CN110697109A - 铝型材推送联动两端同步缠绕机构、上漆铝型材后处理机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种铝型材推送联动两端同步缠绕机构，按照工艺流程的先后顺序依次包括集料架、推送对齐联动装置、缠绕装置、挡料板；所述支撑平台其长度方向的两端分别为支撑平台的起始端、支撑平台的终止端；所述挡料板的起始端从所述集料架的起始端延伸至所述集料架的终止端；在所述支撑平台的起始端、终止端分别开设有上、下导通的第一通孔、第二通孔；所述挡料板位于推送对齐联动装置的侧方。本发明还公开一种上漆铝型材后处理机构。本发明具有实现铝型材在缠绕机中输送与局部缠绕联动、并达到对铝型材两端进行同步缠绕的优点。

Description

铝型材推送联动两端同步缠绕机构、上漆铝型材后处理机构

技术领域

本发明涉及铝型材加工技术领域，尤其涉及铝型材推送联动两端同步缠绕机构、上漆铝型材后处理机构。

背景技术

铝型材经过喷漆、贴膜处理后，需要进行打捆、打包处理，打捆是将若干根喷漆、贴膜处理后的铝型材的两端缠绕胶带，使得多根铝型材紧固在一起；包装是通过将打捆后的铝型材套入至热收缩袋中，通过加热使得热收缩袋收缩贴合在铝型材的表面，实现多根铝型材的打包。

现有技术的铝型材缠绕装置，如专利申请2018101853090公开的一种自动化胶带缠绕设备或者KTS-850钢管缠绕包装机，通过驱动机构驱动待缠绕的工件向转动盘的位置方向移动，并通过转动转动盘，使得转动盘中的胶带做圆周运动，对工件进行缠绕，完成工件的打捆。

由于铝型材的长度较长，通常只需要对铝型材的两个端部继续缠绕打捆即可，则需要采用两套缠绕装置，分别对铝型材的首尾两端进行缠绕；而该技术方案如要实现只对铝型材的两端进行缠绕，则转动盘需要进行两次工作，即当铝型材的起始端靠近转动盘时，转动盘开始工作，当铝型材的中部进入转动盘时，由于铝型材的中部不进行缠绕，则此时，转动盘需要停止工作，当铝型材的终止端靠近转动盘时，转动盘需要二次工作，进行再次缠绕，导致工艺麻烦、设备造价成本高。另外，该技术方案技术对工件的绕缠与输送两个动作的实现，需要独立的两套机械结构，导致设备之间的集成效果低。

专利申请2014206365813公开了铝型材包装装置，该技术方案虽然公开了在打包台的前后两端分别设置一个半环形导轨，在半环形导轨上设置胶带缠绕装置，能实现对铝型材的两个端部同步进行缠绕。但是，该技术方案受到半环形导轨结构的影响，导致缠绕在铝型材端部的胶带量、圈数受限，达不到紧固的效果。

另外，现有技术的铝型材缠绕装置在缠绕后工件的下料、以及缠绕后胶带的裁剪等工位设备也有待改进。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于如何实现铝型材在缠绕机中输送与局部缠绕联动、并达到对铝型材两端进行同步缠绕。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种铝型材推送联动两端同步缠绕机构，按照工艺流程的先后顺序依次包括集料架、推送对齐联动装置、缠绕装置、挡料板；

所述缠绕装置包括支撑平台、第一圆环、第二圆环、连接杆、第一转轴、安装辊；所述支撑平台位于所述集料架的后方；

所述支撑平台其长度方向的两端分别为支撑平台的起始端、支撑平台的终止端；所述挡料板的起始端从所述集料架的起始端延伸至所述集料架的终止端；在所述支撑平台的起始端、终止端分别开设有上、下导通的第一通孔、第二通孔；

所述第一圆环、所述第二圆环的轴向均与所述支撑平台其长度方向一致；所述第一圆环位于所述第一通孔处，所述第二圆环位于所述第二通孔处；所述第一圆环、所述第二圆环之间通过连接杆连接，所述连接杆的端部与所述第一转轴连接；在所述支撑平台上还开设上、下导通的导向通孔，所述所述第一圆环、所述第二圆环转动能致使所述连接杆通过所述导向通孔；在所述第一圆环、所述第二圆环的侧面分别设置有所述安装辊，胶带卷能安装在所述安装辊中；

所述推送对齐联动装置包括推送对齐平台、推动板、齿条，所述推动板用以将所述集料架上的铝型材推送至所述支撑平台上；在所述推动板上设置有所述齿条，在所述支撑平台的起始端设置有能与所述齿条啮合的第一齿轮；所述第一齿轮通过所述传动机构带动所述第一转轴同步转动。

本发明通过将若干根铝型材依次排放在集料架上，并被挡料板隔挡；通过推动推动板，推动板向后运动直至与若干根铝型材的后端接触，若干根铝型材的后端对齐并在推动板的推动作用下向后运动，直至推动板上的齿条与支撑平台上的第一齿轮啮合处，此时若干根铝型材的前端的端部均靠近第二圆环或者恰好伸入至第二圆环中，若干根铝型材的后端的端部均靠近第一圆环且位于第一圆环的前方，将第二圆环中的安装辊上的胶带贴合在铝型材的前端，将第一圆环中的安装辊上的胶带贴合在铝型材的后端。

再次推动推动板，直至铝型材的后端的端部伸入至第一圆环中为止；此过程中，推动板上的齿条始终与第一齿轮啮合，齿条向后运动带动第一齿轮转动，第一齿轮转动带动传动机构转动，同步带动第一转轴同步转动，第一转轴转动带动通过连接杆同心连接的第一圆环、第二圆环同步转动，第一圆环、第二圆环转动分别将其中的胶带缠绕在向后运动的铝型材的两端。将缠绕完成后的两个圆环中的胶带切断，推动板复位，完成一次多根铝型材首尾两端缠绕。

本发明通过在支撑平台的起始端、终止端分别设置有第一圆环、第二圆环，并通过连接杆配合第一转轴，实现第一圆环、第二圆环同步转动，进而满足对铝型材两端同步进行打捆的需要。本发明通过将第一圆环、第二圆环进行机械联动，相比采用两套独立的圆环，采用单纯的数控方式进行联动，节约了设备的造价成本；本发明在支撑平台上还开设上、下导通的导向通孔，是为了实现连接杆进行圆周运动所特定的。本发明通过齿条、齿轮配合以及联合本发明的传动机构实现了铝型材输送与局部缠绕的联动，保证铝型材在输送过程中，胶带缠绕仅产生在铝型材的两端，具有精度高、操控便捷的优点。本发明的推动板还除了能实现对铝型材的输送，还是能起到很好的定位、对齐技术效果，保证每一根铝型材其端部齐平，方便后续的包装。

