；有机硫水解率≥95％。
在本发明中，可以采用加氢反应器进行加氢脱硫处理，对加氢脱硫处理的工艺条件不作严格限制，例如可以控制所述加氢脱硫处理的温度为200～320℃，表压为0.01～0.06MPa，进一步为0.01～0.04MPa；进一步地，可以控制加氢反应器的进口温度为220～300℃，进一步为280～300℃，出口温度不作严格限制，例如可以为200～320℃。
本发明对含硫尾气不作严格限制；在本发明的具体方案中，含硫尾气中H2S与SO2的体积比为(1～10)：1，进一步为(2～4)：1；在上述体积比控制范围内不易生成硫磺从而造成催化剂及设备堵塞，有利于工艺的持续稳定进行。
在本发明中，水解催化剂用于将含硫尾气中的COS、CS2等有机硫化物水解生成H2S，对水解催化剂不作严格限制，可以采用本领域常规的水解催化剂，例如CT6-8、CT6-5B、CT6-11B等；其中，CT6-8水解率大于85％，CT6-5B水解率大于95％，CT6-11B水解率大于75％，保证水解反应后有机硫含量小于10ppm。
在本发明的具体方案中，所述水解催化剂为催化剂CT6-11B；催化剂CT6-11B能够将含硫尾气中除H2S以外的硫及硫化物水解成H2S。具体地，催化剂CT6-11B为球形，直径为4.0～6.0mm；堆积密度为0.70～0.80kg/L；压碎强度≥150N/颗；磨耗率≤1.0w％；比表面积≥180m2/g。
进一步地，采用上述催化剂CT6-11B进行水解脱硫时，有机硫水解率≥75％。
进一步地，在对所述第一脱硫尾气进行水解脱硫处理之前，可以先对第一脱硫尾气进行换热处理，从而使第一脱硫尾气的温度达到水解脱硫处理的相关要求。
在本发明中，可以采用水解反应器进行水解脱硫处理，对水解脱硫处理的工艺条件不作严格限制，例如可以控制所述水解脱硫处理的温度为200～300℃，表压为0.01～0.06MPa，进一步为0.01～0.04MPa；进一步地，可以控制水解反应器的进口温度为200～300℃，出口温度为200～280℃。
进一步地，水解脱硫处理形成的第二脱硫尾气中有机硫低于10ppm。
在本发明中，第一吸收液用于对第二脱硫尾气的H2S进行吸收从而脱除；对第一吸收液不作严格限制，只要能够吸收H2S即可。
在本发明的具体方案中，所述第一吸收液可以是质量含量为27～33％的N-甲基二乙醇胺(MDEA)溶液。MDEA脱硫过程是一种吸收-再生过程；在低温时，弱碱性的MDEA能够与H2S结合生成胺盐从而吸收H2S，在高温下，胺盐能够分解成H2S和MDEA，从而使MDEA得到回收。
具体地，可以采用吸收塔进行吸收脱硫处理，对吸收脱硫处理的工艺条件不作严格限制，例如可以控制吸收塔的液位为30～70％，底压为0.010～0.028MPa。
进一步地，吸附脱硫处理形成的第三脱硫尾气中硫化氢的含量小于10ppm。
在本发明中，第二吸收液用于进一步吸收第三脱硫尾气的H2S；具体地，所述第二吸收液可以是质量含量为32～38％的N-甲基二乙醇胺(MDEA)溶液。
此外，所述超重力脱硫处理用于在超重力作用下去除第三脱硫尾气中的硫化氢等硫化物；具体地，可以采用超重力机进行超重力脱硫处理，对超重力脱硫处理的工艺条件不作严格限制，例如可以控制第二吸收液(即贫液)流量为15～50t；转速为300～350r/min。
进一步地，本发明的含硫尾气处理方法，还包括：对所述超重力脱硫处理后的尾气进行分液处理；分液处理用于使超重力脱硫处理后的尾气中的气体与液体分离，分离形成的气体(即处理尾气)随后可进行焚烧等后续处理，分离形成的液体可进行再生。其中，可以控制分液压力为0.010～0.035MPa。
本发明还提供一种含硫尾气处理系统，包括：
加氢反应器，用于将含硫尾气加氢脱硫处理成第一脱硫尾气；
水解反应器，与所述加氢反应器连接，用于将所述第一脱硫尾气水解脱硫处理成第二脱硫尾气；
