CN110713813A - Ffc用的微发泡粘结剂和微发泡热熔胶膜的制备方法 - Google Patents

Ffc用的微发泡粘结剂和微发泡热熔胶膜的制备方法 Download PDF

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Abstract

FFC用的微发泡粘结剂和微发泡热熔胶膜的制备方法，其微发泡粘结剂包括：包括：40‑65％的主体树脂，10‑20％的SEBS热塑性树脂，21‑33％的阻燃剂，0.5‑1％钛白粉，0.6‑1％的抗氧化剂，0.5‑3％的热膨胀微球发泡粉；主体树脂为SBS和SIS的混合料；微发泡热熔胶膜的制备方法通过步骤(1)‑(5)利用微发泡粘结剂的组分，制得微发泡热熔胶膜。本发明采用SBS和SIS混合作为主体树脂，加上SEBS热塑性树脂的配合，并渗入阻燃剂制备得到热熔胶膜；该款热熔胶膜产品能同时达到质感柔软，重量低，低介电常数，且阻燃效果好，是一种能满足高速传输线缆要求的热熔胶膜，同时迎合高速传输线缆轻量化应用趋势。

Description

FFC用的微发泡粘结剂和微发泡热熔胶膜的制备方法
技术领域
本发明涉及FFC线粘结剂的技术领域，尤其涉及一种FFC用的微发泡粘结剂和微发泡热熔胶膜的制备方法。
背景技术
FFC线缆是指由FFC柔性扁平线，全称Flexible Flat Cable；其主要应用于打印机、复印机、电视机、笔记本电脑以及智能家居等柔性扁平传输线缆产品。目前市面上常规FFC线缆使用的热熔胶膜胶层均为实体胶层，同时考虑热熔胶膜胶层需要填充大量填料/粉料，一定程度上增加热熔胶介电系数与介电损耗，以致满足不了高端高速传输线缆应用要求；因此，需要开发一种既能够满足常规FFC线缆应用要求与现有成熟的生产加工工艺，同时也能具备高速传输线缆特性的热熔胶膜，从而进一步拓展FFC线缆开发应用的方向。
发明内容
本发明的目的在于提出一种FFC用的微发泡粘结剂，其在SBS和SIS作为主体树脂，通过加入SEBS热塑性树脂和热膨胀微球发泡粉提高产品的轻量化程度以及提高粘结力。
本发明还提出一种微发泡热熔胶膜的制备方法，其使用了微发泡粘结剂。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种FFC用的微发泡粘结剂，按质量分数，包括：40-65％的主体树脂，10-20％的SEBS热塑性树脂，21-33％的阻燃剂，0.5-1％钛白粉，0.6-1％的抗氧化剂，0.5-3％的热膨胀微球发泡粉；
所述主体树脂为SBS和SIS的混合料。
更进一步说明，所述SBS和SIS的混合比例为(2-3)：1。
更进一步说明，所述阻燃剂包括：十溴二苯乙烷、三氧化二锑和低烟阻燃物；
所述微发泡粘结剂包括以下质量分数的原料：40-65％的主体树脂，10-20％的SEBS热塑性树脂，14-20％的十溴二苯乙烷，6-10％的三氧化二锑，1-3％的低烟阻燃物，0.5-1％钛白粉，0.6-1％的抗氧化剂，0.5-3％的热膨胀微球发泡粉；
所述低烟阻燃物为氧化铝、氢氧化铝和氢氧化镁中的任意一种或组合。
更进一步说明，所述主体树脂的熔融粘度为8-15g/10min(200℃-5kg)。
更进一步说明，所述抗氧化剂为抗氧化剂1010。
更进一步说明，所述热膨胀微球发泡粉为聚苯乙烯。
一种微发泡热熔胶膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按质量分数计，称量主体树脂、SEBS热塑性树脂，添加有机溶剂，进行高速搅拌分散至均匀，形成均匀分散液体状有机混合物；
步骤2、依次往第一步所得有机混合物中添加阻燃剂、钛白粉和抗氧化剂，再次高速搅拌分散，直至再次形成均匀分散混合物；
步骤3、对分散均匀有机混合浆液进行研磨分散，经滤网进行过滤；
步骤4、添加热膨胀微球发泡粉，在室温条件下，进行高速分散均匀；
步骤5、采用逗号刮刀涂布生产工艺，对步骤4的混合物于基材膜上进行涂布后烘干，得微发泡热熔胶膜；
