CN110722319A - 铁路客车构架侧梁焊接定位工装 - Google Patents

Abstract

铁路客车构架侧梁焊接定位工装属于轨道车辆转向架焊接领域，其包括底座、两个帽筒定心机构、两个帽筒压紧机构、两个斜面立筋定位机构、两个立板压紧机构、三个平面立筋定位机构、两个横筋定位机构、多个下盖板压紧机构、两个立板侧顶紧机构、四个基准定位块、一个下盖板定位块压钳和一个下盖板定位块。本发明简化了侧梁下盖板组对焊接工序的工作量，并直接降低中垂面校准和焊后变形时的作业难度，提高整体工作效率；减少定位调整作业所需的校准测绘工作，从而降低劳动强度，提高组对定位的精度，改进生产效率。

Description

铁路客车构架侧梁焊接定位工装

技术领域

本发明属于轨道车辆转向架焊接领域，具体涉及一种铁路客车构架侧梁焊接定位工装。

背景技术

中垂面是通过几何体底面中轴线的竖直平面，其是指能将对称的几何体沿竖直方向等分成镜像对称的两部分的剖面。

如图1所示，轨道车辆转向架侧梁1是一种近似于鸟类双翼的箱型整体焊件结构。其两个双翼状的侧梁立板1-2彼此平行，并分别与随型的侧梁下盖板1-1焊接固连，从而形成承力主体框架。两个近似椭圆柱形的帽筒1-4对称固连于承力主体框架的左、右两端，多个立筋1-3均以铅锤的竖直姿态分别与侧梁下盖板1-1焊接，且每个立筋1-3的两侧分别与一个对应的侧梁立板1-2内侧壁焊接，从而保障两个侧梁立板1-2彼此平行。两个横筋1-5分别与一个对应的帽筒1-4毗邻，两个横筋1-5对称布置，横筋1-5的两侧分别与一个对应的侧梁立板1-2内侧壁焊接，且横筋1-5的上端与侧梁上盖板1-6的下端面焊接固连。侧梁下盖板1-1与侧梁上盖板1-6的外轮廓形状完全相同，但侧梁下盖板1-1的两端分别开设有与帽筒1-4内侧壁投影轮廓线的位置形状均匹配对应的通孔1-1-1。

现有侧梁的制造方法，需从XYZ三个坐标轴方向均采用大量丝杠类定位夹钳，以实现分别对每一块立筋1-3、两个横筋1-5以及两个帽筒1-4的准确定位，不但对丝杠类定位夹钳用量很大，而且定位调整过程需要反复校准、装夹，造成操作者劳动强度大，定位效率低下。尤其是，承力主体框架结构上缺少易于测量的定位基准参照物，导致装夹定位时，需要进行大量测量和计算，以便求取承力主体框架的长度及其重点位置，进而才能确定承力主体框架结构在机床上的定位中心线和中垂面。

发明内容

为了解决现有侧梁的制造方法需利用大量丝杠类定位夹钳从三个坐标轴方向分别对每一块立筋、横筋以及两个帽筒进行准确定位，不但丝杠类定位夹钳很大，成本较高，不便于仓储管理，而且定位调整过程需要反复校准、装夹，造成操作者劳动强度大，定位效率低下；以及承力主体框架结构上缺少易于测量的定位基准参照物，导致装夹定位时，需要通过测量承力主体框架的长度，以便计算求取及其中点位置，进而才能确定承力主体框架结构在机床上的定位中心线和中垂面的技术问题，本发明提供一种铁路客车构架侧梁焊接定位工装。

本发明解决技术问题所采取的技术方案如下：

铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其包括底座、两个帽筒定心机构、两个帽筒压紧机构、两个斜面立筋定位机构、两个立板压紧机构、三个平面立筋定位机构、两个横筋定位机构、多个下盖板压紧机构、两个立板侧顶紧机构、四个基准定位块、一个下盖板定位块压钳和一个下盖板定位块；

底座长度方向的两个端部各设有一个用于其与变位机连接的连接座，底座在沿其长度方向的两侧各固连一个侧梁侧翼支撑座，侧梁侧翼支撑座上端面的形状与侧梁下盖板侧翼段的形状随形设置；

