CN104138713A

CN104138713A - 一种酸性气体中回收硫的方法、装置及反应器

Info

Publication number: CN104138713A
Application number: CN201310195599.4A
Authority: CN
Inventors: 楼韧; 楼寿林
Original assignee: Hangzhou Linda Chemical Technology Engineering Co ltd
Current assignee: Hangzhou Linda Chemical Technology Engineering Co ltd
Priority date: 2013-05-10
Filing date: 2013-05-10
Publication date: 2014-11-12

Abstract

本发明公开了一种酸性气体中回收硫的方法、装置和反应器，用催化氧化反应将酸性气中的无机硫化物催化氧化成硫，再用催化水解反应将酸性气中的有机硫加氢水解成无机硫化物，最后再用二次催化氧化反应将反应气中剩余的无机硫氧化成硫，尾气用甲醇洗液和/或水洗涤，实现硫完全回收。本发明还公开了用于实现上述方法的装置和反应器。本发明还公开了用于上述方法的装置和反应器。本发明适用于低浓度H₂S含量的酸性气的硫回收，利用低温甲醇洗工艺中的含醇液洗涤处理脱硫后的尾气，降低尾气中硫化物含量，保护环境，同时本发明反应器结构简单合理，可节约设备占地空间，降低项目投资。

Description

一种酸性气体中回收硫的方法、装置及反应器

技术领域

本发明涉及含硫工业气体处理技术领域，尤其涉及一种酸性气体中回收硫的方法、装置及反应器，适用于炼油、煤化工、石油化工、天然气加工生产中的硫回收。

背景技术

现有酸性含硫工业气体处理技术中，常用克劳斯(Claus)工艺(原始Claus工艺)，反应如下：

H_{2} S + \frac{1}{2} O_{2} = \frac{1}{x} S_{x} + H_{2} O

此工艺为控制反应温度，只能在很低空速下进行，难以在大型工业装置使用，后来出现改良Claus工艺，将H₂S氧化分二个阶段进行，反应如下：

H_{2} S + \frac{3}{2} O_{2} = S O_{2} + H_{2} O

2 H_{2} S + S O_{2} = \frac{3}{n} S_{n} + 2 H_{2} O

从上述反应式可以看出，第一步是H₂S的燃烧，无需催化剂，只反应掉H₂S总量的1/3，第二步为2/3，因此在第一步反应之后进入催化剂床层的气体中H₂S与SO₂的比值应为2∶1，这是改良克劳斯工艺的控制关键。克劳斯回收工艺从20世纪30年代实现工业化后，已经广泛应用于合成氨和甲醇原料气生产、炼厂气生产、天然气净化等煤、石油、天然气的加工过程中，具有可直接处理H₂S生成硫磺、比制酸节省SO₂管道输送成本和制酸脱硫成本、安全性高等优点，但与制酸回收H₂S相比，一次投资成本高。

常规改进克劳斯硫回收工艺处理的酸性气体H₂S浓度下限为15～20％，而我国煤化工酸性气成分复杂，往往直接来自低温甲醇洗等合成气净化，因此硫含量相对普遍偏低(≤15％)，而且浓度波动较大(7～20％)，这两种特点造成现有煤化工酸性气克劳斯硫回收装置主反应段燃烧炉无法正常运行，难以获得定量的SO₂保证转化段克劳斯反应要求的H₂S/SO₂＝2∶1比例，导致尾气超标，整个硫回收装置无法运行。因此，需开发适应低酸性气浓度、高弹性范围、可以处理复杂气体的硫回收工艺，同时尽量降低装置投资和操作费用。

用选择性催化氧化回收硫后的尾气，现行方法是增加氧化回收硫级数，从开始一级到二级、三级，提高硫回收率但仍难以超过99.5％。因H₂S毒性大，我国环保要求＜25ppm，超过时需燃烧成SO₂，硫回收率只能达到稍高于99％。

现有大规模的煤气化工艺后面的净化工艺，基本都采用低温甲醇洗工艺。低温甲醇洗工艺是一种采用甲醇为溶剂的酸性气物理洗涤系统，适用于处理含高浓度酸性气体，利用甲醇在低温下对酸性气体溶解度较大的特性，脱除原料气中的酸性气体。低温甲醇洗工艺主要的流程是多段吸收和解吸的组合，因此可以考虑将硫回收工艺与低温甲醇洗工艺结合起来。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的是提供一种硫回收率高、投资省的酸性气体中回收硫的方法、装置及反应器，利用低温甲醇洗工艺中的含醇液洗涤处理脱硫后的尾气，降低尾气中硫化物含量，保护环境。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：