优选地，还包括输送装置、下料板；所述输送装置用以将铝型材输送至下料板中；所述下料板的顶部开设有导料槽，所述导料槽的导向方向与所述铝型材输送方向一致；所述导料槽的截面呈上、下两个边平行的梯形，其中，上边为长边；所述集料架的顶面呈倾斜面，所述集料架的顶面中位置较高的一侧靠近所述下料板的侧面，其位置较底的一侧靠近所述挡料板；所述下料板、集料架相向转动，能致使所述导料槽其内侧面的边缘与所述集料架中位置较高的一侧的边缘接触。

通过本发明的下料板配合集料架的集料方式解决了现有技术人工下料、集料存在效率低、消耗劳力的技术问题。由于本发明下料板与集料架可以同步相向翻动，如此，铝型材从下料板落入至集料架时，铝型材转运的落差小，且通过等腰梯形结构的导料槽的导向作用，使得落料的平稳性好。由于本发明集料架翻动倾斜后，其顶面的倾斜面趋于水平，铝型材转运在集料架上时，不会立刻滑入至集料架位置较低的一端，随着集料架复位，铝型材会平缓地滑入至集料架位置较低的一端。由于导料槽倾斜至其侧面与集料架中位置较高的一侧的顶面在一个平面且接触，实现了集料架、下料板之间形成一个平滑的导向通道，进一步保证铝型材下料的平稳性。

优选地，还包括第一转动轴、第二转动轴、第二齿轮、第三齿轮；所述下料板通过所述第一转动轴与机架转动连接，所述集料架通过所述第二转动轴与所述机架转动连接；所述第一转动轴上套接有所述第二齿轮，所述第二转动轴上套接有所述第三齿轮；所述第二齿轮与所述第三齿轮啮合。

优选地，所述传动机构包括第一锥形齿轮、第二锥形齿轮、第二转轴、第一皮带轮、第二皮带轮、第一皮带、第三转轴、第四转轴、转动轮、第二皮带；所述第一锥形齿轮通过所述第二转轴与所述第一齿轮联动；所述第二锥形齿轮与所述第一锥形齿轮啮合，所述第二锥形齿轮通过第三转轴与所述第一皮带轮联动，所述第一皮带轮与所述第二皮带轮之间通过第一皮带联动；所述第二皮带轮通过所述第四转轴与所述转动轮联动，所述转动轮通过第二皮带与所述第一转轴联动。

优选地，所述连接杆的数量为多根，若干根所述连接杆隔间环绕在所述第一圆环、所述第二圆环的周边；每一根所述连接杆均通过连接臂与所述第一转轴连接。本发明通过设置多根连接杆，若干根连接杆隔间环绕在第一圆环、第二圆环的周边来提高第一圆环、第二圆环、第一转轴之间的稳定性。

优选地，在所述第一圆环、所述第二圆环的底部均设置有支撑座，所述支撑座的顶部呈与对应圆环相适配的圆弧槽，对应的圆环其边缘的局部能限位在对应的圆弧槽中；所述圆弧槽内转动连接有滑轮，所述滑轮能与所述圆环滚动接触。

本发明为了进一步提高第一圆环、第二圆环安装后其安装位置的稳定性以及减小第一转轴的承力负荷，本发明在第一圆环、第二圆环的底部均设置有支撑座，支撑座的顶部呈与对应圆环相适配的圆弧槽，对应的圆环其侧部的局部能限位在圆弧槽中。支撑座的顶部的圆弧槽为圆环提供一定的支撑作用。本发明的圆弧槽内转动连接有滑轮，滑轮能与对应圆环滚动接触。本发明通过在圆弧槽内转动连接有滑轮，实现滑轮能与对应圆环之间存在滚动接触，进而减少圆环转动与圆弧槽之间的摩擦力，达到减缓圆环磨损以及保证圆环平稳转动的技术效果。

优选地，本发明的挡料板与集料架之间滑动配合；所述滑动配合的方向与铝型材的输送方向相垂直。

本发明通过将挡料板设置呈能在与铝型材的输送方向垂直方向运动，根据单次缠绕的铝型材数量的不同来实现铝型材在集料架中位置的调整，可以保证需要缠绕的多根铝型材其整体的中轴线能与第一圆环、第二圆环的中心线尽可能地共线，进而保证缠绕的平稳性。

优选地，在靠近所述第一圆环的前端设置有第一工作支撑台、在靠近所述第二圆环的前端设置有第二工作支撑台；在所述第一工作支撑台上设置有按压板、弹性件、第一立柱、第一连轴、第一联动轮、第一切割刀、连接绳；

所述按压板呈倾斜状，其位置较低的一端转动连接在所述第一工作支撑台上，其位置较高的一端向后延伸，在所述按压板中位置较高的一端与所述第一工作支撑台的台面之间支撑有所述弹性件；所述第一立柱的下端连接在所述第一工作支撑台上，所述第一连轴通过轴承转动连接在所述第一立柱的上端中超过第一圆环高度的区域；所述第一切割刀的刀柄、所述第一联动轮均与所述第一连轴套接，所述第一切割刀的刀头向上延伸；所述连接绳的上、下两端分别与所述按压板中位置较高的一端、所述第一切割刀的刀头连接；

在所述第二工作支撑台上设置有第二立柱、第二连轴、第二联动轮、第二切割刀；所述第二立柱的下端连接在所述第二工作支撑台上，所述第二连轴通过轴承转动连接在所述第二立柱的上端中超过所述第二圆环高度的区域；所述第二切割刀的刀柄、所述第二联动轮均与所述第二连轴套接，所述第二切割刀的刀头向上延伸；

所述第一联动轮与所述第二联动轮之间通过连接皮带或者链条联动。

本发明自动切割的实现是利用推动板的推送与本发明的按压板接触配合达到的，而且能实现对铝型材两端的胶带进行同步切割，并不需要提供任何切割动力源，也不需要为切割定位而独立安装专门的传感设备。本发明将推动板的推送运动与胶带的切割动作通过本发明的机械结构达到了协同配合，实现了铝型材对齐、输送、端部缠绕、切割的连续实现，避免了人工切割，提高了工作效率。

