CN110701365B - 一种电子膨胀阀及其装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种电子膨胀阀，包括阀体、线圈总成和密封圈，还包括外套于所述阀体的止挡板，所述止挡板能够与所述线圈总成固定连接，所述线圈总成和所述止挡板形成有容纳部，所述线圈总成和所述止挡板将所述密封圈限制于所述容纳部；所述止挡板包括至少两块本体板和至少两块连接板，所述本体板与所述连接板相互间隔分布。本发明中的电子膨胀阀装配时，将密封圈预装于容纳部内后，为了防止其沿轴向脱出，另外设置止挡板，且该止挡板与线圈总成固定连接后，能够将密封圈限位于容纳部内，从而使得密封圈能够实现阀体与线圈总成之间的密封，进而提高该电子膨胀阀的电气绝缘性能。本发明还公开一种电子膨胀阀的装配方法。

Description

一种电子膨胀阀及其装配方法

技术领域

本发明涉及制冷控制技术领域，特别涉及一种电子膨胀阀及其装配方法。

背景技术

电子膨胀阀主要应用于变频空调系统，用于调节制冷剂流量，使制冷剂回路系统始终保持最佳状态。目前，电子膨胀阀包括用于流量调节的阀体部分和用于提供驱动力的线圈部分，其中，阀体部分与线圈部分轴向相连。

电子膨胀阀线圈结构中，线圈内孔由于存在数量较多的爪极，包封后与树脂存在较多的接触面，接触面之间形成通道间隙，这些通道间隙在产品使用过程中，容易被潮气或水分渗透线圈内部导致线圈电气绝缘性能下降，尤其在海边、船运等极端环境中，更易导致产品失效。

有鉴于此，如何提供一种降低水分进入线圈内部的风险的电子膨胀阀，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的为提供一种电子膨胀阀，包括阀体、线圈总成和密封圈，还包括外套于所述阀体的止挡板，所述止挡板能够与所述线圈总成固定连接，所述线圈总成和所述止挡板形成有容纳部，所述线圈总成和所述止挡板将所述密封圈限制于所述容纳部；

所述止挡板包括至少两块本体板和至少两块连接板，所述本体板与所述连接板相互间隔分布。

同时，本发明还提供一种电子膨胀阀的装配方法，所述电子膨胀阀为以上所述的电子膨胀阀，所述装配方法包括下述步骤：

制备线圈总成、连接板以及阀体，所述线圈总成的壳体的底部设置有缺口，所述止挡板设置有至少两块本体板和至少两块连接板，所述壳体的底部具有与所述连接板对应设置的至少两个分割块；

将所述止挡板与所述线圈总成沿轴向朝向所述壳体压装，在所述分割块的作用下，所述连接板断开或从所述止挡板脱落；

将所述本体板与所述壳体焊接固定，以使所述线圈总成和所述止挡板形成容纳部；

将所述密封圈放置于所述容纳部；

装配阀体，形成电子膨胀阀。

本发明中的电子膨胀阀，设置有止挡板，止挡板与线圈总成固定连接，止挡板和线圈总成形成有容纳部，密封圈限制于容纳部，通过密封圈与阀体的配合，可以降低水分进入线圈内部的风险。

附图说明

图1为本发明所提供电子膨胀阀在一种具体实施例中的部分剖视图；

图2为图1中Ⅰ部分的局部放大图；

图3为图1中止挡板的结构示意图；

图4为图3的另一视角的结构示意图；

图5为图1中止挡板与线圈总成装配前的状态图；

图6为图1中止挡板与线圈总成装配后的状态图；

图7为本发明所提供电子膨胀阀的装配方法在一种具体实施例中的流程图。

图1-6中：

1阀体、2线圈总成、21壳体、211分割块、212凹槽、213缺口、22密封帽、3密封圈；

4止挡板、41本体板、411轴向段、412径向段、42连接板、43凸棱。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考附图1-6，其中，图1为本发明所提供电子膨胀阀在一种具体实施例中的部分剖视图；图2为图1中Ⅰ部分的局部放大图；图3为图1中止挡板的结构示意图；图4为图3的另一视角的结构示意图；图5为图1中止挡板与线圈总成装配前的状态图；图6为图1中止挡板与线圈总成装配后的状态图。