其中，上述的微发泡热熔胶膜，按质量分数包括：40-65％的主体树脂，10-20％的SEBS热塑性树脂，21-33％的阻燃剂，0.5-1％钛白粉，0.6-1％的抗氧化剂，0.5-3％的热膨胀微球发泡粉；
所述主体树脂为SBS和SIS混合料。
更进一步说明，所述有机溶剂为芳香烃类溶剂和酯类溶剂中的一种或组合。
更进一步说明，所述步骤3的研磨过程为，采用研磨分散机进行分散，来回研磨分散至少2个循环；(2)使用刮板细度计随时监测混合物料浆液的杂质颗粒大小和分散程度。
更进一步说明，所述步骤3中，研磨分散后的粘度控制7000-9000Mpa.s的范围内；所述步骤3中，所述滤网的目数为不高于290-310目。
本发明的有益效果：
本发明采用SBS和SIS混合作为主体树脂，加上SEBS热塑性树脂的配合，并渗入阻燃剂制备得到热熔胶膜；该款热熔胶膜产品能同时达到质感柔软，重量低，低介电常数，且阻燃效果好，是一种能满足高速传输线缆要求的热熔胶膜，同时迎合高速传输线缆轻量化应用趋势。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
一种FFC用的微发泡粘结剂，按质量分数，包括：40-65％的主体树脂，10-20％的SEBS热塑性树脂，21-33％的阻燃剂，0.5-1％钛白粉，0.6-1％的抗氧化剂，0.5-3％的热膨胀微球发泡粉；
所述主体树脂为SBS和SIS的混合料。
更进一步说明，本发明采用SBS和SIS混合作为主体树脂，加上SEBS热塑性树脂的配合，并渗入阻燃剂制备得到热熔胶膜；该款热熔胶膜产品能同时达到质感柔软，重量低，低介电常数，且阻燃效果好，是一种能满足高速传输线缆要求的热熔胶膜，同时迎合高速传输线缆轻量化应用趋势。
更进一步说明，所述SBS和SIS的混合比例为(2-3)：1。
SBS/SIS按比例进行混合树脂，作为主体树脂，除了自身具有低介电常数与低介电损耗性能的特性外，起到FFC应用加工过程中热贴合、粘结金属导体以及包裹金属导体等效果；SEBS热塑性树脂，作为辅助树脂，利用自身的可塑性，起到树脂与树脂之间、树脂与无机材料之间的相容作用，增加树脂材料与无机物料之间的均匀分散效果，提高主体树脂、阻燃剂、钛白粉、抗氧化剂和热膨胀微球发泡粉之间的分散性，进而减少产品的内应力以及提高微球发泡粉在热膨胀时的稳定性。
更进一步说明，所述阻燃剂包括：十溴二苯乙烷、三氧化二锑和低烟阻燃物；
所述微发泡粘结剂包括以下质量分数的原料：40-65％的主体树脂，10-20％的SEBS热塑性树脂，14-20％的十溴二苯乙烷，6-10％的三氧化二锑，1-3％的低烟阻燃物，0.5-1％钛白粉，0.6-1％的抗氧化剂，0.5-3％的热膨胀微球发泡粉；
所述低烟阻燃物为氧化铝、氢氧化铝和氢氧化镁中的任意一种或组合。
更进一步说明，所述主体树脂的熔融粘度为8-15g/10min(200℃-5kg)。
更进一步说明，所述抗氧化剂为抗氧化剂1010。
更进一步说明，所述热膨胀微球发泡粉为聚苯乙烯。
一种微发泡热熔胶膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按质量分数计，称量主体树脂、SEBS热塑性树脂，添加有机溶剂，进行高速搅拌分散至均匀，形成均匀分散液体状有机混合物；
步骤2、依次往第一步所得有机混合物中添加阻燃剂、钛白粉和抗氧化剂，再次高速搅拌分散，直至再次形成均匀分散混合物；
步骤3、对分散均匀有机混合浆液进行研磨分散，经滤网进行过滤；
步骤4、添加热膨胀微球发泡粉，在室温条件下，进行高速分散均匀；
步骤5、采用逗号刮刀涂布生产工艺，对步骤4的混合物于基材膜上进行涂布后烘干，得微发泡热熔胶膜；
其中，上述的微发泡热熔胶膜，按质量分数包括：40-65％的主体树脂，10-20％的SEBS热塑性树脂，21-33％的阻燃剂，0.5-1％钛白粉，0.6-1％的抗氧化剂，0.5-3％的热膨胀微球发泡粉；