每个帽筒定心机构包括垂向螺钉定位盘基座、冒筒定位盘和两个垂向螺钉，两个垂向螺钉均以竖直的姿态垂直穿过冒筒定位盘端面上的对应通孔，并与垂向螺钉定位盘基座上对应的两个螺孔螺纹连接；冒筒定位盘的外壁形状与侧梁的帽筒的内壁形状对应匹配，两个帽筒定心机构关于底座长度方向的中垂面对称设置，两个冒筒定位盘的底部均一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座上端面的水平段，两个帽筒定心机构的几何中心之间的距离等于两个帽筒的几何中心之间的距离；

两个帽筒压紧机构的底部一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座上端面的水平段，两个帽筒压紧机构的顶部一一对应位于两个帽筒定心机构的上方，两个帽筒压紧机构用于一一对应压紧两个帽筒；

两个斜面立筋定位机构的顶部一一对应与两个立板压紧机构的顶部固连，两个斜面立筋定位机构用于对应定位位于下盖板侧翼段上的四个立筋的位置；

两个立板压紧机构的底部一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座上端面的倾斜段，两个立板压紧机构用于对应垂向压紧侧梁立板的侧翼段；

三个平面立筋定位机构的底部固连在底座中部的同一侧，三个平面立筋定位机构用于一一对应定位位于下盖板水平段上的三个立筋的位置，以及用于侧向定位与平面立筋定位机构同侧的立板的位置；

两个横筋定位机构的底部一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座上端面水平段的同一侧，两个横筋定位机构用于一一对应定位侧梁两个横筋的位置，以及用于侧向定位与平面立筋定位机构同侧的立板的位置；

多个下盖板压紧机构的底部固连在底座的两侧，多个下盖板压紧机构用于压紧下盖板的两侧；

两个立板侧顶紧机构的底部固连在底座上，两个立板侧顶紧机构用于侧向顶紧位于平面立筋定位机构对面一侧的立板的侧壁；

四个基准定位块两个分成一组，一组的两个基准定位块位于底座长度中线的两端，另一组的两个基准定位块位于底座宽度中线的两端，四个基准定位块用于定位侧梁横向中线和纵向中线的安装位置；

一个下盖板定位块压钳的底部固连在底座的中部，下盖板定位块压钳的底部设有一个用于定位下盖板定位块位置的定位槽，定位槽的中垂面与位于底座长度中线上的基准定位块的中垂面重合；

下盖板定位块固连在下盖板的侧壁上，下盖板定位块的中垂面与侧梁长度方向的中垂面重合。

帽筒压紧机构包括压紧横梁和两个垂向调整单元，每个垂向调整单元包括垂向调整座和垂向调整螺栓，两个垂向调整座的底部分别固连在帽筒定心机构两侧的侧梁侧翼支撑座上，每个垂向调整座的上部设有内螺纹；两个垂向调整螺栓的下部一一对应穿过压紧横梁的两端后与垂向调整座螺纹连接，两个垂向调整螺栓的上端部压在压紧横梁的两端。

帽筒压紧机构还包括一个横梁手柄，横梁手柄固连在压紧横梁上。

立板压紧机构包括两个支撑座、限位横梁和两个斜向调整单元，每个斜向调整单元包括斜向调整螺母和斜向调整螺杆，两个支撑座的底部固连在侧梁侧翼支撑座上端面的倾斜段两侧，两个斜向调整螺杆的底部一一对应固连在两个支撑座的顶部，两个斜向调整螺杆的顶部一一对应穿过限位横梁的两端后与两个斜向调整螺母螺纹连接；限位横梁的中部设有一个纵梁通孔，限位横梁下端面在纵梁通孔的两侧各设有一个用于限位两个立板倾斜段位置的立板倾斜段卡槽。

斜面立筋定位机构包括两个斜面立筋限位强磁板、斜横梁和斜纵梁，两个斜面立筋限位强磁板均垂直于底座的水平段，两个斜面立筋限位强磁板分别固连在斜横梁的两个侧端面上，斜纵梁的下端固连在斜横梁的上端面上，斜纵梁的上端穿过纵梁通孔后与限位横梁固连；；斜面立筋限位强磁板的下端面与侧梁侧翼支撑座上端面的倾斜段通过磁力固连；处于侧梁侧翼支撑座倾斜段上的斜面立筋限位强磁板，其外端面与横筋距离侧梁下盖板上端面的图纸理论位置对应匹配。