一种酸性气体中回收硫的方法，包括以下步骤：

(1)一次催化氧化反应：酸性气中加入空气或富氧空气或纯氧，与酸性气中的H₂S配成氧硫比O₂/H₂S＞0.5(摩尔比)的混合气，将混合气加热到＞190℃，在水冷换热式反应器内的选择性催化氧化催化剂上将大部分无机硫化物催化氧化成硫，催化氧化后的反应气冷却冷凝、分离液态硫；

(2)催化水解反应：酸性气加热到180℃以上，在绝热式反应器内的水解催化剂上进行催化水解反应，将反应气中的有机硫水解成无机硫化物；

(3)二次催化氧化反应：在选择性催化氧化催化剂上将反应气中剩余的无机硫氧化成硫，经冷凝、分硫分离出硫磺；

(4)尾气洗涤：经步骤(3)处理后的尾气在常温下用甲醇洗液和/或水洗涤吸收尾气中的残余硫化物，洗涤后的吸收液送去低温甲醇洗工段回收。

本发明方法的另一种方案，将所述的步骤(1)和步骤(2)交换反应顺序，即酸性气先经催化水解反应将有机硫水解成无机硫化物，再依次经一次催化氧化、二次催化氧化反应和尾气洗涤。

作为一种优选，所述的步骤(1)中，当酸性气中H₂S＞20％时，先用空气在燃烧炉中高温燃烧转化H₂S到出口气H₂S＜20％，在进行催化水解反应。

对于有机硫化物需转化或无机硫，有机硫为COS和C₂S时，可用钛基催化剂优选在180～250℃中低温下水解成无机硫，反应如下：

COS+H₂O＝H₂S+CO₂+35.55KJ/mol

CS₂+2H₂O＝2H₂S+CO₂+32.66KJ/mol

然后将无机硫化物催化氧化成硫，然后将催化氧化后的反应气冷却冷凝分离液态硫，再将分离硫后的尾气用甲醇洗液和/或水洗涤吸收尾气中的残余硫化物，洗涤后的吸收液送去低温甲醇洗工段回收。

对于硫醚(例如(CH₃)₂S)、噻吩C₄H₄S这样性质稳定的有机硫，则可用Co-Mo、Co-Ni催化剂优选在300～390℃下加氢水解转化为无机硫，然后将无机硫化物催化氧化成硫，然后将催化氧化后的反应气冷却冷凝分离液态硫，再将分离硫后的尾气用甲醇洗液和/或水洗涤吸收尾气中的残余硫化物，洗涤后的吸收液送去低温甲醇洗工段回收。

现有硫回收技术多采用先将尾气中含量数高的H₂S(＞25ppm)氧化成SO₂，再用高烟排放大气，现采用前工段甲醇洗洗涤广泛吸收，只需少量洗涤液吸收尾气中的H₂S，再送回前酸性洗涤工段，构成闭路循环，即可提高硫回收率，达到100％硫回收，实际达到硫回收率＞99％，尾气H₂S＜1ppm，故无需燃烧和高空排放。

作为一种优选，所述的分离硫后的尾气用甲醇洗液和/或水洗涤吸收尾气中的残余硫化物，吸收液送去低温甲醇洗工段回收，形成一个闭路循环。

所述的催化氧化反应的催化氧化反应温度优选为210～280℃，氧硫比摩尔比O₂/H₂S＝0.6～1.5。

当酸性气中H₂S不太高(例如H₂S为25％上下)时，可直接用本发明催化反应法；当为高浓度H₂S(例如炼油厂酸性气H₂S＞40％甚至＞80％)时，可以用在高温燃烧炉燃烧总硫60％之后。

一种用于如上所述的酸性气体中回收硫的方法的装置，包括依次连接的第一催化氧化反应器、第一水冷器、第一硫分离器、第一换热器、水解反应器、第二催化氧化反应器、第二水冷器、第二硫分离器、常温醇洗塔及尾气水洗塔。

所述的一次催化氧化反应器优选水冷换热式反应器，例如卧式水冷换热反应器(ZL200410103104.1)、立式U形管绕管换热反应器(201210033806.1)、立式水冷换热反应器(ZL200310121904.1)。所述的二次催化氧化反应器也可采用上述水冷换热式反应器。