一种铝型材推送联动两端同步缠绕机构，按照工艺流程的先后顺序依次包括集料架、推送对齐联动装置、缠绕装置、挡料板；

所述集料架的顶面呈倾斜面；所述缠绕装置包括支撑平台、第一圆环、第二圆环、连接杆、第一转轴、安装辊；

在所述集料架中位置较低的一侧的起始端处设置有所述挡料板；在所述集料架的起始端、终止端分别开设有上、下导通的第一通孔、第二通孔；所述第一圆环、所述第二圆环的轴向均与所述集料架的长度方向一致；所所述第一圆环穿过所述第一通孔；所所述第二圆环穿过所述第二通孔；所述第一圆环、所述第二圆环之间通过连接杆连接，所述连接杆的端部与所述第一转轴连接；在所述集料架上还开设上、下导通的导向通孔，所述所述第一圆环、所述第二圆环转动能致使所述连接杆通过所述导向通孔；在所述第一圆环、所述第二圆环的侧面分别设置有所述安装辊，胶带卷能安装在所述安装辊中；在所述第一圆环上还开设有缺口，铝型材能通过所述缺口落入至所述集料架上；

所述推送对齐联动装置包括推送对齐平台、推动板、齿条，所述推动板用以将所述集料架上的铝型材推送至所述支撑平台上；在所述推动板上设置有所述齿条；

所述支撑平台位于所述集料架与所述推送对齐平台之间；在所述支撑平台上设置有能与所述齿条啮合的第一齿轮，所述第一齿轮通过所述传动机构带动所述第一转轴同步转动。

本发明将支撑平台设置在推送对齐平台以及集料架之间，并且将缠绕装置集成在集料架上，从而极大地节省了设备的占地面积。由于缠绕装置集成在集料架上，即第一圆环、第二圆环均设置在集料架上，铝型材下料时，其后端会与第一圆环接触，由于第一圆环存在，阻挡了铝型材落入至集料架上。本发明通过在第一圆环上还开设有缺口，当铝型材下料至集料架上时，将第一圆环转动直至缺口的底部与集料架的顶面齐平，方便铝型材顺利下料。

本发明还公开一种上漆铝型材后处理机构，按照工艺流程的先后顺序依次包括铝型材贴膜装置、铝型材中转喂料装置、铝型材推送联动两端同步缠绕机构；

所述铝型材贴膜装置用以对铝型材的侧面进行贴膜，所述铝型材中转喂料装置用以将贴膜后的铝型材转运至所述铝型材推送联动两端同步缠绕机构中。

本发明的优点在于：(1)本发明通过在支撑平台的起始端、终止端分别设置有第一圆环、第二圆环，并通过连接杆配合第一转轴，实现第一圆环、第二圆环同步转动，进而满足对铝型材两端同步进行打捆的需要。(2)本发明通过将第一圆环、第二圆环进行机械联动，相比采用两套独立的圆环，采用单纯的数控方式进行联动，节约了设备的造价成本；本发明在支撑平台上还开设上、下导通的导向通孔，是为了实现连接杆进行圆周运动所特定的。(3)本发明通过齿条、齿轮配合以及联合本发明的传动机构实现了铝型材输送与局部缠绕的联动，保证铝型材在输送过程中，胶带缠绕仅产生在铝型材的两端，具有精度高、操控便捷的优点。(4)本发明的推动板还除了能实现对铝型材的输送，还是能起到很好的定位、对齐技术效果，保证每一根铝型材其端部齐平，方便后续的包装。

附图说明

图1为本发明实施例1中一种铝型材推送联动两端同步缠绕机构在侧面视角下的结构示意图。

图2为本发明实施例中缠绕装置在侧面视角下的结构示意图。

图3为本发明中图2的局部放大图。

图4为本发明中推送对齐联动装置的的结构示意图。

图5为本发明图4中A部分的放大图。

图6为本发明图4中B部分的放大图。

图7为本发明实施例中下料板在翻转状态下的结构示意图。

图8为本发明实施例中支撑座与第一圆环配合状态下的结构示意图。

图9为本发明实施例中支撑座的结构示意图。

图10为本发明实施例中支撑轴的结构示意图。

图11为本发明实施例4中铝型材推送联动两端同步缠绕机构在由前至后视角下的结构示意图。

图12为本发明中图11的A部分放大图。

图13为本发明中图11的B部分放大图。

图14为本发明中实施例中铝型材推送联动两端同步缠绕机构在远离下料板的一侧的侧视角下的结构示意图。

图15为本发明中图14的A部分放大图。

图16为本发明中图14的B部分放大图。

图17为本发明实施例中第一圆环中的胶带在切割状态下的结构示意图。

图18为本发明实施例中集料架与当料板配合状态下的结构示意图。

图19为本发明实施例中上漆铝型材后处理机构的结构示意图。

图20为本发明实施例中铝型材贴膜装置的结构示意图。

图21为本发明中图20的局部放大图。

图22为本发明实施例8中传动机构在工作状态下的结构示意图。

图23为本发明实施例8中传动机构在俯视视角下的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

如图1所示，本实施例公开一种铝型材推送联动两端同步缠绕机构，包括集料架1、推送对齐联动装置2、缠绕装置3、挡料板4。

如图2、3所示，缠绕装置3包括支撑平台31、第一圆环32、第二圆环33、连接杆34、第一转轴35、安装辊36。支撑平台31位于集料架1的后方。

支撑平台31其长度方向的两端分别为支撑平台的起始端、支撑平台的终止端。挡料板4的起始端从集料架1的起始端延伸至集料架1的终止端。在支撑平台的起始端、支撑平台的终止端分别开设有上、下导通的第一通孔311、第二通孔312。

第一圆环32、第二圆环33的轴向均与支撑平台31其长度方向一致。第一圆环32的边缘穿入第一通孔311中并能在第一通孔311中移动，第二圆环33的边缘穿入第二通孔312中并能在第二通孔312中移动。第一圆环32、第二圆环33之间通过连接杆34连接，连接杆34的端部与第一转轴35连接，第一圆环32、第二圆环33、第一转轴35三者的中轴线共线。在支撑平台31上还开设上、下导通的导向通孔313，第一圆环32、第二圆环33转动能致使连接杆34通过导向通孔313。在第一圆环32、第二圆环33的侧面分别设置有安装辊36，胶带卷能套设在安装辊36中。

如图4-6所示，推送对齐联动装置2包括推送对齐平台21、推动板22、齿条23，推动板22用以将集料架1上的铝型材8推送至支撑平台31上。在推动板22上设置有齿条23，在支撑平台31的起始端或者对齐平台21的终止端设置有能与齿条23啮合的第一齿轮24。第一齿轮24通过传动机构带动第一转轴35同步转动。

在有些实施例中，如图5所示，本发明的推动板22优选通过丝杆28转动带动其前后运动。丝杆28以及驱动丝杆28转动的电机均安装在推送对齐平台21上，优选地，丝杆28通过轴承座支撑在推送对齐平台21上。丝杆28的一端与伺服电机或者步进电机连接，可以通过PLC数据中心驱动伺服电机工作，丝杆28的另一端与推动板22配合。优选地，本发明还设置有多根与推动板22滑动配合的滑杆29。