所述主体树脂为SBS和SIS混合料。
热熔胶层的厚度控制在±5μm偏差范围。
更进一步说明，所述有机溶剂为芳香烃类溶剂和酯类溶剂中的一种或组合。
更进一步说明，所述步骤3的研磨过程为，采用研磨分散机进行分散，来回研磨分散至少2个循环；(2)使用刮板细度计随时监测混合物料浆液的杂质颗粒大小和分散程度。
从而控制产品在生产﹑存储和应用中的质量。
更进一步说明，所述步骤3中，研磨分散后的粘度控制7000-9000Mpa.s的范围内；所述步骤3中，所述滤网的目数为不高于290-310目。
若涂料粘度低于7000Mpa.s的情况，PET基膜涂布过程中出现涂布不均匀，且涂层有暗纹斑点等不良现象；若涂料粘度高于9000Mpa.s的情况，PET基膜涂布过程中容易出现涂料橘皮，且涂层容易产生刮线、暗线等不良现象。
性能测试：
(1)轻量化程度
采用重量称量法进行测试，同样条件下，将本粘结剂形成的热熔胶膜裁切成10×10cm2规格，随机取样，取样数量为5片，分别使用精密天平进行称量，记录对应数据，并取其平均值，相同规格下，重量越轻，FFC线缆成品越轻便；
(2)介电常数：
采用波导法测试热熔胶层介电常数参数，将本粘结剂形成的热熔胶膜涂布在离型膜低表面张力界面，然后将热熔胶涂料于离型界面进行涂布并要求高温烘干，要求热熔胶层控制0.3mm厚度，最后采用10GHz频率下测试热熔胶层介电常数；
(3)剥离强度：
严格按照《GB/T2791-1995T》型剥离强度试验方法，对本粘结剂进行剥离强度测试。
(4)阻燃性能
按照《ANST/UL-94-1985》中垂直燃烧试验标准，VTM代表极薄材料，VTM-0/VTM-1/VTM-2代表阻燃等级；VTM-0等级最优，VTM-1等级次优，VTM-2等级较优。
实施例A：
一种微发泡热熔胶膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按重量份计称量主体树脂、SEBS热塑性树脂，添加溶解芳香烃类有机溶剂，进行高速搅拌分散至均匀，形成均匀分散液体状有机混合物；
步骤2、依次往第一步所得有机混合物中添加阻燃剂、钛白粉和抗氧化剂，再次高速搅拌分散，直至再次形成均匀分散混合物；
步骤3、对分散均匀有机混合浆液进行研磨分散，粘度控制8000Mpa.s，至少2个循环，最后采用300目滤网进行过滤；
步骤4、添加热膨胀微球发泡粉，在室温条件下，进行高速分散均匀；
步骤5、采用逗号刮刀涂布生产工艺，对步骤4的混合物于基材膜上进行涂布后烘干，得微发泡热熔胶膜；
其中，主体树脂为SBS和SIS混合料，两者的比例为2.5：1。
上述微发泡热熔胶膜中主体树脂、SEBS热塑性树脂、阻燃剂、钛白粉、抗氧化剂和热膨胀微球发泡粉的添加量如表1所示；溶解芳香烃类有机溶剂的添加量为总量的20％；阻燃剂为十溴二苯乙烷、三氧化二锑和氢氧化镁；热膨胀微球发泡粉为聚苯乙烯；抗氧化剂为抗氧化剂1010。主体树脂的熔融粘度为12g/10min(200℃-5kg)。
表1-实施例A的组分添加情况
Figure BDA0002228495110000071
注：表中填充芳香烃芳香用于替代本实施例中的缺少部分,不参与反应。
将上述实施例进行上述(1)-(4)测试，制得表2。
表2-实施例A的性能测试
Figure BDA0002228495110000072
说明：
1、由实施例A4与A1可知，而实施例A4比实施例A1多出了57％的主体树脂，而在核心性能介电常数、剥离强度和阻燃性能方面都不足，因为没有主体树脂，其综合性能都远远不足，尤其是阻燃性能方面，只有VTM-2级。
2、由实施例A4与A2可知，而实施例A4比实施例A1多出了15％的SEBS热塑性树脂，而在轻量化程度、介电常数和剥离强度方面，实施例A2薄膜的轻量化程度比实施例A4的重了2倍，介电常数比实施例A4的大0.7，剥离强度比实施例A4的低1.1kg/in，其说明了SEBS热塑性树脂对本发明的方案的轻量化程度、介电常数和剥离强度性能影响大，非常关键。