本发明还设计了一种用于如上所述的酸性气体中回收硫的方法的反应器，集水解反应器和催化氧化反应器于一体，所述的反应器内部用竖隔板分为三个反应室：一次催化氧化反应室、水解反应室和二次催化氧化反应室，所述的一次催化氧化反应室为水冷换热式反应室，所述的水解反应室为绝热式反应室，所述的二次催化氧化反应室为绝热式反应室或水冷换热式反应室。所述的一次催化氧化反应室可配水泵、汽包，副产蒸汽。上述反应器运行时，所述的酸性气先经一次催化氧化反应室进行60％以上H₂S选择性氧化硫反应，再进水解反应室进行有机硫水解反应，最后经二次催化氧化反应室进行有机硫水解后的酸性气中H₂S选择性氧化反应。

所述的反应器的另一种优选结构：所述的反应器内部用竖隔板分为左右两个反应室，其中一个反应室为一次催化氧化反应室，另一个反应室内从下到上依次为水解反应室和二次催化氧化反应室，所述的一次催化氧化反应室为水冷换热式反应室，所述的水解反应室为绝热式反应室，所述的二次催化氧化反应室为绝热式反应室或水冷换热式反应室。所述的水解反应室和二次催化氧化反应室之间不用设置隔板，通过装填各自使用的不同催化剂层形成上下二个反应室。

所述的反应器的另一种优选结构：所述的反应器为立式反应器，其内部从上至下分为绝热层和换热反应层，所述的绝热层装填水解催化剂，下部换热反应层内分布若干带U型弯头或有成对上部水管联箱的水冷绕管或水冷直管，所述的水冷绕管或水冷直管间装填选择性氧化催化剂。

本发明与传统的克劳斯法相比，具有以下显著优点：

1.可用于低浓度H₂S含量(例如＜20％)的酸性气的硫回收，避免Claus法高温燃烧室中因H₂S浓度低或H₂S含量不稳定使Claus燃烧室中不能自热，使燃烧反应不稳定，影响硫转化效果，降低硫回收率，增加尾气中硫化物超标，影响环境保护。

2.与现有的采用多个催化氧化用绝热反应器相比，避免H₂S氧化中高反应热而造成反应温度过高，导致催化剂失活，现有技术一般需把酸性气中H₂S从25％稀释到6％，据报道国内将其稀释到1～3％左右后进行催化氧化，这就使硫回收处理酸性气量增加到10倍，大大增加了设备和投资。

3.用申请人已成功应用于强放热反应的甲醇合成中的卧式和立式水冷换热副产蒸汽均温型催化反应器，可靠控制反应温度，充分发挥催化剂活性，减少催化剂用量和费用，延长使用寿命，提高硫转化率和硫回收率，达到＞99.9％，接近100％。

4.本发明反应器将加氢水解反应器与催化氧化反应器集为一体，结构简单合理，可节约设备占地空间，降低项目投资。

附图说明

图1为本发明方法的流程示意框图。

图2为本发明方法的另一种流程示意框图，其中酸性气先经水解反应再经一次催化氧化和二次催化氧化。

图3为本发明装置的组成示意图。

图4为本发明反应器具有三个反应室的结构示意图。

图5为采用图4所示反应器的装置示意图。

图6为本发明反应器具有三个反应室的另一种结构的示意图。

图7为采用图6所示反应器的装置示意图。

图8为本发明方法所使用的立式水冷换热结构的反应器的示意图。

图9为图8所示反应器中的U形弯头连接部分的放大示意图。

图10为图8所示反应器外接汽包、水泵的示意图。

附图标记说明：

R₁-第一催化氧化反应器 R₂-水解反应器 R₃-第二催化氧化反应器

R_1a-第一催化氧化反应室 R_2a-水解反应室 R_3a-第二催化氧化反应室

E₁-第一换热器 E₂-第二换热器 E₃-空气加热器

E₄-第三换热器 E₅-第一水冷器 E₆-第二水冷器

V₁-第一硫分离器 V₂-第二硫分离器

T₁-常温醇洗塔 T₂-尾气水洗塔

1-壳体 2-换热管 3-进气口

5-出气口 6-催化剂卸出口 7-绕管轴芯

81-气体分布板 82-多孔集气板 9a-进口联箱

9b-出口联箱 10-纵向定位板 23-支承件

A-绝热层 B-换热反应层

2a-上行换热管 2b-下行换热管 18a-U形弯头

12-汽包 13-循环泵 14-蒸汽出口管

15-出水管 16-换热介质循环管 17-补充水管

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述。

实施例1

采用如图1所示的本发明方法和如图3所示的装置进行酸性气脱硫，装置包括依次连接的第一催化氧化反应器R₁、第一水冷器E₅、第一硫分离器V₁、第一换热器E₁、水解反应器R₂、第二催化氧化反应器R₃、第二水冷器E₆、第二硫分离器V₂、常温醇洗塔T₁和尾气水洗塔T₂，所述的常温醇洗塔T₁和尾气水洗塔T₂各配有泵。