平面立筋定位机构包括立筋支撑座和平面立筋限位强磁板，平面立筋限位强磁板的后部设有一个用于定位立板中部水平段位置的立板水平段卡槽，立筋支撑座的底部固连在底座中部的水平段上，且每个平面立筋限位强磁板的侧壁端面均与一个立筋在侧梁下盖板上的标准位置匹配对应；平面立筋限位强磁板的下部通过螺栓与立筋支撑座的顶部固连。

横筋定位机构包括横筋支撑座和横筋限位强磁板，横筋限位强磁板的后部设有一个用于定位立板侧翼水平段位置的立板侧翼段卡槽，横筋支撑座的底部固连在侧梁侧翼支撑座上端面的水平段上，横筋限位强磁板的下部通过螺栓与横筋支撑座的顶部固连。

立板侧顶紧机构包括侧顶紧支撑座、两个侧向调整螺栓和两个侧向调整螺母，侧顶紧支撑座的底部固连在底座同一侧的水平段上，侧顶紧支撑座的中部设有两个通孔；两个侧向调整螺母的外侧壁一一对应固连在两个通孔内，两个侧向调整螺栓一一对应与两个侧向调整螺母螺纹连接。

本发明的有益效果是：该铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其底座在沿其长度方向布置的两侧侧梁侧翼支撑座用于同侧梁下盖板的鸟类双翼状整体结构相匹配。在前一道侧梁下盖板的测绘定尺制造工序预制出或焊接于侧梁下盖板侧壁中心的下盖板定位块可用于辅助确定侧梁下盖板的中垂面，通过下盖板定位块压钳和定位槽的配合使用，将固连于侧梁下盖板侧壁中点的下盖板定位块的中垂面与底座长度中线上的基准定位块的中垂面重合，并将繁重的中垂面测绘工序转移至相对简单的测绘定尺制造工序完成，从而简化侧梁下盖板组对焊接工序的工作量，并直接降低中垂面校准和焊后变形时的作业难度，提高整体工作效率。

带有立板水平段卡槽的多个平面立筋定位机构与带有立板倾斜段卡槽的两个立板压紧机构以及与带有侧向调整螺栓的两个立板侧顶紧机构共同配合使用，可实现对两个侧梁立板的定位功能，从而使两个侧梁立板以彼此平行的标准姿态与侧梁下盖板保持对接。

多个平面立筋定位机构上各自的每一个平面立筋限位强磁板均与一个立筋在侧梁下盖板上的标准位置匹配对应布置，并通过强磁吸附贴合的方式将对应的立筋以竖直的姿态对应布置在彼此平行的侧梁立板之间的正确位置。

斜面立筋限位强磁板的下端面与侧梁侧翼支撑座上端面的倾斜段通过磁力固连，且斜横梁与侧梁侧翼支撑座上端面的倾斜段平行；处于侧梁侧翼支撑座倾斜段上的斜面立筋限位强磁板，其外端面与横筋在侧梁侧翼支撑座上端面的图纸理论位置对应匹配，该结构使得斜面立筋定位机构可以较为容易的定位固连于侧梁侧翼支撑座的倾斜段端面上，并采用强磁吸附贴合的方式分别将对应的两个横筋以符合图纸理论位置的姿态和位置固连与两个平行的侧梁立板之间，从而满足图纸理论设计要求。

帽筒定心机构中的冒筒定位盘的外壁形状与侧梁上帽筒的内壁形状对应匹配，两个帽筒定心机构的几何中心之间的距离等于两个帽筒的几何中心之间的距离且两个帽筒定心机构关于底座长度方向的中垂面对称设置。其帽筒沿轴向套在垂向螺钉定位盘基座外部，使帽筒内侧壁与位于侧梁下盖板两端对应应的通孔对应。

冒筒定位盘可同轴装入对应的一个帽筒内部，并由两个垂向螺钉将冒筒定位盘与垂向螺钉定位盘基座连接紧固，从而确保帽筒组对位置和姿态均符合图纸设计的标准要求。

采用本发明的铁路客车构架侧梁焊接定位工装替代现有侧梁的制造方法中的大量丝杠类定位夹钳，并使得侧梁中的两个侧梁立板、多个立筋、两个帽筒以及两个横筋与侧梁下盖板的组对位置和姿态均符合图纸设计的标准要求，并减少定位调整作业所需的校准测绘工作，从而降低劳动强度，提高组对定位的精度，改进生产效率。