3、由实施例A4与A3可知，实施例A4比实施例A3多出了2％的微球发泡粉，虽在介电常数方面影响不大；但在轻量化程度和剥离强度方面影响大，实施例A3薄膜的轻量化程度低，比实施例A4的重0.85mg，剥离强度比实施例A4的低0.81.1kg/in，其说明了微球发泡粉对本发明的轻量化程度和剥离强度性能有影响。
实施例B：
一种微发泡热熔胶膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按重量份计称量主体树脂、SEBS热塑性树脂，添加溶解芳香烃类有机溶剂，进行高速搅拌分散至均匀，形成均匀分散液体状有机混合物；
步骤2、依次往第一步所得有机混合物中添加阻燃剂、钛白粉和抗氧化剂，再次高速搅拌分散，直至再次形成均匀分散混合物；
步骤3、对分散均匀有机混合浆液进行研磨分散，粘度控制8000Mpa.s，至少2个循环，最后采用300目滤网进行过滤；
步骤4、添加热膨胀微球发泡粉，在室温条件下，进行高速分散均匀；
步骤5、采用逗号刮刀涂布生产工艺，对步骤4的混合物于基材膜上进行涂布后烘干，得微发泡热熔胶膜；
其中，主体树脂为SBS和SIS混合料，两者的比例为2.5：1。
上述微发泡热熔胶膜中主体树脂、SEBS热塑性树脂、阻燃剂、钛白粉、抗氧化剂和热膨胀微球发泡粉的添加量如表3所示；溶解芳香烃类有机溶剂的添加量为总量的20％；阻燃剂为十溴二苯乙烷、三氧化二锑和氢氧化镁；热膨胀微球发泡粉为聚苯乙烯；抗氧化剂为抗氧化剂1010。主体树脂的熔融粘度为12g/10min(200℃-5kg)。
表3-实施例B的组分添加情况
Figure BDA0002228495110000091
注：表中芳香用于替代本实施例中的缺少部分,不参与反应。
将上述实施例进行介电常数和剥离强度的实验测试，制得表4。
表4-实施例B的介电常数和剥离强度测试
说明：
1、由实施例B2-B9可知，实施例B1的介电常数为3.6，随着实施例中主体树脂的含量提高，实施例的绝缘性和剥离强度都提高，并于实施例B6中，该主体树脂的含量为60％，有最佳的绝缘性，介电常数为2.6，亦有最佳的粘附性，剥离强度为4.2kg/in。而当实施例B6后，随着主体树脂的含量提高，往后实施例的性能都稍有下降，直到实施例B7，其仍为较优值；而当主体树脂到达实施例B8的67％，其虽多出2％的主体树脂，但介电常数基本不变，绝缘性不变，剥离强度反而下降，因此该点值去除。
同时，对于实施例B1和实施例B2，实施例B2比实施例B1多出2％的主体树脂，但在性能提升方面，实施例B2比实施例B1的提高，相对于实施例B3比实施例B1，实施例B2的性能提升大，从实施例B1的介电常数3.6下降至3.2，剥离强度为2.9提升至3.3；因此，此处将实施例B2作为本主体树脂的端点值。
综上所述，主体树脂在40-65％的范围内，有较优性能。
实施例C：
一种微发泡热熔胶膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按重量份计称量主体树脂、SEBS热塑性树脂，添加溶解芳香烃类有机溶剂，进行高速搅拌分散至均匀，形成均匀分散液体状有机混合物；
步骤2、依次往第一步所得有机混合物中添加阻燃剂、钛白粉和抗氧化剂，再次高速搅拌分散，直至再次形成均匀分散混合物；
步骤3、对分散均匀有机混合浆液进行研磨分散，粘度控制8000Mpa.s，至少2个循环，最后采用300目滤网进行过滤；
步骤4、添加热膨胀微球发泡粉，在室温条件下，进行高速分散均匀；
步骤5、采用逗号刮刀涂布生产工艺，对步骤4的混合物于基材膜上进行涂布后烘干，得微发泡热熔胶膜；
其中，主体树脂为SBS和SIS混合料，两者的比例为2.5：1。
上述微发泡热熔胶膜中主体树脂、SEBS热塑性树脂、阻燃剂、钛白粉、抗氧化剂和热膨胀微球发泡粉的添加量如表5所示；溶解芳香烃类有机溶剂的添加量为总量的20％；阻燃剂为十溴二苯乙烷、三氧化二锑和氢氧化镁；热膨胀微球发泡粉为聚苯乙烯；抗氧化剂为抗氧化剂1010。主体树脂的熔融粘度为12g/10min(200℃-5kg)。
