CN110724381A - 一种防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，包括如下步骤：(1)将60‑100重量份的金属氧化物，投入10‑40份的有机油中，并投入0.1‑5份的处理剂；(2)使用捏合机进行捏合0.5‑1.5小时；(3)捏合完毕后加入催化剂，进行捏合，捏合速度为：20转/分钟‑60转/分钟，捏合时间为：20‑40分钟；(4)加入1‑55重量份的加氢硅油后充分搅拌，再加入1‑40重量份端氢硅油后充分搅拌，搅拌1小时以上，即得到所需的导热脂。由于本发明的导热脂是弱交联产品，就有一定的撕裂强度，因此在冷热循环下具有抵抗被挤出热源的风险。

Description

一种防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法
技术领域
本发明涉及导热脂制备技术领域，特别涉及一种防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法。
背景技术
导热硅脂俗称散热膏，是导热型有机硅脂状复合物，用于功率放大器、晶体管、电子管、CPU等电子元器件的导热及散热，从而保证电子仪器、仪表等的电气性能的稳定。
现有的导热脂是将无机的导热金属粉末或导热氧化物材料和有机液体的简单混合，其缺点在于高低温循环环境下，导热脂非常容易发生泵出现象，即开始涂厚度抹均匀的导热脂在使用过程中，由于冷热的循环，会发生由中间向四周“挤出”的现象，最后形成散热层和发热层之间的空穴。此现象的危害在于降低了热控制的可靠性。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种能够防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案为：
一种防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，包括如下步骤：
(1)将60-100重量份的金属氧化物，投入10-40份的有机油中，并投入0.1-5份的处理剂；
(2)使用捏合机进行捏合0.5-1.5小时；
(3)捏合完毕后加入催化剂，进行捏合，捏合速度为：20转/分钟-60转/分钟，捏合时间为：20-40分钟；
(4)加入1-55重量份的加氢硅油后充分搅拌，再加入1-40重量份端氢硅油后充分搅拌，搅拌1小时以上，即得到所需的导热脂。
优选的，所述金属氧化物为氧化铝。
优选的，所述有机油为甲基硅油、乙烯基硅油、奎基硅油、液体石蜡及其衍生品中的至少一种。
优选的，所述有机油的粘度范围在10cps-2000cps。
优选的，所述处理剂为晨光公司生产的E3S处理剂或易佳美公司生产的X20处理剂中的至少一种。
优选的，所述催化剂为PT4000型催化剂。
优选的，所述加氢硅油为嘉兴联合公司生产的UC203型加氢硅油；所述端氢硅油为嘉兴联合公司生产的DH-012型端氢硅油。
采用上述技术方案，由于本发明的导热脂是弱交联产品，就有一定的撕裂强度，因此在冷热循环下具有抵抗被挤出热源的风险。
附图说明
图1为实施例1、实施例2和实施例3中制备得到的导热硅脂在高低温冲击1000小时老化后的结果图；
图2为市售产品A、市售产品B和市售产品C在高低温冲击1000小时老化后的结果图；
图3为实施例1、实施例2和实施例3中制备得到的导热硅脂和市售普通导热硅脂在高低温冲击1000小时老化后的数据对比表。
图中，1-实施例1制备得到的导热硅脂，2-实施例2制备得到的导热硅脂,3-实施例3制备得到的导热硅脂，4-市售产品A，5-市售产品B，6-市售产品C。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
实施例1
一种防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，包括如下步骤：
(1)将80重量份的氧化铝，投入25份的粘度范围在10cps-2000cps的甲基硅油中，并投入3份的晨光公司生产的E3S处理剂；
(2)使用捏合机进行捏合1小时；
(3)捏合完毕后加入PT4000型催化剂，进行捏合，捏合速度为：40转/分钟，捏合时间为：30分钟；
(4)加入35重量份的嘉兴联合公司生产的UC203型加氢硅油后充分搅拌，再加入20重量份DH-012型端氢硅油后充分搅拌，搅拌3小时，即得到所需的导热脂。
实施例2
一种防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，包括如下步骤：
(1)将60重量份的氧化铝，投入10份的粘度范围在10cps-2000cps的乙烯基硅油和奎基硅油混合物中，并投入0.1份的易佳美公司生产的X20处理剂；
(2)使用捏合机进行捏合0.5小时；