尾气吸收塔，与所述水解反应器连接，用于将第二脱硫尾气脱硫处理成第三脱硫尾气；
超重力机，与所述尾气吸收塔连接，用于将第三脱硫尾气超重力脱硫处理成脱硫尾气。
进一步地，在所述加氢反应器与所述水解反应器之间还可以设置换热器，用于对所述第一脱硫尾气进行换热。
进一步地，在超重力机之后还可以设置分液器，用于分离尾气中的液体。
本发明的实施，至少具有以下优势：
1、本发明的含硫尾气处理方法在加氢脱硫处理后进行水解脱硫处理，从而使尾气中的有机硫完全水解，有机硫含量小于10ppm；此外，在常规吸收脱硫处理后进行超重力脱硫处理，从而确保焚烧前尾气的硫化氢含量小于10ppm，焚烧后尾气二氧化硫能够达到新环保法要求的特别限制排放地区小于100mg/m3的标准(《石油炼制工业污染物排放标准》GB31570-2015)。
2、本发明的含硫尾气处理系统，通过加氢反应器和水解反应器进行二级脱硫处理后，再采用尾气吸收塔和超重力机串联进行两级吸收，处理后的尾气中硫化氢含量小于10ppm，有机硫含量小于10ppm，尾气进入焚烧炉焚烧后，二氧化硫排放达标。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。
图1为本发明一实施方式的含硫尾气处理方法的工艺流程图；
图2为本发明一实施方式的含硫尾气处理系统的结构示意图。
附图标记说明：
1：加氢反应器；2：水解反应器；3：尾气吸收塔；4：超重力机；5：换热器；6：分液器；7：富液罐。
通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明各实施例和对照例中的含硫尾气、催化剂及原料如下：
含硫尾气：石油宁夏石化公司炼油厂5000吨/年硫磺回收尾气，尾气中H2S含量为0.69％左右，SO2含量为0.33％左右(H2S与SO2的体积比约为2：1)，COS含量为950ppm左右，CS2含量为61ppm左右。
加氢催化剂：催化剂CT6-5B，来自成都能特科技发展有限公司，物化性能见表1。
表1催化剂CT6-5B的物化性能
水解催化剂：催化剂CT6-11B，来自成都能特科技发展有限公司，物化性能见表2。
表2催化剂CT6-11B的物化性能
第一吸收液：将N-甲基二乙醇胺(MDEA)原料配制成质量含量为27～33％的N-甲基二乙醇胺溶液；其中，MDEA原料的性质见表3。
表3第一吸收液MDEA原料性质
第二吸收液：将N-甲基二乙醇胺(MDEA)原料质量含量为32～38％的N-甲基二乙醇胺溶液；其中，MDEA原料来自陶氏，性质见表4。
表4第二吸收液MDEA原料性质
实施例1
如图1所示，本实施例的含硫尾气处理方法，包括如下步骤：
1、加氢脱硫处理
将含硫尾气和氢气通入装有加氢催化剂的加氢反应器1中进行加氢脱硫，控制加氢反应器1的进口温度为260℃，出口温度为285℃，表压为0.05MPa；含硫尾气经加氢反应器1加氢脱硫处理后，形成第一脱硫尾气。
经检测，第一脱硫尾气的组成见表5，其中二氧化硫含量不超过5ppm。
2、水解脱硫处理
加氢反应器1流出的第一脱硫尾气随后进入换热器5进行换热，换热后的第一脱硫尾气的温度为240℃左右。
换热器5流出的第一脱硫尾气随后进入装有水解催化剂的水解反应器2中进行水解脱硫，控制水解反应器2的进口温度为240℃，出口温度为235℃，表压为0.05MPa；第一脱硫尾气经水解反应器2水解脱硫处理后，形成第二脱硫尾气。
经检测，第二脱硫尾气的组成见表6。
3、吸收脱硫处理
水解反应器2流出的第二脱硫尾气随后与第一吸收液(即贫液)一同进入尾气吸收塔3中进行吸收脱硫，其中第一吸收液是质量含量为30％的N-甲基二乙醇胺溶液，控制尾气吸收塔3的液位为70％，底压为0.020MPa；第二脱硫尾气经尾气吸收塔3吸收脱硫处理后，形成第三脱硫尾气和富液(即吸收H2S的第一吸收液)，富液随后可送入再生系统进行再生。