表5-实施例C的组分添加情况
Figure BDA0002228495110000111
注：表中芳香用于替代本实施例中的缺少部分,不参与反应。
将上述实施例C进行轻量化程度、介电常数和剥离强度的实验测试，制得表6。
表6-实施例C的性能测试
Figure BDA0002228495110000112
说明：
随着SEBS热塑性树脂的含量提升，实施例C2比实施例C1多出2％的SEBS热塑性树脂，在轻量化程度和剥离强度的提升作用并不大，但对于介电常数提升明显，实施例C3比实施例C2多2％，但只下降了0.2的介电常数，因此实施例C2中的2％SEBS热塑性树脂在8％的点值中提升作用大，因此可考虑将10％时的SEBS热塑性树脂作为本方案的起点值；
而当SEBS热塑性树脂的含量提升至实施例C2的10％后，随着SEBS热塑性树脂的含量提高，轻量化程度大，10*10cm2薄膜的质量从实施例C2的0.70mg下降至实施例C5的0.63mg(16％的SEBS热塑性树脂)，为本实施例中最轻的薄膜，当SEBS热塑性树脂的含量提升至16％后，继续添加SEBS热塑性树脂反而降低轻量化程度；
同时，随着SEBS热塑性树脂的含量提升，绝缘性方面，实施例C2的介电常数依次下降至实施例C4中(14％的SEBS热塑性树脂)的2.5，实施例C4有最佳的绝缘性；而往后的实施例C5-C8中，提高SEBS热塑性树脂的含量反而降低绝缘性，介电常数增大。
而实施例C8在实施例C7添加2％的SEBS热塑性树脂，反而提高了膜的重量，轻量化程度低，且性能下降，因此可考虑将其去除。
综上所述，本实施例将SEBS热塑性树脂的范围控制于10-20％后，能实现最优的效果，尤其是在实施例C5中有最优的轻量化程度，且其介电常数和剥离强度亦很好。且对于上述的性能提升而言，亦证明了SEBS热塑性树脂能配合主体树脂、阻燃剂和微球发泡粉，提高各个组分的相容性，实现提高轻量化程度、介电常数和剥离强度的性能。
实施例D：
一种微发泡热熔胶膜的制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按重量份计称量主体树脂、SEBS热塑性树脂，添加溶解芳香烃类有机溶剂，进行高速搅拌分散至均匀，形成均匀分散液体状有机混合物；
步骤2、依次往第一步所得有机混合物中添加阻燃剂、钛白粉和抗氧化剂，再次高速搅拌分散，直至再次形成均匀分散混合物；
步骤3、对分散均匀有机混合浆液进行研磨分散，粘度控制8000Mpa.s，至少2个循环，最后采用300目滤网进行过滤；
步骤4、添加热膨胀微球发泡粉，在室温条件下，进行高速分散均匀；
步骤5、采用逗号刮刀涂布生产工艺，对步骤4的混合物于基材膜上进行涂布后烘干，得微发泡热熔胶膜；
其中，主体树脂为SBS和SIS混合料，两者的比例为2.5：1。
上述微发泡热熔胶膜中主体树脂、SEBS热塑性树脂、阻燃剂、钛白粉、抗氧化剂和热膨胀微球发泡粉的添加量如表7所示；溶解芳香烃类有机溶剂的添加量为总量的20％；阻燃剂为十溴二苯乙烷、三氧化二锑和氢氧化镁；热膨胀微球发泡粉为聚苯乙烯；抗氧化剂为抗氧化剂1010。主体树脂的熔融粘度为12g/10min(200℃-5kg)。
表7-实施例D的组分添加情况
Figure BDA0002228495110000131
注：表中芳香用于替代本实施例中的缺少部分,不参与反应。
将上述实施例D进行轻量化程度的性能测试，制得表8。
表8-实施例D的轻量化程度
Figure BDA0002228495110000141
说明：
1、由实施例D1与实施例D2比较可知，实施例D2比实施例D1多0.1％的微球发泡粉，但在10*10cm2同等大小的薄膜中，实施例D2的薄膜比实施例D1的薄膜轻0.5mg，其说明了0.1％的聚苯乙烯微球发泡粉能在本配方的体系内提高产品的轻量化程度。