所述的第一催化氧化反应器采用水冷绕管反应器，例如申请人的实用新型专利申请201220234489.5中的反应器。

需要处理的气体为焦炉气低温甲醇洗工段来的酸性气，其气量和组成如下：

按酸性气中H₂S和COS体积含量数(COS的体积含量数折算成H₂S)以氧硫比(O₂/H₂S)为0.6配入空气，配制得混合气中H₂S和COS体积含量为15.7％，混合气加热到190℃进第一催化氧化反应器R₁中，在190～230℃下、国产H-35钛基选择性催化氧化催化剂上，在压力0.2MPa、空速900h^-1下进行H₂S催化氧化反应：H₂S+0.5O₂＝S+H₂O，反应热被反应器绕管内的水吸热蒸发成蒸汽带走，出塔气经第一水冷器E₅换热降温到140℃，生成的硫经第一硫分离器V₁冷凝分离，分离硫后的气体，经第一换热器E₁换热升温到200℃进入水解反应器R₂，气体中的COS按COS+H₂O＝H₂S+CO₂反应水解成无机硫化物H₂S，水解后气体中总H₂S含量为5％，再进第二催化氧化反应器R₃在H-38深度氧化催化剂上进一步氧化反应，气体中H₂S充分氧化生成硫，出反应器气体中尚有0.2％H₂S，出塔气再经第二水冷器E₆冷却到140℃，再经第二硫分离器V₂分离冷凝硫磺后，二次脱硫后的尾气进常温醇洗塔T₁在常温30℃下用甲醇洗液洗涤吸收尾气中的H₂S，经醇洗后的尾气H₂S＜1ppm，低于国家排放标准H₂S＜25ppm。再将醇洗后的尾气送进尾气水洗塔T₂用水洗涤回收尾气中的甲醇后放空，醇洗和水洗后的吸收液分别加压送回低温甲醇洗工段，用作吸收焦炉气中H₂S的吸收液、吸收CO₂的洗液和低温甲醇洗尾气吸收塔用水，整体工艺构成闭路循环，硫回收率＞99.99％。

实施例2

实现如图1所示的工艺时，其中的一次催化氧化、水解、二次催化氧化三个步骤可在同一反应器中进行，即如图4所示的卧式反应器，反应器内部用二块直立隔板分为三个反应室：水解反应室R_2a、第一催化氧化反应室R_1a和第二催化氧化反应室R_3a，其中水解反应室R_2a位于中间，第一催化氧化反应室R_1a和第二催化氧化反应室R_3a分别位于水解反应室R_2a的两侧，其中第一催化氧化反应室R_1a为换热式水冷换热式反应室，反应室内分布换热管，水解反应室R_2a和第二催化氧化反应室R_3a为绝热式反应室。

该反应器可应用于如图5所示的装置：

第一催化氧化反应室R_1a顶部入口与第一换热器E₁的壳程出口连接，第一催化氧化反应室R_1a底部出口与第一换热器E₁的管程进口连接，第一换热器E₁的管程出口与第四换热器E₄的管程进口连接，第四换热器E₄的管程出口与第一硫分离器V₁的进口连接，第一硫分离器V₁的出口与第四换热器E₄的壳程进口连接，第四换热器E₄的壳程出口与第二换热器E₂的壳程进口连接，第二换热器E₂的壳程出口与水解反应室R_2a的顶部入口连接，水解反应室R_2a的底部出口与第二换热器E₂的管程进口连接，第二换热器E₂的管程出口与第二催化氧化反应室R_3a的顶部进口连接，第二催化氧化反应室R_3a的底部出口与空气加热器E₃的壳程进口连接，空气加热器E₃的壳程出口与第二硫分离器V₂连接，第二硫分离器V₂的出口与第一水冷器E₅、尾气水洗塔T₂依次连接。

