CN110701042A - 一种电子油泵传动结构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种电子油泵传动结构，包括内转子(4)、滑块(5)和驱动轴(7)，所述的驱动轴(7)与内转子(4)之间形成传动结构，所述的滑块(5)分别与内转子(4)、驱动轴(7)通过间隙配合形成传动结构，所述的驱动轴(7)通过滑块(5)分别相对于内转子(4)、驱动轴(7)在滑动方向上的不同来偏心地驱动内转子(4)。本发明利用滑块分别相对于内转子、驱动轴在滑动方向上的不同来使得驱动轴可以偏心地驱动内转子，由此可很好地保证电子油泵工作过程中的内转子与驱动轴之间的同轴度水平，有效地避免电子油泵中的内转子发生卡滞，具有降低电子油泵的工作噪音、减轻零部件异常磨损等突出优点。

Description

一种电子油泵传动结构
技术领域
本发明涉及电子油泵结构设计领域，尤其是涉及应用于汽车润滑系统或者冷却系统的一种电子油泵传动结构。
背景技术
常见的电子油泵包括电机和泵头两大组成部分，其中的泵头主要是由泵壳、外转子和内转子组成，内转子由电机通过驱动轴直接驱动。
虽然这种电子油泵已经成熟应用在汽车的润滑系统或者冷却系统中，但在实际应用过程中，电子油泵的工作噪音较大，零部件异常磨损发生率高，甚至电子油泵中的内转子也常发生卡滞等不良现象，影响了电子油泵的正常工作和工作寿命。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种电子油泵传动结构，防止电子油泵中的内转子发生卡滞。
本发明要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种电子油泵传动结构，包括内转子、滑块和驱动轴，所述的驱动轴与内转子之间形成传动结构，所述的滑块分别与内转子、驱动轴通过间隙配合形成传动结构，所述的驱动轴通过滑块分别相对于内转子、驱动轴在滑动方向上的不同来偏心地驱动内转子。
优选地，所述的内转子上形成第一传动卡槽，所述的滑块上分别形成传动凸臂和第二传动卡槽，所述的传动凸臂与第一传动卡槽之间形成间隙配合结构，所述驱动轴上的传动配合部与第二传动卡槽之间形成间隙配合结构，所述传动凸臂相对于第一传动卡槽的滑动方向与传动配合部相对于第二传动卡槽的滑动方向不同。
优选地，所述传动凸臂相对于第一传动卡槽的滑动方向与传动配合部相对于第二传动卡槽的滑动方向相互垂直。
优选地，所述的传动凸臂设置两个，所述的内转子上设置与传动凸臂一一对应的第一传动卡槽。
优选地，所述的两个传动凸臂环滑块对称分布。
优选地，所述的第二传动卡槽为扁平结构槽，所述的传动配合部与第二传动卡槽之间形成相对直线滑动的插接传动结构。
优选地，所述的第二传动卡槽为贯穿滑块的通心结构槽，所述传动配合部的尾端贯穿第二传动卡槽。
优选地，所述第二传动卡槽的相对两侧面分别形成圆弧过渡结构。
优选地，所述传动配合部的相对两侧部分别形成圆弧过渡结构。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过设置滑块，并使滑块分别与内转子、驱动轴通过间隙配合形成传动结构，且驱动轴可以通过滑块分别相对于内转子、驱动轴在滑动方向上的不同来偏心地驱动内转子，从而可以很好地保证电子油泵工作过程中的内转子与驱动轴之间的同轴度水平，这有利于降低电子油泵工作时的噪音，减轻零部件的异常磨损，有效地避免电子油泵中的内转子发生卡滞，提高了电子油泵的工作可靠性和使用寿命。
附图说明
图1为电子油泵的构造爆炸示意图。
图2为电子油泵的剖视图。
图3为图2中的A-A向视图。
图4为图1或者图2中的泵壳的三维构造示意图。
图5为图4所示的泵壳的剖视图。
图6为本发明一种电子油泵传动结构的构造爆炸示意图。
图7为本发明一种电子油泵传动结构的剖视图(动作原理图)。
图中部品标记名称：1-螺钉，2-泵壳，3-外转子，4-内转子，5-滑块，6-电机，7-驱动轴，21-泵壳进口，22-泵壳出口，23-进油槽，24-排油槽，41-第一传动卡槽，51-传动凸臂，52-第二传动卡槽，71-传动配合部。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1、图2、图3所示的电子油泵，主要包括泵壳2、外转子3、内转子4以及滑块5和电机6，所述泵壳2的具体结构如图4、图5所示，其主体部为中空腔体结构，在泵壳2内部形成可包容外转子3和内转子4的腔体，在腔体内侧端面分别设置进油槽23和排油槽24，在泵壳2外部轴向设置有泵壳进口21，在泵壳2外部圆周方向设置有泵壳出口22，其中的进油槽23与泵壳进口21连通，排油槽24与泵壳出口22连通。所述的泵壳2通过螺钉1与电机6的机壳形成可拆卸的固定连接结构，所述的内转子4与外转子3之间形成内啮合齿轮传动结构。所述的滑块5分别与内转子4、驱动轴7通过间隙配合形成传动结构，所述的驱动轴7通过滑块5分别相对于内转子4、驱动轴7在滑动方向上的不同来偏心地驱动内转子4，从而使得驱动轴7与内转子4之间形成传动结构。其中，所述的内转子4、滑块5和驱动轴7共同形成了一种电子油泵传动结构，如图6、图7所示。