2、由实施例D3-D9可知，随着聚苯乙烯微球发泡粉的含量提高，轻量化程度方面，从实施例D3的0.60mg下降至实施例D8后，继续添加聚苯乙烯微球发泡粉的含量轻量化程度不再发生变化，对轻量化程度影响不大。而在剥离强度方面，亦随着实施例D3有最优的轻量化程度后，于聚苯乙烯微球发泡粉的含量在0.5-3.0％范围中，实施例D4的剥离强度开始随轻量化程度低而提高，而在例D8后，轻量化程度不再影响剥离强度。此处中的聚苯乙烯微球发泡粉能通过加热膨胀后形成中空的微球，填充于主体树脂、SEBS热塑性树脂和阻燃剂中，能在该组分中形成稳定的结构，并由于SEBS热塑性树脂的促进作用下，使剥离强度提高。说明了，聚苯乙烯微球发泡粉在本发明中，能有效进行轻量化程度和剥离强度的提高。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种FFC用的微发泡粘结剂，其特征在于，按质量分数，包括：40-65％的主体树脂，10-20％的SEBS热塑性树脂，21-33％的阻燃剂，0.5-1％钛白粉，0.6-1％的抗氧化剂，0.5-3％的热膨胀微球发泡粉；
所述主体树脂为SBS和SIS的混合料。
2.根据权利要求1所述的FFC用的微发泡粘结剂，其特征在于，所述SBS和SIS的混合比例为(2-3)：1。
3.根据权利要求2所述的FFC用的微发泡粘结剂，其特征在于，所述阻燃剂包括：十溴二苯乙烷、三氧化二锑和低烟阻燃物；
所述微发泡粘结剂包括以下质量分数的原料：40-65％的主体树脂，10-20％的SEBS热塑性树脂，14-20％的十溴二苯乙烷，6-10％的三氧化二锑，1-3％的低烟阻燃物，0.5-1％钛白粉，0.6-1％的抗氧化剂，0.5-3％的热膨胀微球发泡粉；
所述低烟阻燃物为氧化铝、氢氧化铝和氢氧化镁中的任意一种或组合。
4.根据权利要求3所述的FFC用的微发泡粘结剂，其特征在于，所述主体树脂的熔融粘度为8-15g/10min(200℃-5kg)。
5.根据权利要求3所述的FFC用的微发泡粘结剂，其特征在于，所述抗氧化剂为抗氧化剂1010。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的FFC用的微发泡粘结剂，其特征在于，所述热膨胀微球发泡粉为聚苯乙烯。
7.一种微发泡热熔胶膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、按质量分数计，称量主体树脂、SEBS热塑性树脂，添加有机溶剂，进行高速搅拌分散至均匀，形成均匀分散液体状有机混合物；
步骤2、依次往第一步所得有机混合物中添加阻燃剂、钛白粉和抗氧化剂，再次高速搅拌分散，直至再次形成均匀分散混合物；
步骤3、对分散均匀有机混合浆液进行研磨分散，经滤网进行过滤；
步骤4、添加热膨胀微球发泡粉，在室温条件下，进行高速分散均匀；
步骤5、采用逗号刮刀涂布生产工艺，对步骤4的混合物于基材膜上进行涂布后烘干，得微发泡热熔胶膜；
其中，上述的微发泡热熔胶膜，按质量分数包括：40-65％的主体树脂，10-20％的SEBS热塑性树脂，21-33％的阻燃剂，0.5-1％钛白粉，0.6-1％的抗氧化剂，0.5-3％的热膨胀微球发泡粉；
所述主体树脂为SBS和SIS混合料。
8.根据权利要求7所述的一种微发泡热熔胶膜的制备方法，其特征在于，所述有机溶剂为芳香烃类溶剂和酯类溶剂中的一种或组合。
9.根据权利要求7所述的一种微发泡热熔胶膜的制备方法，其特征在于，所述步骤3的研磨过程为，采用研磨分散机进行分散，来回研磨分散至少2个循环；(2)使用刮板细度计随时监测混合物料浆液的杂质颗粒大小和分散程度。
10.根据权利要求7所述的一种微发泡热熔胶膜的制备方法，其特征在于，所述步骤3中，研磨分散后的粘度控制7000-9000Mpa.s的范围内；所述步骤3中，所述滤网的目数为不高于290-310目。
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