在一种具体实施例中，本发明提供一种电子膨胀阀，如图1所示，该电子膨胀阀包括阀体1、线圈总成2和密封圈3。

同时，该电子膨胀阀还包括止挡板4，该止挡板4与线圈总成2固定连接，固定连接后，线圈总成2与止挡板4形成容纳部，密封圈3位于该容纳部，通过密封圈3与阀体1的配合，可以实现阀体1与线圈总成2的密封，另外，止挡板4将密封圈3限制于容纳部，可以防止密封圈3脱出。

本实施例中的电子膨胀阀，止挡板4与线圈总成2固定连接，能够将密封圈限制于容纳部，从而使得密封圈3能够实现阀体1与线圈总成2之间的密封，进而提高该电子膨胀阀的电气绝缘性能。

具体地，该止挡板4与线圈总成2处于固定连接状态，电子膨胀阀各部件装配完成后，该止挡板4为分体式结构。进一步地，该止挡部件与线圈总成2固定连接之前，即电子膨胀阀各部件装配前，该止挡部件为一体式结构。

如此设置，本实施例中的止挡板4装配于电子膨胀阀后为分体式结构，同时，该止挡部件在装配前为一体式结构，与装配前也为分体式结构相比，一体式结构的止挡部件加工方便，且其与线圈总成2装配时装配工序相对较少，对各部件的装配精度要求也相对较低，当然，并不排除止挡部件在装配前为分体式结构的形式。

具体地，如图3和图4所示，该止挡板4呈环形，该止挡板4包括至少两块本体板41和至少两块连接板42，各本体板41与连接板42相互间隔分布，且本体板41的弧长大于连接板42的弧长。止挡板4与线圈总成2固定连接前，相邻本体板41通过连接板42相连，以使止挡板4为一体式结构，当止挡板4与线圈总成2处于固定连接状态时，连接板42断开，以使由至少两块本体板41组成的止挡板4为分体式结构。

本实施例中，通过连接于本体板41之间的连接板42的连接或断开，使得该止挡板4能够实现一体式结构或分体式结构。

如图3和图4所示的实施例中，该止挡板4包括两块本体板41和两块连接板42，两连接板42位于止挡板4直径方向的两端，且本体板41的弧长远大于连接板42的弧长，保证止挡板4与线圈总成2固定连接时，本体板41能够将密封圈3限位于容纳部中。

可以理解，止挡板4中本体板41与连接板42的个数和设置位置并非仅限于此，只要能够实现连接板42在止挡板4与线圈总成2固定连接时断开，且各本体板42能够将密封圈3限位于容纳部内即可。因此，本实施例中对连接板42和本体板41的个数、形状、尺寸和相对位置不作限定。

进一步地，如图5所示，线圈总成2壳体21的底部具有与连接板42对应设置的至少两个分割块211，止挡板4与线圈总成2装配时，在分割块211的作用力下，导致连接板42断开，连接板42断开使得该止挡板4为由若干本体板41组成的分体式结构。

因此，本实施例中，通过在线圈总成2与止挡板4连接的位置设置分割块211，能够方便地实现一体式结构的止挡板4在其与线圈总成2固定连接后呈分体式结构。

同时，为了保证连接板42在止挡板4与线圈总成2固定连接过程中能够顺利断开，该连接板42的厚度较小和/或分割块211的切割能力较高。如图3和图4所示的实施例中，该连接板42为厚度较小的板状结构，且分割块211与连接板42的周向尺寸较小，该结构的分割块211与连接板42使得连接板42能够顺利断开。

具体地，如图5和图6所示，分割块211的周向尺寸与连接板42的周向尺寸相适配，以使止挡板4与线圈总成2固定连接时，分割块211与对应的本体板41周向相抵，此时，如图6所示，各分割块211位于相邻本体板41之间，并填充连接板42断开后的位置。

本实施例中，装配完成后，分割块211与本体板41周向相抵时，相对于密封圈3和容纳部来说，本体板41与分割块211重新组成类似一体式结构，从而能够提高该电子膨胀阀的密封性能。

更具体地，如图2-4所示，本体板41包括沿径向延伸的径向段412和沿轴向延伸的轴向段411，且该径向段412和轴向段411均为板状结构，因此，该本体板41的截面为L型。

如图5所示，线圈总成2壳体21的底部开设有与本体板41对应的至少两个环形的凹槽212，因此，各分割块211位于相邻凹槽212之间，当止挡板4与线圈总成2处于固定连接状态时，轴向段411位于第一环形凹槽212内。