本发明通过将若干根铝型材8依次排放在集料架1上，并被挡料板4隔挡；通过推动推动板22，推动板22向后运动直至与若干根铝型材8的后端接触，若干根铝型材8的后端对齐并在推动板22的推动作用下向后运动，直至推动板22上的齿条23与支撑平台31或者对齐平台21的终止端上的第一齿轮24啮合处，此时若干根铝型材8的前端的端部均靠近第二圆环33或者恰好伸入至第二圆环33中，若干根铝型材8的后端的端部均靠近第一圆环32且位于第一圆环32的前方，将第二圆环33中的安装辊36上的胶带贴合在铝型材8的前端，将第一圆环32中的安装辊36上的胶带贴合在铝型材8的后端。

再次推动推动板22，直至铝型材8的后端的端部伸入至第一圆环32中为止；此过程中，推动板22上的齿条23始终与第一齿轮24啮合，齿条23向后运动带动第一齿轮24转动，第一齿轮24转动带动传动机构转动，同步带动第一转轴35同步转动，第一转轴35转动带动通过连接杆34连接的第一圆环32、第二圆环33同步转动，第一圆环32、第二圆环33转动分别实现安装辊36绕圆环的中心转动，两个安装辊36中的胶带卷退绕，第一圆环32上的胶带、第二圆环33上的胶带分别缠绕在向后运动的铝型材8的两端。将缠绕完成后的两个圆环中的胶带切断，推动板22复位，完成一次多根铝型材8首尾两端缠绕。如图1、6所示，本发明公开一种优选地传动机构，包括第一锥形齿轮251、第二锥形齿轮252、第二转轴253、第一皮带轮254、第二皮带轮255、第一皮带256、第三转轴257、第四转轴258、转动轮259、第二皮带2510。第一锥形齿轮251通过第二转轴253与第一齿轮24联动。第二锥形齿轮252与第一锥形齿轮251啮合，第二锥形齿轮252通过第三转轴257与第一皮带轮254联动，第一皮带轮254与第二皮带轮255之间通过第一皮带256联动。第二皮带轮255通过第四转轴258与转动轮259联动，转动轮259通过第二皮带2510与第一转轴35联动。

本发明当第一齿轮24转动时，带动第二转轴253转动，通过第二转轴253带动第一锥形齿轮251转动，同步带动与第一锥形齿轮251啮合的第二锥形齿轮252转动，第二锥形齿轮252转动转动带动第三转轴257转动，第三转轴257转动带动第一皮带轮254转动，同步带动第二皮带轮255转动，再通过第四转轴258带动转动轮259转动，最终通过第二皮带2510实现第一转轴35的转动。

本发明通过在支撑平台的起始端、终止端分别设置有第一圆环32、第二圆环33，并通过连接杆34配合第一转轴35，实现第一圆环32、第二圆环33同步转动，进而满足对铝型材8两端同步进行打捆的需要；本发明通过将第一圆环32、第二圆环33进行机械联动，相比采用两套独立的圆环，采用单纯的数控方式进行联动，节约了设备的造价成本；本发明在支撑平台31上还开设上、下导通的第一通孔311、第二导通孔312、导向通孔313，是为了实现第一圆环32、第二圆环33、连接杆34进行圆周运动所特定的。本发明通过齿条、齿轮配合以及联合本发明的传动机构实现了铝型材8输送与局部缠绕的联动，保证铝型材8在输送过程中，胶带缠绕仅产生在铝型材8的两端，具有精度高、操控便捷的优点。本发明的推动板22还除了能实现对铝型材8的输送，还是能起到很好的定位、对齐技术效果，保证每一根铝型材8其端部齐平，方便后续的包装。

实施例2

如图1、7所示，本实施例与上述实施例的区别在于：还包括输送装置5、下料板6。

输送装置5用以将铝型材8输送至下料板6中。优选地，下料板6的顶部开设有导料槽61，导料槽61的导向方向与铝型材8输送方向一致。导料槽61的截面呈上、下两个边平行的等腰梯形，其中，上边为长边。集料架1的顶面呈倾斜面，集料架1的顶面中位置较高的一侧靠近下料板6的侧面，挡料板4连接在集料架1的顶面中位置较低的一侧。下料板6、集料架1相向转动，能致使导料槽61其内侧面的边缘与集料架1中位置较高的一侧的边缘接触或者临近。

单根铝型材8通过输送装置5输送至导料槽61中，此时，铝型材8的底部与导料槽61的下边接触；翻转下料板6、集料架1，下料板6、集料架1相向运动，导料槽61倾斜至其侧面与集料架1中位置较高的一侧接触或者临近且优选保证导料槽61倾斜至其侧面与集料架1中位置较高的一侧的顶面在一个平面上，此时，集料架1的顶面趋于水平或者水平，铝型材8从导料槽61的侧面落入至集料架1中位置较高的一侧的顶面，下料板6、集料架1背向复位运动，铝型材8缓慢滑入至集料架1中位置较低的一侧，且被挡料板4隔挡。完成一根铝型材8排放在集料架1上。同理，采用上述操作方式，实现下一根铝型材8排放在集料架1中与上一根铝型材8相靠的位置。所有铝型材8排放完毕后，将集料架1翻转至水平保证其顶面与支撑平台31的顶面齐平，继续推送至下道工序。当然，本发明的下料板6的顶部为平面也能实现上述工序。

通过本发明的下料板6配合集料架1的集料方式解决了现有技术人工下料、集料存在效率低、消耗劳力的技术问题。由于本发明下料板6与集料架1可以同步相向翻动，如此，铝型材8从下料板6落入至集料架1时，铝型材8转运的落差小，且通过等腰梯形结构的导料槽61的导向作用，使得落料的平稳性好。由于本发明集料架1翻动倾斜后，其顶面的倾斜面趋于水平，铝型材8转运在集料架1上时，不会立刻滑入至集料架1位置较低的一端，随着集料架1复位，铝型材8会平缓地滑入至集料架1位置较低的一端。由于导料槽61倾斜至其侧面的边缘与集料架1中位置较高的一侧的顶面的边缘在一个平面且接触，实现了集料架1、下料板6之间形成一个平滑的导向通道，进一步保证铝型材8下料的平稳性。

如图7所示，本发明公开一种具体的集料架1、下料板6联动的方式，包括第一转动轴71、第二转动轴72、第二齿轮73、第三齿轮74。下料板6通过第一转动轴71与机架转动连接，集料架1通过第二转动轴72与机架转动连接。第一转动轴71上套接有第二齿轮73，第二转动轴72上套接有第三齿轮74。第二齿轮73与第三齿轮74直接啮合或者通过齿轮组间接啮合。