此外该铁路客车构架侧梁焊接定位工装还具有结构简单实用，操作方便，成本低廉，便于推广普及等优点。

附图说明

图1是现有转向架侧梁的爆炸装配示意图；

图2是不包含一个侧梁立板和侧梁上盖板的现有转向架侧梁的结构示意图；

图3是本发明铁路客车构架侧梁焊接定位工装的立体结构示意图；

图4是图3的爆炸装配示意图；

图5是本发明铁路客车构架侧梁焊接定位工装在另一视角下的立体图；

图6是图5的爆炸装配示意图；

图7是本发明多个下盖板压紧机构、两个立板侧顶紧机构、四个基准定位块和下盖板定位块压钳分别与底座的装配结构示意图；

图8是本发明帽筒压紧机构的立体结构示意图；

图9是本发明斜面立筋定位机构和立板压紧机构的装配关系示意图；

图10是图9的爆炸装配示意图；

图11是本发明平面立筋定位机构的立体结构示意图；

图12是本发明横筋定位机构的立体结构示意图；

图13是本发明立板侧顶紧机构的立体结构示意图；

图14是本发明铁路客车构架侧梁焊接定位工装对图2所示侧梁进行组对定位时的应用示意图；

图15是本发明铁路客车构架侧梁焊接定位工装对同时包含两个侧梁立板但不包含侧梁上盖板的现有转向架侧梁进行组对定位时的应用示意图；

图16是图15的前视图；

图17是图15所示结构在另一立体视角下的结构示意图；

图18是图17的前视图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。

如图3至图13所示，本发明的铁路客车构架侧梁焊接定位工装包括底座2、两个帽筒定心机构3、两个帽筒压紧机构4、两个斜面立筋定位机构5、两个立板压紧机构6、三个平面立筋定位机构7、两个横筋定位机构8、多个下盖板压紧机构9、两个立板侧顶紧机构10、四个基准定位块11、一个下盖板定位块压钳12和一个下盖板定位块13。

底座2长度方向的两个端部各设有一个用于其与变位机连接的连接座2-1，底座2在沿其长度方向的两侧各固连一个侧梁侧翼支撑座2-2，侧梁侧翼支撑座2-2上端面的形状与侧梁下盖板1-1侧翼段的形状随形设置。

每个帽筒定心机构3包括垂向螺钉定位盘基座3-1、冒筒定位盘3-2和两个垂向螺钉3-3，两个垂向螺钉3-3均以竖直的姿态垂直穿过冒筒定位盘3-2端面上的对应通孔，并与垂向螺钉定位盘基座3-1上对应的两个螺孔螺纹连接；冒筒定位盘3-2的外壁形状与侧梁1的帽筒1-4的内壁形状对应匹配，两个帽筒定心机构3关于底座2长度方向的中垂面对称设置，两个冒筒定位盘3-2底部均一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座2-2上端面的水平段，两个帽筒定心机构3的几何中心之间的距离等于两个帽筒1-4的几何中心之间的距离。

两个帽筒压紧机构4的底部一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座2-2上端面的水平段，两个帽筒压紧机构4的顶部一一对应位于两个帽筒定心机构3的上方，两个帽筒压紧机构4用于一一对应压紧两个帽筒1-4。

两个斜面立筋定位机构5的顶部一一对应与两个立板压紧机构6的顶部固连，两个斜面立筋定位机构5用于对应定位位于下盖板1-1侧翼段上的四个立筋1-3的位置。

两个立板压紧机构6的底部一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座2-2上端面的倾斜段，两个立板压紧机构6用于对应垂向压紧侧梁立板1-2的侧翼段；

三个平面立筋定位机构7的底部固连在底座2中部的同一侧，三个平面立筋定位机构7用于一一对应定位位于下盖板1-1水平段上的三个立筋1-3的位置，以及用于侧向定位与平面立筋定位机构7同侧的立板1-2的位置。