经检测，第三脱硫尾气中硫化氢的含量小于10ppm。
4、超重力脱硫处理
尾气吸收塔3流出的第三脱硫尾气随后与第二吸收液(即贫液)一同进入超重力机4中进行超重力脱硫，其中第二吸收液是质量含量为35％的N-甲基二乙醇胺溶液，控制贫液流量为40t，超重力机4的转速为320r/min；第三脱硫尾气经超重力机4超重力脱硫处理后，进入分液器6进行气液分离，分液器6的压力为0.020MPa；分离形成的气体即为脱硫尾气，后续可送入焚烧炉进行焚烧处理，分离形成的液体可送入富液罐7进行贮存，富液罐7中的富液随后可送入再生系统进行再生。
经上述脱硫处理后的尾气的检测结果见表7。
实施例2
如图1所示，本实施例的含硫尾气处理方法，包括如下步骤：
1、加氢脱硫处理
将含硫尾气和氢气通入装有加氢催化剂的加氢反应器1中进行加氢脱硫，控制加氢反应器1的进口温度为270℃，出口温度为320℃，表压为0.04MPa；含硫尾气经加氢反应器1加氢脱硫处理后，形成第一脱硫尾气。
经检测，第一脱硫尾气的组成见表5。
2、水解脱硫处理
加氢反应器1流出的第一脱硫尾气随后进入换热器5进行换热，换热后的第一脱硫尾气的温度为250℃左右。
换热器5流出的第一脱硫尾气随后进入装有水解催化剂的水解反应器2中进行水解脱硫，控制水解反应器2的进口温度为250℃，出口温度为245℃，表压为0.03MPa；第一脱硫尾气经水解反应器2水解脱硫处理后，形成第二脱硫尾气。
经检测，第二脱硫尾气的组成见表6。
3、吸收脱硫处理
水解反应器2流出的第二脱硫尾气随后与第一吸收液(即贫液)一同进入尾气吸收塔3中进行吸收脱硫，其中第一吸收液是质量含量为27％的N-甲基二乙醇胺溶液，控制尾气吸收塔3的液位为60％，底压为0.015MPa；第二脱硫尾气经尾气吸收塔3吸收脱硫处理后，形成第三脱硫尾气和富液(即吸收H2S的第一吸收液)，富液随后可送入再生系统进行再生。
经检测，第三脱硫尾气中硫化氢的含量小于10ppm。
4、超重力脱硫处理
尾气吸收塔3流出的第三脱硫尾气随后与第二吸收液(即贫液)一同进入超重力机4中进行超重力脱硫，其中第二吸收液是质量含量为32％的N-甲基二乙醇胺溶液，控制贫液流量为45t，超重力机4的转速为340r/min；第三脱硫尾气经超重力机4超重力脱硫处理后，进入分液器6进行气液分离，分液器6的压力为0.030MPa；分离形成的气体即为脱硫尾气，后续可送入焚烧炉进行焚烧处理，分离形成的液体可送入富液罐7进行贮存，富液罐7中的富液随后可送入再生系统进行再生。
经上述脱硫处理后的尾气的检测结果见表7。
实施例3
如图1所示，本实施例的含硫尾气处理方法，包括如下步骤：
1、加氢脱硫处理
将含硫尾气和氢气通入装有加氢催化剂的加氢反应器1中进行加氢脱硫，控制加氢反应器1的进口温度为260℃，出口温度为320℃，表压为0.03MPa；含硫尾气经加氢反应器1加氢脱硫处理后，形成第一脱硫尾气。
经检测，第一脱硫尾气的组成见表5。
2、水解脱硫处理
加氢反应器1流出的第一脱硫尾气随后进入换热器5进行换热，换热后的第一脱硫尾气的温度为245℃左右。
换热器5流出的第一脱硫尾气随后进入装有水解催化剂的水解反应器2中进行水解脱硫，控制水解反应器2的进口温度为245℃，出口温度为240℃，表压为0.04MPa；第一脱硫尾气经水解反应器2水解脱硫处理后，形成第二脱硫尾气。
经检测，第二脱硫尾气的组成见表6。
3、吸收脱硫处理
水解反应器2流出的第二脱硫尾气随后与第一吸收液(即贫液)一同进入尾气吸收塔3中进行吸收脱硫，其中第一吸收液是质量含量为33％的N-甲基二乙醇胺溶液，控制尾气吸收塔3的液位为65％，底压为0.020MPa；第二脱硫尾气经尾气吸收塔3吸收脱硫处理后，形成第三脱硫尾气和富液(即吸收H2S的第一吸收液)，富液随后可送入再生系统进行再生。
经检测，第三脱硫尾气中硫化氢的含量小于10ppm。
4、超重力脱硫处理