本发明通过电机转动带动第一转动轴71转动，带动集料架1转动，同时，第一转动轴71转动带动第二齿轮73同步转动，带动与第二齿轮73啮合的第三齿轮74反向转动，带动第二转动轴72反向转动，带动集料架1反向转动，实现集料架1、下料板6相向转动。

当然，本发明采用给第一转动轴71、第二转动轴72分别配置一台伺服电机，不通过齿轮转动，通过两台伺服电机分别控制集料架1、下料板6转动方向的方式实现集料架1、下料板6相向、背向运动等现有技术也应该在本发明的保护范围内。

实施例3

如图8-10所示，本实施例与上述实施例的区别在于：连接杆34的数量为多根，若干根连接杆34隔间环绕在第一圆环32、第二圆环33的周边。每一根连接杆34均通过连接臂1021与第一转轴35连接。在第一圆环32、第二圆环33的底部均设置有支撑座81，支撑座81的顶部呈与对应圆环相适配的圆弧槽，对应的圆环其侧部的局部能限位在圆弧槽中，且保证连接杆34始终不与圆弧槽接触。

本发明通过设置多根连接杆34，若干根连接杆34隔间环绕在第一圆环32、第二圆环33的周边来提高第一圆环32、第二圆环33、第一转轴35之间的稳定性。

本发明为了进一步提高第一圆环32、第二圆环33安装后其安装位置的稳定性以及减小第一转轴35的承力负荷，本发明在第一圆环32、第二圆环33的底部均设置有支撑座81，支撑座81的顶部呈与对应圆环相适配的圆弧槽，对应的圆环其侧部的局部能限位在圆弧槽中。支撑座81的顶部的圆弧槽为圆环提供一定的支撑作用。

在有些实施例中，圆弧槽内转动连接有滑轮812，滑轮812能与对应圆环滚动接触。本发明通过在圆弧槽内转动连接有滑轮812，实现滑轮812能与对应圆环之间存在滚动接触，进而减少圆环转动与圆弧槽之间的摩擦力，达到减缓圆环磨损以及保证圆环平稳转动的技术效果。

在有些实施例中，为了提高支撑平台31安装的平稳性，本发明的支撑平台31的前、后端贯穿支撑轴91，支撑轴91的后端通过轴承与第一转轴35或者支撑轴91的后端与机架连接，支撑轴91的前端通过轴承与集料架1转动连接或者支撑轴91的前端与机架连接，进而提高支撑平台的安装稳定性。

实施例4

如图11-13所示，本实施例公开一种铝型材推送联动两端同步缠绕机构，包括集料架1、推送对齐联动装置2、缠绕装置3、挡料板。

集料架1的顶面呈倾斜面。缠绕装置3包括支撑平台31、第一圆环32、第二圆环33、连接杆34、第一转轴35、安装辊36。

如图14所示，在集料架1中位置较低的一侧的起始端处设置有挡料板4。

如图13、15所示，在集料架1的起始端、终止端分别开设有上、下导通的第一通孔311、第二通孔312。第一圆环32、第二圆环33的轴向均与集料架1的长度方向一致。所第一圆环32的边缘穿过第一通孔311并能在第一通孔311中移动。所第二圆环33的边缘穿过第二通孔312并能在第二通孔312中移动。第一圆环32、第二圆环33之间通过连接杆34连接，连接杆34的端部与第一转轴35连接。在集料架1上还开设上、下导通的导向通孔313，第一圆环32、第二圆环33转动能致使连接杆34通过导向通孔313。在第一圆环32、第二圆环33的侧面分别设置有安装辊36，胶带卷能安装在安装辊36中。在第一圆环32上还开设有缺口，铝型材8能通过缺口落入至集料架1上。

推送对齐联动装置2包括推送对齐平台21、推动板22、齿条23，推动板22用以将集料架1上的铝型材8推送至支撑平台31上。在推动板22上设置有齿条23。

如图11、12所示，支撑平台31位于集料架1与推送对齐平台21之间。在支撑平台31上设置有能与齿条23啮合的第一齿轮24，第一齿轮24通过传动机构带动第一转轴35同步转动。

本实施例相比实施例1的区别在于，将支撑平台31设置在推送对齐平台21以及集料架1之间，并且将缠绕装置3的部分部件集成在集料架1上，从而极大地节省了设备的占地面积。由于缠绕装置3部分部件集成在集料架1上，即第一圆环32、第二圆环33均设置在集料架1的上，铝型材8下料时，其后端会与第一圆环32接触，由于第一圆环32存在，阻挡了铝型材8落入至集料架1上。本发明通过在第一圆环32上还开设有缺口，当铝型材8下料至集料架1上时，将第一圆环32转动直至缺口的底部与集料架1的顶面齐平，方便铝型材8顺利喂入至集料架1中。

实施例5

如图14所示，本实施例与上述实施例的区别在于：在靠近第一圆环32的前端设置有第一工作支撑台101、在靠近第二圆环33的前端设置有第二工作支撑台102。

如图15、17所示，在第一工作支撑台101上设置有按压板1011、弹簧1012、第一立柱1013、第一连轴1014、第一联动轮1015、第一切割刀1016、连接绳1017；按压板1011呈倾斜状，其位置较低的一端转动连接在所述第一工作支撑台101上，其位置较高的一端向后延伸，在按压板1011中位置较高的一端与第一工作支撑台101的台面之间支撑有弹簧1012。第一立柱1013的下端连接在第一工作支撑台101上，第一连轴1014通过轴承转动连接在第一立柱1013的上端中超过第一圆环32高度的区域；第一切割刀1016的刀柄、第一联动轮1015均与第一连轴1014套接，第一切割刀1016的刀头向上延伸；连接绳1017的上、下两端分别与按压板1011中位置较高的一端、第一切割刀1016的刀头连接。优选地，在第一切割刀1016的刀柄与第一立柱1013之间装配有扭簧(图中未画出)，扭簧套设在第一连轴1014中，其一端与第一立柱1013连接，其另一端与第一切割刀1016的刀柄连接。

如图16所示，在第二工作支撑台102上设置有第二立柱1021、第二连轴1022、第二联动轮1023、第二切割刀1024；第二立柱1021的下端连接在第二工作支撑台102上，第二连轴1022通过轴承转动连接在第二立柱1021的上端中超过第二圆环33高度的区域；第二切割刀1024的刀柄、第二联动轮1023均与第二连轴1022套接，第二切割刀1024的刀头向上延伸。第一联动轮1015与第二联动轮1023之间通过连接皮带103或者链条联动。