通常，所述的内转子4上形成第一传动卡槽41，所述的滑块5上分别形成传动凸臂51和第二传动卡槽52，所述的传动凸臂51与第一传动卡槽41之间形成间隙配合结构，所述驱动轴7上的传动配合部71与第二传动卡槽52之间形成间隙配合结构，所述传动凸臂51相对于第一传动卡槽41的滑动方向与传动配合部71相对于第二传动卡槽52的滑动方向不同。采用这样的结构设计后，在电子油泵工作过程中，可以很好地避免内转子4、驱动轴7由于加工、装配等因素所导致的不同轴问题，保证内转子4与驱动轴7之间的同轴度水平，从而有利于降低电子油泵工作时的噪音，减轻零部件的异常磨损，有效地避免了电子油泵中的内转子发生卡滞，使得电子油泵的工作可靠性和使用寿命均得以有效提高。
为了进一步提高电子油泵的工作可靠性，并降低电子油泵工作时的噪音，如图6、图7所示，所述的第二传动卡槽52最好是采用扁平结构槽，其上的相对两侧面分别形成圆弧过渡结构，所述传动配合部71的相对两侧部也分别形成圆弧过渡结构，且传动配合部71与第二传动卡槽52之间形成相对直线滑动的插接传动结构，所述的传动配合部71设置于第二传动卡槽52内，且可沿X轴方向相对滑动，所述的传动凸臂51设置于第一传动卡槽41内，且可沿Y轴方向相对滑动，因此，在电子油泵工作过程中，所述传动凸臂51相对于第一传动卡槽41的滑动方向与传动配合部71相对于第二传动卡槽52的滑动方向相互垂直。其中，所述的传动凸臂51可以设置两个，且这两个传动凸臂51最好是环滑块5对称分布，与此对应的是，所述的内转子4上设置与传动凸臂51一一对应的第一传动卡槽41。所述的第二传动卡槽52可以设计成贯穿滑块5的通心结构槽，所述传动配合部71的尾端贯穿第二传动卡槽52，如图2所示，以保证电子油泵传动结构的传动可靠性。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电子油泵传动结构，包括内转子(4)和驱动轴(7)，所述的驱动轴(7)与内转子(4)之间形成传动结构，其特征在于：还包括滑块(5)，所述的滑块(5)分别与内转子(4)、驱动轴(7)通过间隙配合形成传动结构，所述的驱动轴(7)通过滑块(5)分别相对于内转子(4)、驱动轴(7)在滑动方向上的不同来偏心地驱动内转子(4)。
2.根据权利要求1所述的一种电子油泵传动结构，其特征在于：所述的内转子(4)上形成第一传动卡槽(41)，所述的滑块(5)上分别形成传动凸臂(51)和第二传动卡槽(52)，所述的传动凸臂(51)与第一传动卡槽(41)之间形成间隙配合结构，所述驱动轴(7)上的传动配合部(71)与第二传动卡槽(52)之间形成间隙配合结构，所述传动凸臂(51)相对于第一传动卡槽(41)的滑动方向与传动配合部(71)相对于第二传动卡槽(52)的滑动方向不同。
3.根据权利要求2所述的一种电子油泵传动结构，其特征在于：所述传动凸臂(51)相对于第一传动卡槽(41)的滑动方向与传动配合部(71)相对于第二传动卡槽(52)的滑动方向相互垂直。
4.根据权利要求2所述的一种电子油泵传动结构，其特征在于：所述的传动凸臂(51)设置两个，所述的内转子(4)上设置与传动凸臂(51)一一对应的第一传动卡槽(41)。
5.根据权利要求4所述的一种电子油泵传动结构，其特征在于：所述的两个传动凸臂(51)环滑块(5)对称分布。
6.根据权利要求2所述的一种电子油泵传动结构，其特征在于：所述的第二传动卡槽(52)为扁平结构槽，所述的传动配合部(71)与第二传动卡槽(52)之间形成相对直线滑动的插接传动结构。
7.根据权利要求6所述的一种电子油泵传动结构，其特征在于：所述的第二传动卡槽(52)为贯穿滑块(5)的通心结构槽，所述传动配合部(71)的尾端贯穿第二传动卡槽(52)。
8.根据权利要求6所述的一种电子油泵传动结构，其特征在于：所述第二传动卡槽(52)的相对两侧面分别形成圆弧过渡结构。
9.根据权利要求6所述的一种电子油泵传动结构，其特征在于：所述传动配合部(71)的相对两侧部分别形成圆弧过渡结构。
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