酸性气经第一换热器E₁与出第一催化氧化反应室R_1a的反应气换热升高温度，与经空气加热器E₃加热后的空气或富氧空气或纯氧混合后进第一催化氧化反应室R_1a，在190-250℃下经催化剂层发生第一次催化氧化反应，部分硫化氢和氧反应生成硫和水，出第一催化氧化反应室R_1a的反应气经第一换热器E₁、第四换热器E₄降温后进入第一硫分离器V₁分离硫，脱硫后的反应气经第四换热器E₄与进第一硫分离器V1的反应气换热，再经第二换热器E₂与出水解反应室R_2a的反应气换热升温到200℃后从反应器顶部进入水解反应室R_2a，在催化剂层发生水解反应，有机硫水解成无机硫化物，出水解反应室R_2a的反应气经第二换热器E₂换热后进入第二催化氧化反应室R_3a，第二次催化氧化反应将酸性气中的无机硫催化氧化成硫，出第二催化氧化反应室R_3a的反应气经空气加热器E₃降温约140℃，再进第二硫分离器V₂分离出硫磺，分离硫后的尾气经第一水冷器E₅冷却到30℃后进尾气水洗塔T₂，用软水洗涤吸收尾气中的残余硫化物，除去残余硫化物的尾气送去低温甲醇洗工段吸收硫，尾气中H₂S＜25ppm，达到国家排放标准。

实施例3

本发明反应器的另一种结构形式，如图6所示，反应器内部用竖隔板分为左右两个反应室，其中反应室R_1a为一次催化氧化反应室，另一个反应室内从下到上依次为水解反应室R_2a和二次催化氧化反应室R_3a，其中一次催化氧化反应室R_1a为水冷换热式反应室，水解反应室R_2a为绝热式反应室，二次催化氧化反应室R_3a为绝热式反应室。水解反应室R_2a和二次催化氧化反应室R_3a之间不设隔板，通过装填各自使用的不同催化剂层形成上下二个反应室。

上述结构的反应器可用于如图7所示装置：

需处理的酸性气与空气混合后进入一次催化氧化反应室R_1a，在190-250℃下经催化剂层发生第一次催化氧化反应，部分硫化氢和氧反应生成硫和水，出第一催化氧化反应室R_1a的反应气经第一水冷器E₅降温后进第一硫分离器V₁分离硫，脱硫后的反应气经第二换热器E₂升温到后进入水解反应室R_2a，在催化剂层发生水解反应，有机硫水解成无机硫化物，水解反应后的反应器继续向下进入第二催化氧化反应室R_3a，发生第二次催化氧化反应将酸性气中的无机硫催化氧化成硫，出第二催化氧化反应室R_3a的反应气出反应器进第二水冷器E₆降温后再进第二硫分离器V₂分离出硫磺，分离硫后的尾气进尾气水洗塔T₂，用软水洗涤吸收尾气中的残余硫化物，除去残余硫化物的尾气送去低温甲醇洗工段吸收硫。

实施例4

采用如图8所示的反应器可用于本发明工艺，该反应器结构为在本申请人已申请的发明专利申请(201210033806.1)的结构基础上增加绝热层A改进得到，包括壳体1和换热件，所述的壳体1顶部设有进气口3和人孔(图中未示)，进气口3配有气体分布板81，壳体上部设有一对带管板的联箱：进口联箱9a和出口联箱9b。所述的换热件包括若干换热管2，内外圈或同圈径相邻两根所述的换热管的底部由U形弯头18a连接(如图9所示)，构成内通换热介质的上行换热管2a和下行换热管2b布置，下行换热管2b与进口联箱9a连通，上行换热管2a与出口联箱9b连通。各层换热管由纵向定位板10定位。壳体1内部中心还设有绕管轴芯7，同一U形弯头连接的上行换热管和下行换热管沿绕管轴芯7分别各自按逆时针方向或顺时针方向成螺旋形布置，绕管轴芯7下部通过支承件23支承在筒底，绕管轴芯7的上部可自由伸缩。同一U形弯头连接的上行换热管和下行换热管的缠绕方向相反。壳体底部设有出气口5和催化剂卸出口6，出气口5配有多孔集气板82。换热介质采用水。绝热层A位于换热件上方、气体分布板81下方的空间，绝热层内装填水解催化剂，换热件管间为换热反应层B，装填催化氧化催化剂(图8中为使反应器下部空间的部件显示清晰，未在下部图示催化剂)。

图8所示的反应器可用作水解反应和一次催化氧化反应的联合反应器(即如图2所示流程中的“水解”和“一次催化氧化”都在该反应器中进行)，也可用于经一次催化氧化和分离硫处理后的水解反应和二次催化氧化反应的联合反应器(即如图1所示流程中的“水解”和“二次催化氧化”都在该反应器中进行)。