两个横筋定位机构8的底部一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座2-2上端面水平段的同一侧，两个横筋定位机构8用于一一对应定位侧梁1两个横筋1-5的位置，以及用于侧向定位与平面立筋定位机构7同侧的立板1-2的位置。

多个下盖板压紧机构9的底部固连在底座2的两侧，多个下盖板压紧机构9用于压紧下盖板1-1的两侧。

两个立板侧顶紧机构10的底部固连在底座2上，两个立板侧顶紧机构10用于侧向顶紧位于平面立筋定位机构7对面一侧的立板1-2的侧壁。

四个基准定位块11两个分成一组，一组的两个基准定位块11位于底座2长度中线的两端，另一组的两个基准定位块11位于底座2宽度中线的两端，四个基准定位块11用于定位侧梁1横向中线和纵向中线的安装位置。

一个下盖板定位块压钳12的底部固连在底座2的中部，下盖板定位块压钳12的底部设有一个用于定位下盖板定位块13位置的定位槽12-1，定位槽12-1的中垂面与位于底座2长度中线上的基准定位块11的中垂面重合。

一个下盖板定位块13固连在下盖板1-1的侧壁上，下盖板定位块13的中垂面与侧梁1长度方向的中垂面重合。

帽筒压紧机构4包括压紧横梁4-1和两个垂向调整单元4-2，每个垂向调整单元4-2包括垂向调整座4-2-1和垂向调整螺栓4-2-2，两个垂向调整座4-2-1的底部分别固连在帽筒定心机构3两侧的侧梁侧翼支撑座2-2上，每个垂向调整座4-2-1的上部设有内螺纹；两个垂向调整螺栓4-2-2的下部一一对应穿过压紧横梁4-1的两端后与垂向调整座4-2-1螺纹连接，两个垂向调整螺栓4-2-2的上端部压在压紧横梁4-1的两端。

帽筒压紧机构4还包括一个横梁手柄4-3，横梁手柄4-3固连在压紧横梁4-1上。

立板压紧机构6包括两个支撑座6-1、限位横梁6-2和两个斜向调整单元6-3，每个斜向调整单元6-3包括斜向调整螺母6-3-1和斜向调整螺杆6-3-2，两个支撑座6-1的底部固连在侧梁侧翼支撑座2-2上端面的倾斜段两侧，两个斜向调整螺杆6-3-2的底部一一对应固连在两个支撑座6-1的顶部，两个斜向调整螺杆6-3-2的顶部一一对应穿过限位横梁6-2的两端后与两个斜向调整螺母6-3-1螺纹连接；限位横梁6-2的中部设有一个纵梁通孔6-2-1，限位横梁6-2下端面在纵梁通孔6-2-1的两侧各设有一个用于限位两个立板1-2倾斜段位置的立板倾斜段卡槽6-2-2。

斜面立筋定位机构5包括两个斜面立筋限位强磁板5-1、斜横梁5-2和斜纵梁5-3，两个斜面立筋限位强磁板5-1均垂直于底座2的水平段，

两个斜面立筋限位强磁板5-1分别固连在斜横梁5-2的两个侧端面上，斜纵梁5-3的下端固连在斜横梁5-2的上端面上，斜纵梁5-3的上端穿过纵梁通孔6-2-1后与限位横梁6-2固连；斜面立筋限位强磁板5-1的下端面与侧梁侧翼支撑座2-2上端面的倾斜段通过磁力固连；处于侧梁侧翼支撑座2-2倾斜段上的斜面立筋限位强磁板5-1，其外端面与横筋1-5距离侧梁下盖板1-1上端面的图纸理论位置对应匹配。

平面立筋定位机构7包括立筋支撑座7-1和平面立筋限位强磁板7-2，平面立筋限位强磁板7-2的后部设有一个用于定位立板1-2中部水平段位置的立板水平段卡槽7-2-1，立筋支撑座7-1的底部固连在底座2中部的水平段上，且每个平面立筋限位强磁板7-2的侧壁端面均与一个立筋1-3在侧梁下盖板1-1上的标准位置匹配对应；平面立筋限位强磁板7-2的下部通过螺栓与立筋支撑座7-1的顶部固连。