尾气吸收塔3流出的第三脱硫尾气随后与第二吸收液(即贫液)一同进入超重力机4中进行超重力脱硫，其中第二吸收液是质量含量为38％的N-甲基二乙醇胺溶液，控制贫液流量为35t，超重力机4的转速为300r/min；第三脱硫尾气经超重力机4超重力脱硫处理后，进入分液器6进行气液分离，分液器6的压力为0.015MPa；分离形成的气体即为脱硫尾气，后续可送入焚烧炉进行焚烧处理，分离形成的液体可送入富液罐7进行贮存，富液罐7中的富液随后可送入再生系统进行再生。
经上述脱硫处理后的尾气的检测结果见表7。
实施例4
如图1所示，本实施例的含硫尾气处理方法，包括如下步骤：
1、加氢脱硫处理
将含硫尾气和氢气通入装有加氢催化剂的加氢反应器1中进行加氢脱硫，控制加氢反应器1的进口温度为280℃，出口温度为300℃，表压为0.06MPa；含硫尾气经加氢反应器1加氢脱硫处理后，形成第一脱硫尾气。
经检测，第一脱硫尾气的组成见表5。
2、水解脱硫处理
加氢反应器1流出的第一脱硫尾气随后进入换热器5进行换热，换热后的第一脱硫尾气的温度为260℃左右。
换热器5流出的第一脱硫尾气随后进入装有水解催化剂的水解反应器2中进行水解脱硫，控制水解反应器2的进口温度为260℃，出口温度为255℃，表压为0.06MPa；第一脱硫尾气经水解反应器2水解脱硫处理后，形成第二脱硫尾气。
经检测，第二脱硫尾气的组成见表6。
3、吸收脱硫处理
水解反应器2流出的第二脱硫尾气随后与第一吸收液(即贫液)一同进入尾气吸收塔3中进行吸收脱硫，其中第一吸收液是质量含量为30％的N-甲基二乙醇胺溶液，控制尾气吸收塔3的液位为50％，底压为0.028MPa；第二脱硫尾气经尾气吸收塔3吸收脱硫处理后，形成第三脱硫尾气和富液(即吸收H2S的第一吸收液)，富液随后可送入再生系统进行再生。
经检测，第三脱硫尾气中硫化氢的含量小于10ppm。
4、超重力脱硫处理
尾气吸收塔3流出的第三脱硫尾气随后与第二吸收液(即贫液)一同进入超重力机4中进行超重力脱硫，其中第二吸收液是质量含量为34％的N-甲基二乙醇胺溶液，控制贫液流量为50t，超重力机4的转速为350r/min；第三脱硫尾气经超重力机4超重力脱硫处理后，进入分液器6进行气液分离，分液器6的压力为0.035MPa；分离形成的气体即为脱硫尾气，后续可送入焚烧炉进行焚烧处理，分离形成的液体可送入富液罐7进行贮存，富液罐7中的富液随后可送入再生系统进行再生。
经上述脱硫处理后的尾气的检测结果见表7。
实施例5
如图2所示，本实施例的含硫尾气处理系统包括：加氢反应器1，用于将含硫尾气加氢脱硫处理成第一脱硫尾气；水解反应器2，与加氢反应器1连接，用于将第一脱硫尾气水解脱硫处理成第二脱硫尾气；尾气吸收塔3，与水解反应器2连接，用于将第二脱硫尾气脱硫处理成第三脱硫尾气；超重力机4，与尾气吸收塔3连接，用于将第三脱硫尾气超重力脱硫处理成脱硫尾气。
进一步地，在加氢反应器1与水解反应器2之间还可以设置换热器5，用于对第一脱硫尾气进行换热。此外，在超重力机4之后还可以设置分液器6和富液罐7，用于分离和收集尾气中的液体。
本实施例的含硫尾气处理系统可以用于实施例1-4的含硫尾气处理方法，其通过将加氢反应器1和水解反应器2串联，从而对含硫尾气进行二级脱硫处理；同时，通过将尾气吸收塔3和超重力机4串联，从而对二级脱硫处理后的尾气进行两级吸收；处理后的尾气中硫化氢含量小于10ppm，有机硫含量小于10ppm，尾气进入焚烧炉焚烧后，二氧化硫排放达标。
对照例1
本对照例的含硫尾气处理方法，包括如下步骤：
1、加氢脱硫处理
将含硫尾气和氢气通入装有加氢催化剂的加氢反应器中进行加氢脱硫，控制加氢反应器的进口温度为220℃，出口温度为280℃，表压为0.05MPa；含硫尾气经加氢反应器加氢脱硫处理后，形成第一脱硫尾气。
2、吸收脱硫处理