如图10所示，上述反应器使用时，出口联箱9b通过蒸汽出口管14连接汽包12，汽包12通过出水管15连接循环泵13，循环泵13还连接补充水管17，进口联箱9a通过换热介质循环管16连接循环泵13。酸性气从进气口3进入，先经进气口3、气体分布板81进入绝热层A发生水解反应，酸性气中的有机硫水解成无机硫化物，反应器再进入换热反应层B，发生催化氧化反应，将无机硫催化氧化成硫。换热介质从进口联箱9a进入到各换热管2中，沿下行的换热管以螺旋形下行，再经U形弯头转入上行的换热管，以与下行方向相反的螺旋形方向上行，期间与轴向穿过催化剂层的酸性气换热，管中部分水汽化为蒸汽，经出口联箱9b去带调节阀的汽包12分离蒸汽，其余水与来自补充水管17的补充水汇合后经循环泵13生涯再次进入进口联箱9a循环利用。经催化氧化后的反应气经多孔集气板82从出气口5出反应器，去冷凝分离液态硫，尾气送去洗涤塔用来自低温甲醇洗的含醇洗涤水洗涤吸收尾气中的残余硫化物，吸收了尾气中的残余硫化物的吸收液送回低温甲醇洗工段吸收硫、再经再生为酸性气，酸性气可再次用上述方法和装置回收硫。

Claims

1.一种酸性气体中回收硫的方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)一次催化氧化反应：酸性气中加入空气或富氧空气或纯氧，与酸性气中的H₂S配成氧硫比O₂/H₂S＞0.5的混合气，将混合气加热到＞190℃，在水冷换热式反应器内的选择性催化氧化催化剂上将大部分无机硫化物催化氧化成硫，催化氧化后的反应气冷却冷凝、分离液态硫；

2.如权利要求1所述的酸性气体中回收硫的方法，其特征在于：所述的步骤(1)和步骤(2)交换反应顺序，即酸性气先经催化水解反应将有机硫水解成无机硫化物，再依次经一次催化氧化、二次催化氧化反应和尾气洗涤。

3.如权利要求1所述的酸性气体中回收硫的方法，其特征在于：所述的步骤(1)中，当酸性气中H₂S＞20％时，先用空气在燃烧炉中高温燃烧转化H₂S到出口气H₂S＜20％，再进行催化水解反应。

4.如权利要求1所述的酸性气体中回收硫的方法，其特征在于：所述的一次催化氧化反应的催化氧化反应温度为210～280℃，摩尔比O₂/H₂S＝0.6～1.5。

5.一种用于如权利要求1所述的酸性气体中回收硫的方法的装置，包括第一催化氧化反应器、第一水冷器、第一硫分离器、第一换热器、水解反应器、第二催化氧化反应器、第二水冷器、第二硫分离器、常温醇洗塔及尾气水洗塔，其特征在于：所述的第一催化氧化反应器、第一水冷器、第一硫分离器、第一换热器、水解反应器、第二催化氧化反应器、第二水冷器、第二硫分离器、常温醇洗塔及尾气水洗塔依次连接。

6.一种用于如权利要求1～4任一所述的酸性气体中回收硫的方法的反应器，其特征在于：所述的反应器内部用竖隔板分为三个反应室：一次催化氧化反应室、水解反应室和二次催化氧化反应室，所述的一次催化氧化反应室为水冷换热式反应室，所述的水解反应室为绝热式反应室，所述的二次催化氧化反应室为绝热式反应室或水冷换热式反应室。

7.一种用于如权利要求1所述的酸性气体中回收硫的方法的反应器，其特征在于：所述的反应器内部用竖隔板分为左右两个反应室，其中一个反应室为一次催化氧化反应室，另一个反应室内从下到上依次为水解反应室和二次催化氧化反应室，所述的一次催化氧化反应室为水冷换热式反应室，所述的水解反应室为绝热式反应室，所述的二次催化氧化反应室为绝热式反应室或水冷换热式反应室。

8.一种用于如权利要求1～4所述的酸性气体中回收硫的方法的反应器，其特征在于：所述的反应器为立式反应器，其内部从上至下分为绝热层和换热反应层，所述的绝热层装填水解催化剂，下部换热反应层内分布若干带U型弯头或有成对上部水管联箱的水冷绕管或水冷直管，所述的水冷绕管或水冷直管间装填选择性氧化催化剂。