横筋定位机构8包括横筋支撑座8-1和横筋限位强磁板8-2，横筋限位强磁板8-2的后部设有一个用于定位立板1-2侧翼水平段位置的立板侧翼段卡槽8-2-1，横筋支撑座8-1的底部固连在侧梁侧翼支撑座2-2上端面的水平段上，横筋限位强磁板8-2的下部通过螺栓与横筋支撑座8-1的顶部固连。

立板侧顶紧机构10包括侧顶紧支撑座10-1、两个侧向调整螺栓10-2和两个侧向调整螺母10-3，侧顶紧支撑座10-1的底部固连在底座2同一侧的水平段上，侧顶紧支撑座10-1的中部设有两个通孔10-1-1；两个侧向调整螺母10-3的外侧壁一一对应固连在两个通孔10-1-1内，两个侧向调整螺栓10-2一一对应与两个侧向调整螺母10-3螺纹连接。

如图14至图18所示，具体使用本发明的铁路客车构架侧梁焊接定位工装时，在此前的侧梁下盖板1-1制造工序，预先在测绘定尺工序预制出下盖板定位块13，并使下盖板定位块13的中垂面与侧梁下盖板1-1的中垂面重合，也可用后续焊接的等效方法完成下盖板定位块13与侧梁下盖板1-1的中垂面对齐与焊接固连作业。

在轨道车辆转向架侧梁1的组对焊接工序，先将每个帽筒定心机构3上的两个垂向螺钉3-3和冒筒定位盘3-2均从垂向螺钉定位盘基座3-1上拆卸下来备用。接着，将侧梁下盖板1-1的中段放置在连接座2-1的中段，分别利用两个侧梁侧翼支撑座2-2上端面的水平段对侧梁下盖板1-1的两侧进行支撑，使固连于侧梁下盖板1-1侧壁中点的下盖板定位块13嵌入对应的定位槽12-1内，并将帽筒1-4沿轴向套在垂向螺钉定位盘基座3-1外部，使帽筒1-4内侧壁与位于侧梁下盖板1-1两端的通孔1-1-1对应。此后，利用下盖板定位块压钳12将下盖板定位块13压紧固定，从而通过下盖板定位块压钳12和定位槽12-1的配合使用，将固连于侧梁下盖板1-1侧壁中点的下盖板定位块13的中垂面与底座2长度中线上的基准定位块11的中垂面重合。利用多个下盖板压紧机构9将侧梁下盖板1-1紧固，即可完成侧梁下盖板1-1与底座2的连接固定。

利用每个平面立筋定位机构7上的立板水平段卡槽7-2-1同时将一个侧梁立板1-2的上端面和两侧壁卡紧限位，再利用每个平面立筋定位机构7上的平面立筋限位强磁板7-2分别将一块对应位置的立筋1-3通过磁力吸附固定，并使各立筋1-3的同一侧均与前述第一个侧梁立板1-2的侧壁抵触贴合，从而使每块立筋1-3均以标准图纸所给定的间距和姿态垂直布置于侧梁下盖板1-1上的对应位置上。然后，将余下的另一个侧梁立板1-2竖直放置于侧梁下盖板1-1上，并利用两个立板侧顶紧机构10的侧向调整螺栓10-2分别对侧梁立板1-2进行侧向顶紧定位，从而使两个侧梁立板1-2彼此平行，并与每个立筋1-3均抵触贴合。此后，利用两个立板压紧机构6上的立板倾斜段卡槽6-2-2分别对彼此平行侧梁立板1-2倾斜段位置的上端面进行法向压紧固定，再将两个横筋1-5分别由一个符合图纸理论位置的对应斜面立筋限位强磁板5-1吸附固定。最后，使每个帽筒1-4的圆周外侧壁均同时与两个侧梁立板1-2的端部抵接贴紧，并将冒筒定位盘3-2同轴装入对应的一个帽筒1-4内部，再利用两个垂向螺钉3-3将冒筒定位盘3-2与垂向螺钉定位盘基座3-1连接紧固，即可保持侧梁下盖板1-1、两个侧梁立板1-2、多个立筋1-3、两个帽筒1-4以及两个横筋1-5的组对位置和姿态均符合图纸设计的标准要求，并可开始后续的焊接作业。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其特征在于，该工装包括底座(2)、两个帽筒定心机构(3)、两个帽筒压紧机构(4)、两个斜面立筋定位机构(5)、两个立板压紧机构(6)、三个平面立筋定位机构(7)、两个横筋定位机构(8)、多个下盖板压紧机构(9)、两个立板侧顶紧机构(10)、四个基准定位块(11)、一个下盖板定位块压钳(12)和一个下盖板定位块(13)；