加氢反应器流出的第一脱硫尾气随后与第一吸收液(即贫液)一同进入吸收塔中进行吸收脱硫，其中第一吸收液是质量含量为30％的N-甲基二乙醇胺溶液，控制吸收塔的液位为70％，底压为0.020MPa；第一脱硫尾气经吸收塔吸收脱硫处理后，形成第二脱硫尾气和富液。
第二脱硫尾气随后进入分液器进行气液分离，分离形成的气体即为脱硫尾气，后续送入焚烧炉进行焚烧处理。
经上述脱硫处理后的尾气的检测结果见表7。
表5经加氢脱硫处理的尾气的组成
表6经水解脱硫处理的尾气的组成
表6结果表明：
本发明各实施例的含硫尾气处理方法，在加氢脱硫处理后进行水解脱硫处理，从而使尾气中的有机硫完全水解，有机硫含量小于10ppm；对照例1未进行水解脱硫处理，有机硫COS的含量高达300ppm。
表7经脱硫处理后的尾气检测结果
表7结果表明：
相对于对照例1的处理方法，本发明各实施例的含硫尾气处理方法，在加氢脱硫处理后进行水解脱硫处理，并且在常规吸收脱硫处理后进行超重力脱硫处理，确保了焚烧前尾气的硫化氢含量小于10ppm，焚烧后尾气二氧化硫排放值降低至90mg/m3以下，甚至降低至50mg/m3以下，脱除效率达到90％以上，处理尾气能够达到新环保法要求的特别限制排放地区小于100mg/m3的标准。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本公开的其它实施方案。本发明旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求书指出。
应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求书来限制。
Claims (10)
1.一种含硫尾气处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
在加氢催化剂存在下对含硫尾气进行加氢脱硫处理，形成第一脱硫尾气；
在水解催化剂存在下对所述第一脱硫尾气进行水解脱硫处理，形成第二脱硫尾气；
采用第一吸收液对所述第二脱硫尾气进行吸收脱硫处理，形成第三脱硫尾气；
采用第二吸收液对所述第三脱硫尾气进行超重力脱硫处理。
2.根据权利要求1所述的含硫尾气处理方法，其特征在于，所述加氢催化剂为催化剂CT6-5B。
3.根据权利要求1所述的含硫尾气处理方法，其特征在于，控制所述加氢脱硫处理的温度为200～320℃，表压为0.01～0.06MPa。
4.根据权利要求1至3任一所述的含硫尾气处理方法，其特征在于，所述含硫尾气中H2S与SO2的体积比为(1～10)：1。
5.根据权利要求1所述的含硫尾气处理方法，其特征在于，所述水解催化剂为催化剂CT6-11B。
6.根据权利要求1或5所述的含硫尾气处理方法，其特征在于，控制所述水解脱硫处理的温度为200～300℃，表压为0.01～0.06MPa。
7.根据权利要求1所述的含硫尾气处理方法，其特征在于，所述第一吸收液是质量含量为27～33％的N-甲基二乙醇胺溶液。
8.根据权利要求1所述的含硫尾气处理方法，其特征在于，所述第二吸收液是质量含量为32～38％的N-甲基二乙醇胺溶液，所述超重力脱硫处理的转速为300～350r/min。
9.根据权利要求1所述的含硫尾气处理方法，其特征在于，还包括：对所述超重力脱硫处理后的尾气进行分液处理，其中控制分液压力为0.010～0.035MPa。
10.一种含硫尾气处理系统，其特征在于，包括：
加氢反应器，用于将含硫尾气加氢脱硫处理成第一脱硫尾气；
水解反应器，与所述加氢反应器连接，用于将所述第一脱硫尾气水解脱硫处理成第二脱硫尾气；
尾气吸收塔，与所述水解反应器连接，用于将第二脱硫尾气脱硫处理成第三脱硫尾气；
超重力机，与所述尾气吸收塔连接，用于将第三脱硫尾气超重力脱硫处理成脱硫尾气。
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