本实施例中，通过设置容纳本体板41轴向段411的凹槽212，使得止挡板4与线圈总成2装配时，能够通过各凹槽212限位止挡板4，防止其沿径向窜动，从而提高止挡板4与线圈总成2的装配精度，并使得二者的装配过程容易实现。

进一步地，如图5所示，本体板41中，沿径向，轴向段411位于径向段412的外侧，壳体21底部还开设有缺口213，本体板41的径向段412、缺口213与阀体1围成上述容纳部。因此，该缺口213位于凹槽212的内侧，且为圆环形凹槽，其截面为L型。

同时，如图2所示，容纳部的外径d3小于密封圈3的外径d4，因此，阀体1与缺口213将密封圈3沿径向压紧于容纳部内，即阀体1与线圈总成2之间通过密封圈3实现径向密封，从而降低水分进入线圈内部的风险，提高该电子膨胀阀的电气绝缘性能。

进一步地，如图2所示，本体板41中径向段412的内径d2大于阀体1的外径d1，即径向段412的径向内端面与阀体1外壁之间具有预定间隙，且该预定间隙可位于阀体1两侧，也可位于阀体1的一侧，即径向段412的内端面均不与阀体1外壁接触，或者径向段412某一侧的内端面与阀体1外壁接触，另一侧的内端面与阀体1外壁之间具有间隙。

同时，由于径向段412形成容纳部的轴向端面，因此，为了防止密封圈3从容纳部内脱出，径向段412内端面与阀体1外壁之间的预定间隙不应过大。

本实施例中，当本体板41的径向段412与阀体1外壁不完全接触时，止挡板4外套于阀体1的过程中，刮伤阀体1外壁的风险较小，并能够降低对阀体1与止挡板4加工精度和配合精度的要求，当然，本实施例不排除本体板41的径向段412与阀体1外壁完全接触的形式，此时，本体板41中径向段412的内径d2等于阀体1的外径d1

另外，如图3所示，本体板41轴向段411的顶部设置有凸棱43，二者固定连接过程中，止挡板4与壳体21通过该凸棱43焊接，从而使得本体板41的轴向段411在凹槽212内与线圈总成2的壳体21固定连接。

具体地，当止挡板(4)采用工程塑料时，止挡板4与壳体21的凸棱43可采用超声波焊接方式，或本领域常用的其它焊接方式。

以上各实施例中，线圈总成2与阀体1中，除通过以上各实施例中的密封圈3实现密封外，壳体21顶部还连接有密封帽22，该密封帽22从上方包围阀体1。

因此，本发明中，线圈总成21与阀体1的上方通过密封帽22实现密封，下方通过密封圈3实现密封。

另外，本发明还提供一种电子膨胀阀用止挡板4，如图3和图4所示，该止挡板4为环形结构，包括至少两块本体板41和至少两块连接板42，本体板41与连接板42相互间隔分布。该止挡板4用于将电子膨胀阀的密封圈3限位于容纳部内，且该止挡板4与电子膨胀阀的线圈总成2固定连接前，相邻本体板41通过连接板42相连，以使该止挡板4为一体式结构，当止挡板4与线圈总成2处于固定连接状态时，连接板42断开，以使该止挡板4为分体式结构。

该止挡板4的有益效果如上所述，此处不再赘述。

请继续参考附图7，图7为本发明所提供电子膨胀阀的装配方法在一种具体实施例中的流程图。

进一步地，如图7所示，本发明还提供一种电子膨胀阀的装配方法，该电子膨胀阀为以上任一实施例中所述的电子膨胀阀，同时，如图7所示，上述装配方法包括下述步骤：

制备线圈总成2、连接板42以及阀体1，所述线圈总成2的壳体21的底部设置有缺口213，所述止挡板4设置有至少两块本体板41和至少两块连接板42，所述壳体21的底部具有与所述连接板42对应设置的至少两个分割块211；

将所述止挡板4与所述线圈总成2沿轴向朝向所述壳体21压装，在所述分割块211的作用下，所述连接板42断开或从所述止挡板4脱落；

将所述本体板41与所述壳体21焊接固定，以使所述线圈总成2和所述止挡板4形成容纳部；

将所述密封圈3放置于所述容纳部；

装配阀体，形成电子膨胀阀。

该电子膨胀阀的装配方法能够实现止挡板4与线圈总成2固定连接，从而能够将密封圈3限制于容纳部，使得密封圈3能够实现阀体1与线圈总成2之间的密封，提高该电子膨胀阀的电气绝缘性能。