本发明中第一切割刀1016的刀头向上延伸、第二切割刀1024的刀头向上延伸不仅仅指第一切割刀1016的刀头、第二切割刀1024的刀头向正上方延伸，还包括斜上方延伸。此时，第一切割刀1016、第二切割刀1024分别位于第一圆环32中胶带、第二圆环33中胶带的后方。

推动板22向后运动能下压按压板1011并致使所述第一切割刀1016的刀头向下翻动至切断处于缠绕状态下的第一圆环32上的胶带、致使所述第二切割刀1024的刀头向下翻动至切断处于缠绕状态下的第二圆环33上的胶带。

本发明各个实施例中第一圆环32、第二圆环33的规格一样，优选地，在第一切割刀1016的刀头向上、第二切割刀1024的刀头向上状态时，第一立柱1013、第一连轴1014、第一联动轮1015、第一切割刀1016、连接绳1017、第二立柱1021、第二连轴1022、第二联动轮1023、第二切割刀1024在水平方向的投影均落在第一圆环32在水平方向的投影的外侧。

当推动杆推动铝型材8的后端临近第一圆环32的位置时，即第一圆环32上的胶带即将完成对铝型材8的后端缠绕、第二圆环33上的胶带即将完成对铝型材8的前端缠绕时，此时，推动板22与按压板1011接触，推动板22继续推动铝型材8向后运动，按压板1011中位置较高的一端不断下翻，带动连接绳1017向下运动，带动第一切割刀1016的刀头向下翻动，扭簧变形，直至第一切割刀1016的刀头将处于缠绕状态下的第一圆环32上的胶带切断为止。在第一切割刀1016的刀头翻转的过程中，带动第一连轴1014转动，第一连轴1014转动带动第一联动轮1015转动，第一联动轮1015转动同步通过连接皮带或者链条同步带动第二联动轮1023转动，带动第二连轴1022转动，带动第二切割刀1024的刀头同步向下翻动，对处于缠绕状态下的第一圆环32上的胶带继续切断。推动板22复位时，按压板1011中位置较高的一端受弹簧1012的回弹作用复位，第一切割刀1016、第二切割刀1024复位，第一切割刀1016的刀头、第二切割刀1024的刀头重新向上。

本发明自动切割的实现是利用推动板22的推送与本发明的按压板1011接触配合达到的，而且能实现对铝型材8两端的胶带进行同步切割，并不需要提供额外的切割动力源。本发明将推动板22的推送运动与胶带的切割动作通过本发明的机械结构达到了协同配合，实现了铝型材8对齐、输送、端部缠绕、切割的连续实现，避免了人工切割，提高了工作效率。

实施例6

如图18所示，本实施例与上述实施例的区别在于：本发明的挡料板4与集料架1之间滑动配合。具体地，在集料架1的顶部开设有滑槽17，滑槽17的导向与铝型材8的输送方向垂直。挡料板4与滑槽17滑动配合。在滑槽17中开设置有挡料板丝杆18，挡料板丝杆18与集料架1配合，通过转动挡料板丝杆18，实现集料架1在滑槽17中的运动。

由于不同规格的铝型材8在通常情况下，其截面尺寸相差不大，故圆环安装完毕后，能保证其中轴线落在铝型材8在集料架1中处于中位高度的切面(厚度中间的切面)上或者与铝型材8在集料架1中处于中位高度的切面之间的间隙偏差较小。但是，单次缠绕的铝型材8数量不同的话，圆环的中轴线与多根铝型材8组成的整体在宽度方向的中间切面之间就存在较大的偏差。

本发明通过将挡料板4设置呈能在与铝型材8的输送方向垂直方向运动，根据单次缠绕的铝型材8数量的不同来实现铝型材8在集料架1中位置的调整，可以保证需要缠绕的多根铝型材8其整体的中轴线能与第一圆环32、第二圆环33的中心线尽可能地共线，进而保证缠绕的平稳性。本发明的丝杆均优选为滚珠丝杆，当然，其他现有技术丝杆也应该在本发明的保护范围内。

综上所述，本发明实现铝型材在缠绕机中输送与局部缠绕联动、并达到对铝型材两端进行同步缠绕的技术效果。

实施例7

如图19所示，本实施例公开一种基于上述实施例的铝型材推送联动两端同步缠绕机构的上漆铝型材后处理机构，按照工艺流程的先后顺序依次包括铝型材贴膜装置1001、铝型材中转喂料装置1002、铝型材缠绕机构，铝型材缠绕机构如上述实施例的铝型材推送联动两端同步缠绕机构1003。当然，将本实施例的铝型材贴膜装置1001、铝型材中转喂料装置1002与现有技术的铝型材缠绕或者铝型材打捆机构结合，也应该在本发明的保护范围内。

铝型材贴膜装置1001用以对铝型材8的侧面进行贴膜，铝型材中转喂料装置1002用以将贴膜后的铝型材8转运至铝型材推送联动两端同步缠绕机构1003中。

如图20、21所示，铝型材贴膜装置1001包括贴膜机架1011、限位辊组件1012、转动导向辊1013、卷膜安装辊10141、主动辊10151、传动件、切割刀10153、贴膜导向辊10154、合膜辊10161、弹性装置。限位辊组件1012位于贴膜机架1011的前端，用以对输入至贴膜机的铝型材8的位置进行限定。转动导向辊1013与贴膜机架1011转动连接，若干根转动导向辊1013依次间隔从贴膜机架1011的前端分布至贴膜机架1011的后端。

两组卷膜安装辊10141、两组主动辊10151、两组传动件、两组切割刀10153、两组贴膜导向辊10154、两组合膜辊10161均分别对称设置在贴膜机架1011其前端两侧。

卷膜安装辊10141用以安装卷膜。主动辊10151与切割刀10153之间通过传动件联动。主动辊10151位于卷膜安装辊10141的后方且其局部与铝型材8的输送轨迹重合，切割刀10153的刀口与贴膜导向辊10154接触。主动辊10151通过传动件转动至主动辊10151的外表面与铝型材8中贴膜后区域的外表面滚动接触时，能致使切割刀10153转动至其刀口与贴膜导向辊10154之间存在间隙，弹性装置发生形变，从卷膜安装辊10141退绕出的薄膜能通过该间隙且薄膜的非粘合面与贴膜导向辊10154外表面接触。两组合膜辊10161与贴膜机架1011转动连接，能分别与铝型材8中贴膜后区域的对应侧面滚动接触。