(3)捏合完毕后加入PT4000型催化剂，进行捏合，捏合速度为：20转/分钟，捏合时间为：20分钟；
(4)加入1重量份的嘉兴联合公司生产的UC203型加氢硅油后充分搅拌，再加入1重量份嘉兴联合公司生产的DH-012型端氢硅油后充分搅拌，搅拌1小时，即得到所需的导热脂。
实施例3
一种防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，包括如下步骤：
(1)将100重量份的氧化铝，投入40份的粘度范围在10cps-2000cps的乙烯基硅油、奎基硅油和液体石蜡的混合物中，并投入5份的晨光公司生产的E3S处理剂和易佳美公司生产的X20处理剂的混合物；
(2)使用捏合机进行捏合1.5小时；
(3)捏合完毕后加入PT4000型催化剂，进行捏合，捏合速度为：60转/分钟，捏合时间为：40分钟；
(4)加入55重量份的嘉兴联合公司生产的UC203型加氢硅油后充分搅拌，再加入40重量份嘉兴联合公司生产的DH-012型端氢硅油后充分搅拌，搅拌10小时，即得到所需的导热脂。
对本实施例1、实施例2和实施例3制备得到的导热硅脂与市售普通导热硅脂进行性能对比，分别与国内回T公司1110型导热硅脂(市售产品A)，日本信Y公司的G74X系列导热硅脂(市售产品B)和美国迈图YG6260型导热硅脂(市售产品C)进行性能对比测试，测试方法：模拟电路板和散热器把硅脂夹在中间，如图1和图2所示，因为散热器通常为铝，不透明，采用玻璃片代替，可以方便观察。以横向长度和纵向长度的和为衡量标准，初始为圆形，设定横向长度和纵向长度均为5厘米，那么初始和为10厘米。1000小时后，热泵出现象(pumpout)发生，横向长度和纵向长度变长，高低温冲击-40～125℃，1000小时老化后变化如图3所示。由图1和图2所示，可明显看出实施例1、实施例2和实施例3制备得到的导热硅脂在高低温冲击1000小时后热泵出现象并不明显，导热硅脂的分散相对均匀，而市售产品A、市售产品B和市售产品C的热泵出现象均比较严重，尤其以市售产品C为最重，导热硅脂的分散非常不均匀。通过数据能够进一步佐证实验结果：市售普通导热硅脂的老化后数据均大于16，而使用本发明的方法制备得到的导热硅脂的老化后数据仅为11、12左右，且结合形态观察并没有太明显的热泵出现象，具有良好的稳定性。因此可以证明，通过本方法制备得到的高可靠性导热硅脂内部具有较强的作用力，因此在冷热循环下具有抵抗被挤出热源的风险。
采用上述技术方案，由于本发明的导热脂是弱交联产品，就有一定的撕裂强度，因此在冷热循环下具有抵抗被挤出热源的风险。
以上对本发明的实施方式作了详细说明，但本发明不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本发明原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)将60-100重量份的金属氧化物，投入10-40份的有机油中，并投入0.1-5份的处理剂；
(2)使用捏合机进行捏合0.5-1.5小时；
(3)捏合完毕后加入交联催化剂，进行捏合，捏合速度为：20转/分钟-60转/分钟，捏合时间为：20-40分钟；
(4)加入1-55重量份的加氢硅油后充分搅拌，再加入1-40重量份端氢硅油后充分搅拌，搅拌1小时以上，即得到所需的导热脂。
2.根据权利要求1所述的防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，其特征在于：所述金属氧化物为氧化铝。
3.根据权利要求1所述的防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，其特征在于：所述有机油为甲基硅油、乙烯基硅油、奎基硅油、液体石蜡及其衍生品中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，其特征在于：所述有机油的粘度范围在10cps-2000cps。
5.根据权利要求1所述的防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，其特征在于：所述处理剂为晨光公司生产的E3S处理剂或易佳美公司生产的X20处理剂中的至少一种。
6.根据权利要求1所述的防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，其特征在于：所述交联催化剂为PT4000型催化剂。
7.根据权利要求1所述的防止冷热冲击环境下泵出的导热脂的制备方法，其特征在于：所述加氢硅油为嘉兴联合公司生产的UC203型加氢硅油；所述端氢硅油为嘉兴联合公司生产的DH-012型端氢硅油。
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