底座(2)长度方向的两个端部各设有一个用于其与变位机连接的连接座(2-1)，底座(2)在沿其长度方向的两侧各固连一个侧梁侧翼支撑座(2-2)，侧梁侧翼支撑座(2-2)上端面的形状与侧梁下盖板(1-1)侧翼段的形状随形设置；

每个帽筒定心机构(3)包括垂向螺钉定位盘基座(3-1)、冒筒定位盘(3-2)和两个垂向螺钉(3-3)，两个垂向螺钉(3-3)均以竖直的姿态垂直穿过冒筒定位盘(3-2)端面上的对应通孔，并与垂向螺钉定位盘基座(3-1)上对应的两个螺孔螺纹连接；冒筒定位盘(3-2)的外壁形状与侧梁(1)的帽筒(1-4)的内壁形状对应匹配，两个帽筒定心机构(3)关于底座(2)长度方向的中垂面对称设置，两个冒筒定位盘(3-2)的底部均一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座(2-2)上端面的水平段，两个帽筒定心机构(3)的几何中心之间的距离等于两个帽筒(1-4)的几何中心之间的距离；

两个帽筒压紧机构(4)的底部一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座(2-2)上端面的水平段，两个帽筒压紧机构(4)的顶部一一对应位于两个帽筒定心机构(3)的上方，两个帽筒压紧机构(4)用于一一对应压紧两个帽筒(1-4)；

两个斜面立筋定位机构(5)的顶部一一对应与两个立板压紧机构(6)的顶部固连，两个斜面立筋定位机构(5)用于对应定位位于下盖板(1-1)侧翼段上的四个立筋(1-3)的位置；

两个立板压紧机构(6)的底部一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座(2-2)上端面的倾斜段，两个立板压紧机构(6)用于对应垂向压紧侧梁立板(1-2)的侧翼段；

三个平面立筋定位机构(7)的底部固连在底座(2)中部的同一侧，三个平面立筋定位机构(7)用于一一对应定位位于下盖板(1-1)水平段上的三个立筋(1-3)的位置，以及用于侧向定位与平面立筋定位机构(7)同侧的立板(1-2)的位置；

两个横筋定位机构(8)的底部一一对应固连在两个侧梁侧翼支撑座(2-2)上端面水平段的同一侧，两个横筋定位机构(8)用于一一对应定位侧梁(1)两个横筋(1-5)的位置，以及用于侧向定位与平面立筋定位机构(7)同侧的立板(1-2)的位置；

多个下盖板压紧机构(9)的底部固连在底座(2)的两侧，多个下盖板压紧机构(9)用于压紧下盖板(1-1)的两侧；

两个立板侧顶紧机构(10)的底部固连在底座(2)上，两个立板侧顶紧机构(10)用于侧向顶紧位于平面立筋定位机构(7)对面一侧的立板(1-2)的侧壁；

四个基准定位块(11)两个分成一组，一组的两个基准定位块(11)位于底座(2)长度中线的两端，另一组的两个基准定位块(11)位于底座(2)宽度中线的两端，四个基准定位块(11)用于定位侧梁(1)横向中线和纵向中线的安装位置；

一个下盖板定位块压钳(12)的底部固连在底座(2)的中部，下盖板定位块压钳(12)的底部设有一个用于定位下盖板定位块(13)位置的定位槽(12-1)，定位槽(12-1)的中垂面与位于底座(2)长度中线上的基准定位块(11)的中垂面重合；

下盖板定位块(13)固连在下盖板(1-1)的侧壁上，下盖板定位块(13)的中垂面与侧梁(1)长度方向的中垂面重合。

2.如权利要求1所述的铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其特征在于，所述帽筒压紧机构(4)包括压紧横梁(4-1)和两个垂向调整单元(4-2)，每个垂向调整单元(4-2)包括垂向调整座(4-2-1)和垂向调整螺栓(4-2-2)，两个垂向调整座(4-2-1)的底部分别固连在帽筒定心机构(3)两侧的侧梁侧翼支撑座(2-2)上，每个垂向调整座(4-2-1)的上部设有内螺纹；两个垂向调整螺栓(4-2-2)的下部一一对应穿过压紧横梁(4-1)的两端后与垂向调整座(4-2-1)螺纹连接，两个垂向调整螺栓(4-2-2)的上端部压在压紧横梁(4-1)的两端。