传动件包括主动辊安装件101521、连杆101522、切割刀安装件101523。主动辊安装件101521、切割刀安装件101523分别套接在一个连接轴(图中未标出)上，连接轴通过轴承与贴膜机架1011转动连接，主动辊10151通过销轴(图中未标出)转动连接在主动辊安装件101521上。切割刀10153固定在切割刀安装件101523上，连杆101522的两端分别与切割刀安装件101523、主动辊安装件101521铰接。弹性装置装配在主动辊安装件101521与贴膜机架1011的转动连接处，致使主动辊10151在自然状态下其局部与铝型材8的输送轨迹重合。本实施例的弹性装置101593优选为弹簧或者扭簧，其一端与主动辊安装件101521连接，其另一端与贴膜机架1011连接。

铝型材中转喂料装置1002包括输送装置5、下料板6。

如图1、7所示，输送装置5用以将铝型材8输送至下料板6中。集料架1的顶面呈倾斜面，集料架1的顶面中位置较高的一侧靠近下料板6的侧面，挡料板4设置在集料架1的顶面中位置较低的一侧。下料板6、集料架1相向转动，能致使下料板6的顶面的一侧与集料架1中位置较高的一侧接触或者临近。

待贴膜铝型材8的前端通过两个限位辊之间的间隙穿入至转动导向辊1013，转动传动件，使得主动辊10151恰好能与输送来的铝型材8中贴膜后区域的表面接触的位置为止或者使得主动辊10151的转动至与铝型材8中贴膜后区域的表面处于非接触的位置。将卷膜安装辊10141中薄膜的端部从卷膜安装辊10141中退绕出，并使得薄膜通过切割刀10153的刀口与贴膜导向辊10154之间的间隙且保证薄膜的非粘合面与贴膜导向辊10154外表面接触或者靠近贴膜导向辊10154外表面，薄膜的粘合面与铝型材8的输送轨迹相对。将薄膜移动至贴膜工位，待用。当铝型材8的前端输送至贴膜工位时，将薄膜的贴合面贴合在铝型材8对应的侧面。接着，铝型材8持续向后运动，带动卷膜安装辊10141中的卷膜持续退绕，薄膜被持续贴合在铝型材8的侧面，并被后方的合膜辊10161持续接触、压合。当铝型材8的后端向后移出主动辊10151后，弹性装置复位运动，带动传动件反向转动，切割刀10153转动直至其刀口与贴膜导向辊10154接触，对薄膜进行切断。

贴膜后的铝型材8通过输送装置5输送至下料板6中，此时，铝型材8的底部与下料板6的顶面接触；翻转下料板6、集料架1，下料板6、集料架1相向运动，下料板6倾斜至其侧面与集料架1中位置较高的一侧接触或者临近且优选保证下料板6倾斜至其顶面与集料架1中位置较高的一侧的顶面在一个平面上，此时，集料架1的顶面趋于水平或者水平，铝型材8从下料板6落入至集料架1中位置较高的一侧的顶面，下料板6、集料架1背向复位运动，铝型材8缓慢滑入至集料架1中位置较低的一侧，且被挡料板4隔挡。完成一根铝型材8排放在集料架1上。同理，采用上述操作方式，实现下一根铝型材8排放在集料架1中与上一根铝型材8相靠的位置。所有铝型材8排放完毕后，将集料架1翻转至水平保证其顶面与支撑平台31的顶面齐平，继续推送等下道工序。

本发明通过将铝型材贴膜装置1001、铝型材中转喂料装置1002、铝型材推送联动两端同步缠绕机构1003集成一台设备，实现了铝型材贴膜、中转、集中缠绕的流水、顺序进行，提高了工业生产效率。

本发明的铝型材贴膜装置1001能实现对铝型材8其对称的两个侧面同步进行贴膜，提高了多面贴膜的贴膜效率；且侧面贴膜，相比顶面贴膜，卷膜安装辊10141更容易安装；相比现有技术的薄膜切断方式，本发明采用主动辊10151作为传动源，利用主动辊10151与铝型材8之间是否产生接触即可保证薄膜贴合在铝型材8上的完整性以及实现自动切断。

实施例8

如图22、23所示，本实施例与上述实施例7的区别在于：本实施例采用按压件10101代替切割刀10153，按压件10101安装在实施例7的切割刀安装件101523上，主动辊10151位于卷膜安装辊10141的后方且其局部与铝型材8的输送轨迹重合，按压件10101与贴膜导向辊10154接触。主动辊10151通过传动机构转动至主动辊10151的外表面与铝型材8中贴膜后区域的外表面接触时，能致使按压件10101转动至其与贴膜导向辊10154之间存在间隙，弹性装置发生形变。主动辊10151与主动辊安装件101521固定连接，在主动辊10151上还设置有第一切割刀101102，第一切割刀101102位于主动辊10151中与铝型材8中贴膜后区域的外表面接触的区域的后方。当主动辊10151位于卷膜安装辊10141的后方且其局部与铝型材8的输送轨迹重合时，第一切割刀101102的刀口能转动至将铝型材8后端的薄膜进行切断。本实施例优选主动辊安装件101521中靠近铝型材8的一端与贴膜后的铝型材8的后端分离后，向前转动，与薄膜输送的方向相反。

本实施例通过改变切割点位，切割点位后移，当主动辊10151与贴膜后的铝型材8的后端分离后，主动辊安装件101521转动带动按压件10101与贴膜导向辊10154接触，配合合膜辊10161紧固薄膜的一段，而此时第一切割刀101102的刀口转动至将靠近铝型材8的后端的薄膜切断。优选地，本发明的按压件10101中与贴膜导向辊10154相对的一端设置有弹性件，如橡胶垫、棉垫等，保证按压件10101与贴膜导向辊10154刚接触进行薄膜夹持时，主动辊安装件101521还有一定的转动空间，实现薄膜在按压件10101、合膜辊10161同时夹持的状态下进行切割。

在有些实施例中，也可以采用切割刀10153代替按压件10101，实现双重切断。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种铝型材推送联动两端同步缠绕机构，其特征在于，包括集料架、推送对齐联动装置、缠绕装置、挡料板；

所述缠绕装置包括支撑平台、第一圆环、第二圆环、连接杆、第一转轴、安装辊；所述支撑平台位于所述集料架的后方；

所述支撑平台其长度方向的两端分别为支撑平台的起始端、支撑平台的的终止端；所述挡料板的起始端从所述集料架的起始端延伸至所述集料架的终止端；在所述支撑平台的起始端、所述支撑平台的终止端分别开设有上、下导通的第一通孔、第二通孔；

所述第一圆环、所述第二圆环的轴向均与所述支撑平台其长度方向一致；所述第一圆环的边缘穿入所述第一通孔中并能在所述第一通孔中移动，所述第二圆环的的边缘穿入所述第二通孔中并能在所述第二通孔中移动；所述第一圆环、所述第二圆环之间通过连接杆连接，所述连接杆的端部与所述第一转轴连接；在所述支撑平台上还开设上、下导通的导向通孔，所述所述第一圆环、所述第二圆环转动能致使所述连接杆通过所述导向通孔；在所述第一圆环、所述第二圆环的侧面分别设置有所述安装辊，胶带卷能安装在所述安装辊中；