上述步骤中，止挡板4与壳体21固定连接状态时，该止挡板4为分体式结构，同时，电子膨胀阀装配前，相邻本体板41通过连接板42相连，此时，止挡板4为一体式结构。

如此设置，本实施例中的止挡板4装配于电子膨胀阀后为分体式结构，同时，该止挡板4在装配前为一体式结构，与装配前也为分体式结构相比，一体式结构的止挡板4加工方便，且其与线圈总成2装配时装配工序较少，对各部件的装配精度要求较低，当然，并不排除止挡板4在装配前为分体式结构的形式。

本领域技术人员能够理解，为了保证连接板42在止挡板4与线圈总成2固定连接过程中能够顺利断开，该连接板42的厚度较小和/或分割块211的切割能力较高。如图3和图4所示的实施例中，该连接板42为厚度较小的板状结构，且分割块211与连接板42的周向尺寸较小，该结构的分割块211与连接板42使得连接板42能够顺利断开。

以上对本发明所提供的一种电子膨胀阀及其装配方法均进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种电子膨胀阀，包括阀体(1)、线圈总成(2)和密封圈(3)，其特征在于，还包括止挡板(4)，所述止挡板(4)与所述线圈总成(2)固定连接，所述线圈总成(2)和所述止挡板(4)形成有容纳部，所述线圈总成(2)和所述止挡板(4)将所述密封圈(3)限制于所述容纳部；

所述止挡板(4)包括至少两块本体板(41)和至少两块连接板(42)，所述本体板(41)呈圆弧状，各所述本体板(41)间隔分布；

所述线圈总成(2)的底部具有与所述连接板(42)对应设置的至少两个分割块(211)。

2.根据权利要求1所述的电子膨胀阀，其特征在于，所述分割块(211)的周向尺寸与所述连接板(42)的周向尺寸相适配，所述分割块(211)与对应的所述本体板(41)相抵。

3.根据权利要求1-2中任一项所述的电子膨胀阀，其特征在于，所述本体板(41)包括沿径向向内延伸的径向段(412)和沿轴向延伸的轴向段(411)，所述本体板(41)的截面为L型；

所述线圈总成(2)的壳体(21)的底部开设有与所述本体板(41)对应的凹槽(212)，所述轴向段(411)与所述凹槽(212)相配合。

4.根据权利要求3所述的电子膨胀阀，其特征在于，所述壳体(21)底部还开设有缺口(213)，所述径向段(412)、所述缺口(213)形成所述容纳部，且所述容纳部的外径d3小于所述密封圈(3)的外径d4。

5.根据权利要求3所述的电子膨胀阀，其特征在于，所述径向段(412)的内径d2大于所述阀体(1)的外径d1。

6.根据权利要求5所述的电子膨胀阀，其特征在于，所述轴向段(411)朝向所述线圈总成(2)的端部设置有凸棱(43)，所述止挡板(4)与所述壳体(21)通过所述凸棱(43)焊接。

7.根据权利要求1-2中任一项所述的电子膨胀阀，其特征在于，所述线圈总成(2)的壳体(21)顶部连接有密封帽(22)，所述密封帽(22)封闭所述壳体(21)与所述阀体(1)的上端部。

8.电子膨胀阀的装配方法，基于权利要求1-7任一项所述电子膨胀阀，其特征在于，所述装配方法包括下述步骤：

制备线圈总成(2)、连接板(42)以及阀体(1)，所述线圈总成(2)的壳体(21)的底部设置有缺口(213)，所述止挡板(4)设置有至少两块本体板(41)和至少两块连接板(42)，所述壳体(21)的底部具有与所述连接板(42)对应设置的至少两个分割块(211)；

将所述止挡板(4)与所述线圈总成(2)沿轴向朝向所述壳体(21)压装，在所述分割块(211)的作用下，所述连接板(42)断开或从所述止挡板(4)脱落；

将所述本体板(41)与所述壳体(21)焊接固定，以使所述线圈总成(2)和所述止挡板(4)形成容纳部；

将所述密封圈(3)放置于所述容纳部；

装配阀体，形成电子膨胀阀。

9.根据权利要求8所述的装配方法，其特征在于，装配前，所述本体板(41)与所述连接板(42)一体成型，所述止挡板(4)为一体式结构。

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