3.如权利要求2所述的铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其特征在于，所述帽筒压紧机构(4)还包括一个横梁手柄(4-3)，横梁手柄(4-3)固连在压紧横梁(4-1)上。

4.如权利要求1所述的铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其特征在于，所述立板压紧机构(6)包括两个支撑座(6-1)、限位横梁(6-2)和两个斜向调整单元(6-3)，每个斜向调整单元(6-3)包括斜向调整螺母(6-3-1)和斜向调整螺杆(6-3-2)，两个支撑座(6-1)的底部固连在侧梁侧翼支撑座(2-2)上端面的倾斜段两侧，两个斜向调整螺杆(6-3-2)的底部一一对应固连在两个支撑座(6-1)的顶部，两个斜向调整螺杆(6-3-2)的顶部一一对应穿过限位横梁(6-2)的两端后与两个斜向调整螺母(6-3-1)螺纹连接；限位横梁(6-2)的中部设有一个纵梁通孔(6-2-1)，限位横梁(6-2)下端面在纵梁通孔(6-2-1)的两侧各设有一个用于限位两个立板(1-2)倾斜段位置的立板倾斜段卡槽(6-2-2)。

5.如权利要求4所述的铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其特征在于，所述斜面立筋定位机构(5)包括两个斜面立筋限位强磁板(5-1)、斜横梁(5-2)和斜纵梁(5-3)，两个斜面立筋限位强磁板(5-1)均垂直于底座(2)的水平段，两个斜面立筋限位强磁板(5-1)分别固连在斜横梁(5-2)的两个侧端面上，斜纵梁(5-3)的下端固连在斜横梁(5-2)的上端面上，斜纵梁(5-3)的上端穿过纵梁通孔(6-2-1)后与限位横梁(6-2)固连；斜面立筋限位强磁板(5-1)的下端面与侧梁侧翼支撑座(2-2)上端面的倾斜段通过磁力固连；处于侧梁侧翼支撑座(2-2)倾斜段上的斜面立筋限位强磁板(5-1)，其外端面与横筋(1-5)距离侧梁下盖板(1-1)上端面的图纸理论位置对应匹配。

6.如权利要求1所述的铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其特征在于，所述平面立筋定位机构(7)包括立筋支撑座(7-1)和平面立筋限位强磁板(7-2)，平面立筋限位强磁板(7-2)的后部设有一个用于定位立板(1-2)中部水平段位置的立板水平段卡槽(7-2-1)，立筋支撑座(7-1)的底部固连在底座(2)中部的水平段上，且每个平面立筋限位强磁板(7-2)的侧壁端面均与一个立筋(1-3)在侧梁下盖板(1-1)上的标准位置匹配对应；平面立筋限位强磁板(7-2)的下部通过螺栓与立筋支撑座(7-1)的顶部固连。

7.如权利要求1所述的铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其特征在于，所述横筋定位机构(8)包括横筋支撑座(8-1)和横筋限位强磁板(8-2)，横筋限位强磁板(8-2)的后部设有一个用于定位立板(1-2)侧翼水平段位置的立板侧翼段卡槽(8-2-1)，横筋支撑座(8-1)的底部固连在侧梁侧翼支撑座(2-2)上端面的水平段上，横筋限位强磁板(8-2)的下部通过螺栓与横筋支撑座(8-1)的顶部固连。

8.如权利要求1所述的铁路客车构架侧梁焊接定位工装，其特征在于，所述立板侧顶紧机构(10)包括侧顶紧支撑座(10-1)、两个侧向调整螺栓(10-2)和两个侧向调整螺母(10-3)，侧顶紧支撑座(10-1)的底部固连在底座(2)同一侧的水平段上，侧顶紧支撑座(10-1)的中部设有两个通孔(10-1-1)；两个侧向调整螺母(10-3)的外侧壁一一对应固连在两个通孔(10-1-1)内，两个侧向调整螺栓(10-2)一一对应与两个侧向调整螺母(10-3)螺纹连接。

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