所述所述推送对齐联动装置包括推动板、齿条，所述推动板用以将所述集料架上的铝型材推送至所述支撑平台上；在所述推动板上设置有所述齿条，在所述支撑平台的起始端设置有能与所述齿条啮合的第一齿轮；所述第一齿轮通过传动机构带动所述第一转轴转动。

2.根据权利要求1所述的铝型材推送联动两端同步缠绕机构，其特征在于，还包括输送装置、下料板；

所述输送装置用以将铝型材输送至下料板中；所述下料板的顶部开设有导料槽，所述导料槽的导向方向与铝型材输送方向一致；所述导料槽的截面呈上、下两个边平行的梯形，其中，上边为长边；所述集料架的的顶面呈倾斜面，所述集料架的顶面中位置较高的一侧靠近所述下料板的侧面；所述下料板、集料架相向转动，能致使所述导料槽其内侧面的边缘与所述集料架中位置较高的一侧的边缘接触。

3.根据权利要求2所述的铝型材推送联动两端同步缠绕机构，其特征在于，还包括第一转动轴、第二转动轴、第二齿轮、第三齿轮；所述下料板通过所述第一转动轴与机架转动连接，所述集料架通过所述第二转动轴与所述机架转动连接；所述第一转动轴上套接有所述第二齿轮，所述第二转动轴上套接有所述第三齿轮；所述第二齿轮与所述第三齿轮啮合。

4.根据权利要求1所述的铝型材推送联动两端同步缠绕机构，其特征在于，所述传动机构包括第一锥形齿轮、第二锥形齿轮、第二转轴、第一皮带轮、第二皮带轮、第一皮带、第三转轴、第四转轴、转动轮、第二皮带；所述第一锥形齿轮通过所述第二转轴与所述第一齿轮联动；所述第二锥形齿轮与所述第一锥形齿轮啮合，所述第二锥形齿轮通过第三转轴与所述第一皮带轮联动，所述第一皮带轮与所述第二皮带轮之间通过第一皮带联动；所述第二皮带轮通过所述第四转轴与所述转动轮联动，所述转动轮通过第二皮带与所述第一转轴联动。

5.根据权利要求1所述的铝型材推送联动两端同步缠绕机构，其特征在于，所述连接杆的数量为多根，若干根所述连接杆隔间环绕在所述所述第一圆环、所述第二圆环的周边；每一根所述连接杆均通过连接臂与所述第一转轴连接。

6.根据权利要求1所述的铝型材推送联动两端同步缠绕机构，其特征在于，在所述第一圆环、所述第二圆环的底部均设置有支撑座，所述支撑座的顶部呈与对应圆环相适配的圆弧槽，所述第一圆环、所述第二圆环其边缘的局部能限位在对应的圆弧槽中；所述圆弧槽内转动连接有滑轮，所述滑轮能与所述圆环滚动接触。

7.根据权利要求1所述的铝型材推送联动两端同步缠绕机构，其特征在于，所述挡料板与集料架之间滑动配合；所述滑动配合的方向与铝型材的输送方向相垂直。

8.根据权利要求1所述的铝型材推送联动两端同步缠绕机构，其特征在于，在靠近所述第一圆环的前端设置有所述第一工作支撑台、在靠近所述第二圆环的前端设置有第二工作支撑台；在所述第一工作支撑台上设置有按压板、弹性件、第一立柱、第一连轴、第一联动轮、第一切割刀、连接绳；

所述按压板呈倾斜状，其位置较低的一端转动连接在所述第一工作支撑台上，其位置较高的一端向后延伸，在所述按压板中位置较高的一端与所述第一工作支撑台的台面之间支撑有所述弹性件；所述第一立柱的下端连接在所述第一工作支撑台上，所述第一连轴通过轴承转动连接在所述第一立柱的上端中超过第一圆环高度的区域；所述第一切割刀的刀柄、所述第一联动轮均与所述第一连轴套接，所述第一切割刀的刀头向上延伸；所述连接绳的上、下两端分别与所述按压板中位置较高的一端、所述第一切割刀的刀头连接；

在所述第二工作支撑台上设置有第二立柱、第二连轴、第二联动轮、第二切割刀；所述第二立柱的下端连接在所述第二工作支撑台上，所述第二连轴通过轴承转动连接在所述第二立柱的上端中超过所述第二圆环高度的区域；所述第二切割刀的刀柄、所述第二联动轮均与所述第二连轴套接，所述第二切割刀的刀头向上延伸；

所述第一联动轮与所述第二联动轮之间通过连接皮带或者链条联动。

9.一种铝型材推送联动两端同步缠绕机构，其特征在于，包括集料架、推送对齐联动装置、缠绕装置、挡料板；

所述集料架的顶面呈倾斜面；所述缠绕装置包括支撑平台、第一圆环、第二圆环、连接杆、第一转轴、安装辊；

在所述集料架中位置较低的一侧的起始端处设置有所述挡料板；在所述集料架的起始端、终止端分别开设有上、下导通的第一通孔、第二通孔；所述第一圆环、所述第二圆环的轴向均与所述集料架的长度方向一致；所所述第一圆环的边缘穿过所述第一通孔并能在所述第一通孔中移动；所述第二圆环的边缘穿过所述第二通孔并能在所述第二通孔中移动；所述第一圆环、所述第二圆环之间通过连接杆连接，所述连接杆的端部与所述第一转轴连接；在所述集料架上还开设上、下导通的导向通孔，所述所述第一圆环、所述第二圆环转动能致使所述连接杆通过所述导向通孔；在所述第一圆环、所述第二圆环的侧面分别设置有所述安装辊，胶带卷能安装在所述安装辊中；在所述第一圆环上还开设有缺口，铝型材能通过所述缺口落入至所述集料架上；

所述推送对齐联动装置包括推动板、齿条，所述推动板用以将所述集料架上的铝型材推送至所述支撑平台上；在所述推动板上设置有所述齿条；

所述支撑平台位于所述集料架与所述推送对齐联动装置之间；在所述支撑平台上设置有能与所述齿条啮合的第一齿轮，所述第一齿轮通过所述传动机构带动所述第一转轴同步转动。

10.一种上漆铝型材后处理机构，其特征在于，按照工艺流程的先后顺序依次包括铝型材贴膜装置、铝型材中转喂料装置、铝型材缠绕机构；

所述铝型材贴膜装置用以对铝型材的侧面进行贴膜，所述铝型材中转喂料装置用以将贴膜后的铝型材转运至所述铝型材缠绕机构中。

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